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油脂精炼工艺培训油脂精炼工艺培训是为了提升操作人员的技能和知识，确保油脂精炼过程的顺利进行。
以下是一份油脂精炼工艺培训的内容概要：1. 油脂精炼的基本概念：介绍油脂精炼的定义、目的和重要性，以及油脂精炼对产品质量的影响。
2. 原料质量和准备：详细介绍油脂精炼的原料要求，包括原油质量、含水率、酸值和杂质等参数，以及如何进行取样和检测。
3. 预处理步骤：讲解预处理的步骤和方法，如脱水、去酸和去杂质等，以及预处理设备和工艺流程的操作要点。
4. 热处理工艺：介绍热处理的目的和原理，包括蒸发、脱蜡、脱臭和脱色等步骤，以及工艺参数的控制和调整方法。
5. 冷处理工艺：介绍冷处理的目的和原理，包括冷却、结晶和过滤等步骤，以及冷处理设备的操作要点和安全注意事项。
6. 产品储存和包装：详细介绍产品的储存和包装要求，包括储罐、储存温度、密封和标识等方面的要求，以及产品检验和质量控制方法。
7. 安全操作和事故处理：介绍油脂精炼过程中的安全事项和操作规范，包括设备操作、化学品的储存和使用、防火安全和事故处理等方面的要求。
8. 环保管理和能耗控制：讲解油脂精炼工艺中的环境保护要求，包括废水处理、废气排放和能耗控制等方面的知识和措施。
9. 实践演练和案例分析：组织学员进行实际操作和模拟演练，以加强对油脂精炼工艺的理解和掌握。
同时，通过案例分析，引导学员解决实际问题和提高应对突发情况的能力。
通过这样的油脂精炼工艺培训，操作人员可以全面了解油脂精炼的各个环节和工艺，掌握关键技术和操作要点，提高工作效率和产品质量，确保安全生产和环境保护。
同时，也能够在实际操作中发现和解决问题，提高自己的应变能力和创新能力。
10. 质量管理体系：介绍油脂精炼中的质量管理体系，包括ISO9001质量管理体系和HACCP危害分析与关键控制点体系的应用。
学员将学习如何建立标准操作程序（SOPs）、制定质量标准和规范、进行内部审核和不合格品控制等。
11. 仪器设备操作：学员将学习使用各类仪器设备，如蒸发器、脱蜡器、脱臭器、脱色器、冷却器、过滤器和离心机等。
大豆油精炼车间工艺设计说明书1. 引言本文档旨在对大豆油精炼车间的工艺设计进行详细说明。
大豆油是一种常见的食用油品，通过精炼工艺可以提高油品的质量和品味。
本文档将介绍大豆油精炼车间的工艺流程、设备选型和排放标准等内容，以确保车间的正常运行和产品质量的稳定性。
2. 工艺流程大豆油精炼车间的工艺流程主要包括原油预处理、脱酸脱腥、蓄水脱露和脱臭等环节。
下面将逐一介绍各个环节的工艺过程。
2.1 原油预处理原油预处理是大豆油精炼的第一步，旨在去除原油中的杂质和杂质。
该环节包括以下几个步骤：1.进料：将原油输送至预处理设备，通常通过输送泵进行。
2.简单过滤：通过过滤设备对原油进行初步过滤，去除较大的杂质颗粒。
3.中性化处理：加入适量的碱性溶液对原油进行中性化处理，即中和其中的酸性物质。
2.2 脱酸脱腥脱酸脱腥是大豆油精炼的关键步骤，旨在去除油中的酸和脂肪酸，提高油品的稳定性和口感。
该环节包括以下几个步骤：1.脱酸：通过脱酸设备，加入适量的碱性溶液进行脱酸反应，将油中的酸性物质中和并沉淀。
2.脱腥：通过蒸馏设备对脱酸后的油进行蒸馏，去除其中的腥味物质。
2.3 蓄水脱露蓄水脱露是大豆油精炼的进一步处理步骤，旨在提高油品的纯度和质量。
该环节包括以下几个步骤：1.沉渣：通过沉渣罐对脱酸脱腥后的油进行静置，使悬浮的杂质沉淀到罐底。
2.分离：通过离心机对沉渣后的油进行离心分离，将清澈的油与杂质分离。
3.脱色：通过加入活性炭对油进行脱色处理，使油的颜色更加清亮。
2.4 脱臭脱臭是大豆油精炼的最后一步，旨在去除油中的异味物质，提高油品的口感和质量。
该环节包括以下几个步骤：1.蒸馏：通过蒸馏塔对精炼后的油进行蒸馏，去除其中的异味物质。
2.冷凝：通过冷凝器对蒸馏后的油蒸汽进行冷凝，使其转化为液态油。
3.脱臭：通过脱臭塔对冷凝后的油进行脱臭处理，去除残留的异味物质。
3. 设备选型在大豆油精炼车间的工艺设计中，合理选型设备是确保车间正常运行的重要因素。
油脂浸出工艺中主要生产技术问题及对策技术问题：。
1、油脂浸出工艺中加工条件的控制：加工时间、温度和搅拌转速等参数不能准确控制的问题，可能影响油脂质量。
2、油脂回收率的提高：浸出过程中会水分及添加物等物质造成油脂损失，从而降低油脂回收率的问题。
3、油脂中添加物及废弃物的处理：添加物会污染环境，废弃物则会影响质量，所以油脂浸出工艺中如何有效处理这些物质至关重要。
对策：。
1、加工条件的参数应该准确控制，根据实际情况，适当调整加工工艺，提高加工效率。
2、采取新型设备，提升萃取方法，尽量保证油脂回收率，同时减少添加物和污染物的含量。
3、应采取有效的处理技术，提升添加物及废弃物的回收率，有效的进行处理降低污染。
花生油精炼成套设备主要是由预处理设备、榨油设备、精炼设备、灌装设备组成。
这些设备组成的生产线其工艺流程是这样的：一，预处理工段和榨油工段（热榨）花生→清理去杂→筛选→剥壳→蒸炒→压榨→过滤→压榨花生仁二，花生油精炼和灌装工艺花生毛油→脱酸→脱胶→水洗→干燥→脱色→脱臭→灌装花生容易霉变，变质的花生含有较多的黄曲霉毒素，黄曲霉毒素是一种严重的致癌物质，食用前必须用精炼设备或黄曲霉毒素降解机等辅助设备去除。
在这个过程中需要注意的点是：1：酸炼脱胶，物理精炼要求脱胶必须彻底，因为残存在油中的磷脂在高温时容易分解，影响油的颜色，并且引起异味。
磷酸加入量要保持稳定，并且不得间断，不得低于油的1%。
加水量要适中，多效混合器的加热水量和离心机混合机前的加热水量相关联，总量在8%左右。
2：脱色，物理精炼脱色白土添加量比化学精炼添加量要大，添加范围在1%–2.5%（油质量）之间。
脱色温度、脱色时间、真空时间、真空度等条件与化学精炼一样。
3：脱酸脱臭，在脱酸脱臭过程中，游离脂肪酸以及低分子质量的物质在高温真空和直接蒸汽条件下被蒸馏出来。
物理精炼脱臭温度叫常规温度要高。
一般在260度左右。
操作过程中要注意升温要迅速、平衡待脱臭进口和成品油的流量，严格控制脱臭时间等等。
这和油脂精炼设备的工艺水平高低油直接关系。
具体还可咨询新乡市红阳机械有限公司的工作人员进行详细的了解。
我们多年来公司团队积累丰富的实践经验，产品的研发不断升级改进，多项产品获得国家专利。
旗下"红阳"牌机械产品被授予："河南省著名商标"、"节能环保推广产品"。
我们有信心不断创造新的荣誉，为中国油脂机械贡献自己的一份力量，开创真正的中国制造。
动物油熬炼设备工艺流程与注意事项宏日机械设备专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍动物油熬炼设备工艺流程与注意事项！大家都知道有很多的动物的油脂是非常的美味的，像我们常见的猪、羊、等这些动物的油在现今的日常生活中也时常会食用。
动物油熬炼方法大致有两种、蒸汽提炼与高温提炼、蒸汽提炼一般是用反应釜、或密闭式蒸煮罐、也就是咱们讲的水煮式炼油。
水煮式炼油炼出的有颜色好、出油率高、但是它把动物油的一些优点发挥不出来、动物油本身的醇香味、发挥不出、放久了酸价升高、所以现在很少利用蒸汽提炼方法。
高温熬炼也就是包括导热油加热与直火加热两种。
直火加热提炼动物油一般适合小产量用户使用、产量一般在十吨以下、直火加热方便、简单、不用投掷太大、整套设备投掷一万多元就可生产。
值得注意的是在熬制动物油的时候不要用大火，当油温超过200℃时，其营养物质将会发生变化，不仅产生异味，而且食入后能影响消化，并引起咳嗽、眩晕、呼吸困难、双目灼热和气管炎等症。
此外，动物油不宜贮存过久，当动物油变质并有酸味的时候，切忌食用，因为其中含有胆固醇，能够使人患动脉粥样硬化，危害人体健康。
具体详细的工艺流程如下，大家可以详细看一下！拆包破碎工段：原料在拆包平台进行拆包后由输送机输送至粉碎机进行粉碎，粉碎颗粒在φ2mm-5mm，粉碎颗粒均匀，过大或过小会出现生渣或焦糊同时不利于油渣分离影响榨油机性能；预热输送工段：原料经破碎后进行入预热锅，经导热油加温预热搅拌化冻达到适合真空输送的固液混合状态，以达到管道式输送的工艺要求，另一方面，预热锅起到整条生产线的物料平衡作用。
负压熔炼工段：将预热锅经预热成固液混合状态后原料真空输送到熔炼锅，进行加热熔炼饼同时开启搅拌装置使物料受热均匀不粘锅，本工艺采用卧式真空熬油锅，具有受热面积大搅拌均匀自动清洗装置，有效的防治生料或焦糊现象，因原料自身本含水量大故熔炼温度到85度后开始真空脱水，真空度会随着蒸汽挥发的增加而降低，在脱水过程中保持熔炼锅真空度。
油脂公司精炼车间操作规程1、 精炼车间工艺流程及设备油脚抽真空抽真空脱色油 间接蒸汽色拉油冷却、过滤、质检、入库脂肪酸2、 脱胶工序2.1开车前，各阀门应处于正确位置，各设备运转正常，仪表阀门良好，循环水位正常。
2.2按工艺要求严格控制毛油的温度、流量、加酸量;脱胶反应罐内的油温应控制在60--80℃之间；2.3根据油水反应情况，调整加水量及加碱量。
2.4离心机运转应处于正常状态，包括电流、水压等。
2.5保持反应罐液位。
2.6每小时做一次脱胶油280℃试验，控制残磷在50PPM以下，如有异常应立即采取措施。
2.7经常观察油脚情况,发现异常情况及时进行调整。
2.8干燥油温度1000C--1100C，真空度在-0.09—0.07Mpa以上，保持液位，防止溢罐。
2.9生产期间应勤看、勤听、勤摸，保证各设备运转正常，发现问题及时解决。
2.10停车时，应将暂存罐、反应罐的油走空。
2.11每班脱胶油取样两次，油脚取样一次。
2.12每班要及时回抽油脚罐上的浮油，并放空油脚水，在浸出车间需要油脚时，将放空明水的油脚输送到浸出车间。
2.13生产中记录应详细、准确，并妥善保管。
2.14杜绝跑、冒、滴、漏现象。
2.15遵守交接班制度。
3、脱色工序3.1开车前，仔细检查整个系统各阀门应处于正确位置，且无泄漏，各泵减速机的润滑良好, 各运转设备的防护装置应良好无缺，真空泵放水罐无积水，蒸汽压力正常。
3.2开车顺序，依次开启真空泵、水泵、白土风机、闭风器、除尘器、进油泵、预脱色锅，开始进油，调整进油温度为900C--1100C时，根据进油流量，按一定比例添加白土。
油入脱色塔后，开启蒸汽搅拌，在下视镜满后开始进入过滤机，循环至油清晰无杂质时，开始过滤。
3.3过滤开始后，要保证过滤机压力小于5kg/cm，机内白土量〈180kg时，即开始蒸锅罐渣。
3.4根据脱胶油情况，增添白土量，保证脱色色泽〈Y35 R4.5；脱色油磷含量小于10ppm。
油脂制取工艺与设备首先，油脂制取的工艺包括原料准备、粗油提取、精炼、脱臭、脱色、脱水等步骤。
其中，原料准备是最为基础的一步，在此过程中需要对原料进行清洗、破碎、烘干等处理，以确保原料的质量和干净度。
粗油提取是油脂制取的核心步骤，常采用压榨或溶剂提取等方法进行，以获得含油较高的原油。
在精炼、脱臭、脱色和脱水等步骤中，通过蒸馏、冷冻、吸附、离心等工艺手段，可以进一步提炼和改善油脂的质量。
其次，油脂制取的设备也是至关重要的一环。
常见的油脂制取设备包括预处理设备（如清洗机、破碎机）、粗提取设备（如压榨机、萃取机）、精炼设备（如蒸馏塔、冷冻设备）、加工设备（如脱臭机、脱色机）和脱水设备（如离心机、真空干燥设备）等。
通过这些设备的配合与运用，可以高效地实现原料到油脂的转化过程。
总的来说，油脂制取工艺与设备对于油脂产品的质量和产量有着重要的影响。
只有通过合理的工艺流程设计和优质的设备配置，才能够制取出符合标准和市场需求的油脂产品。
因此，制取油脂的生产企业和加工厂应当在工艺与设备的选择上下足功夫，以保证产品品质和生产效率。
油脂是人们日常生活中必不可少的食用油和食品加工原料。
为了满足市场不断增长的需求，油脂制取工艺与设备的创新与改进显得尤为重要。
在油脂制取的工艺中，首先是原料的准备。
原料的选择和预处理对于油脂产品的品质和产量至关重要。
优质的原料可以通过清洗、破碎、烘干等处理，以保证原料的质量和干净度。
在这一步骤中，需要依靠预处理设备来完成，包括清洗机、破碎机、烘干设备等。
这些设备在处理原料时需要考虑到成本、能耗、产量等因素，确保在资金和资源上的合理配置。
其次是粗油提取环节，其常见的提取方法有压榨和溶剂提取。
压榨是通过在高压下将原料中的油液挤出，而溶剂提取则是通过一种有机溶剂从原料中提取出油脂。
这一步骤需要依靠相应的提取设备，包括压榨机、萃取机等。
针对不同的原料和提取方法，需要选择适合的设备来进行提取，以确保提取过程中的效率和油脂的质量。
油脂精炼设备在工艺流程中的生产技术问题及对策郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍油脂精炼设备在工艺流程中的生产技术问题及对策！1、油脂精炼设备在脱臭过程中的技术问题及对策油脂脱臭的机理是基于在同等条件下臭味组分的蒸汽压远大于甘油三酸酯的蒸汽压,从而采用蒸馏的方法将两者分离。
由于油中的气味物质挥发性较差并且含量很少,要实现好的脱臭效果,需要高温、高真空等条件。
根据蒸馏原理,升高温度、提高真空度、增加水蒸汽的用量和延长脱臭时间都有助于脱臭的进行,是提高脱臭效果的有效手段。
但在实际操作时必须考虑这些条件之间的协调及综合成本等问题。
脱臭温度控制高温有助于去除气味,其与脱臭时间的关系是:温度较低,需较长时间;温度较高,只需较短时间。
有实验表明,在脱臭温度范围内每升高17 ℃,可以使脱臭时间缩短一半。
但过高的温度对油脂是有害的,会使部分油脂产生水解或热聚合反应,如温度达260 ℃以上时,脱臭油(菜油和豆油) 中的亚麻酸异构体的数量会显著增加,从而降低油脂的营养价值和氧化稳定性。
近几年,许多精炼油厂用导热油加热替代了水蒸汽加热,脱臭温度由200 ℃左右提高至250 ℃左右,则脱臭时间应相应缩短。
对间歇式脱臭,时间应由原来3～4h ,调整到1～2h ,连续式脱臭则更短。
脱臭残压的控制从理论上来看,温度、汽提蒸汽的用量和脱臭时间都与脱臭器中的绝对压力成正比。
因此,为使脱臭油达到较高的烟点,提高真空度是技术的关键。
现在,油脂脱臭时的绝对压力一般在670～266Pa ,如采用间歇式脱臭生产高烹油时控制残压为670Pa , 连续精炼和色拉油脱臭的绝对压力为266Pa 。
对一个具体的脱臭系统来说,如采用多级蒸汽喷射泵,其真空度和抽气速率大多不能灵活调节,这样要保持稳定的真空效果,维持工作蒸汽压力达到设计压力就十分重要;但如果蒸汽喷射泵运行的其它条件,如冷却水温度发生变化,则工作蒸汽压力也应作相应的调整。
如夏天水温高,工作蒸汽压力需相应提高;冬季水温低,适当降低蒸汽压力仍能满足脱臭所需的真空度和抽气量。
这样既可以减少工作蒸汽的用量,同时也能维持稳定的工作效果。
直接(汽提) 蒸汽用量的控制汽提蒸汽在脱臭时作为携带剂,以除去油脂中的易挥发组分。
同时,利用其本身的动能起到与油的充分混合。
因此,挥发组分的汽化速率随通入水蒸汽速率的增大而增大。
但过量的蒸汽能引起中性油被携带出来并雾化,造成油脂精炼损失加大。
通常合理的蒸汽速率是油量的014 %～015 %。
上面已提及,脱臭所需的蒸汽量与系统的操作压力成正比,当脱臭系统压力较小时即有高的真空度时,汽提蒸汽的必须量则减少。
油脂精炼过程是个系统工程,精炼工艺效果的好坏,不仅仅是取决于某个精炼工序,而是要靠前后道工序的密切配合。
如油脂烟点的控制,仅靠脱臭时提高真空度、油温、汽提蒸汽的速率及保证脱臭时间是不够的,而是要在前处理中相应控制相关质量指标。
如脱胶时尽可能降低胶质含量,脱酸尽可能彻底。
否则,如一味提高脱臭时的温度,可能烟点达标,但又可能导致色泽回升,AOM值上升及酸价升高,最终产品质量仍难以保证。
2、油脂精炼设备在脱色过程中的生产技术问题及对策大多数油脂精炼工艺都采用吸附脱色,即在一定的工艺条件下使油中的色素被脱色剂(漂土或活性碳) 吸附,主要的工艺条件是温度、时间、工作压力和脱色剂的用量。
脱色温度控制当油脂与脱色剂接触时,温度对脱色过程有着显著影响。
一般来讲油脂脱色应该有一个最适宜温度。
生产中,多数工厂都在90～110 ℃左右的温度下进行脱色,而且保持不变。
需要注意的是,油在脱色过程中情况不尽相同,可以说每一种油或不同质量的原料油都具有它自己的适宜温度;采用不同的脱色剂,其工作温度也应有区别,用活性白土或活性碳时适宜的温度为100～106 ℃,用各种天然漂土时为105～132 ℃。
另外,不能简单地以升高温度的方法来提高脱色效率及效果,有研究表明过高的温度不仅对降低色泽没有好处,还会使酸价明显上升。
脱色时间掌握脱色时间指的是油脂和脱色剂接触的时间。
在适当的混合条件下,脱色剂能很快和油中的色素达到平衡,10～15min 接触时间已可满足对脱色的各种要求。
因此,在现有的工艺中,脱色时间通常控制在20～30min 左右。
需要注意的是:在操作时,应该对脱色时间规范化,因为,脱色剂与油接触时间过长,会使油的质量恶化,包括油色的回升和酸价上升。
连续式脱色过程比较容易维持一个油和脱色剂的固定接触时间,而间歇脱色工艺就很难做到,这就要求在脱色后及时快速地过滤。
脱色剂的前处理及脱色时真空度控制脱色剂的脱色活性在很大程度上是由于其多毛细孔结构和具有很大的比表面积,它容易被空气所饱和。
另外,脱色剂对油的氧化具有一定的催化作用。
所以,脱色通常是在隔绝空气的条件下进行,工艺上还要求在进入系统之前脱色剂和油都需脱气。
也就是说,脱色时的真空条件是为了完全除去系统中存在的空气。
基于此,脱色时的真空度一般不高,如残压4kPa 就可以达到工艺要求,再提高真空度对工艺效果没有作用,反而使能耗增加。
废脱色剂带油问题废脱色剂带油是吸附脱色工艺的主要缺陷,活性较差的天然漂土可残留其本身重量30 %左右的油,废活性白土中有时带油能高达70 % ,活性碳的带油率还要高得多。
因此,在大多数油的脱色中,残留在废脱色剂中油的损失价值要超过吸附剂的费用。
而且,目前还没有很理想的技术来回收这种残油。
这就要求在操作中要严格控制脱色剂的用量,只有在特殊情况下才用较大的量,一般活性白土用1 %已足够,即使有时需要脱除油中较深的红、绿色,也只能在白土中加入少量活性碳(5 %～10 %或更少) 。
应该指出,选用脱色剂时要综合考虑价格、活性碳和带油率等因素。
3、油脂精炼设备在脱酸过程中的生产技术问题及对策随着人们消费水平的不断提高和油脂精炼技术的迅速发展,高档精炼油脂已成为我国食用油市场上主要的供应品种。
作为食用油加工的最后一个工段———油脂精炼,其主要任务是生产出高质量的精炼油,怎样提高油脂精炼率与降低消耗是矛盾的两个方面,也是精煤生产技术的关键所在。
油脂精炼中脱酸过程的生产技术间歇碱炼中搅拌强度的控制碱炼过程是一个典型的胶体化学反应过程,反应效果取决于胶态离子膜的结构,胶态离子膜必须易于形成,薄而均匀,易与碱滴脱离才好,如果毛油中还有较多的磷脂、蛋白质、粘液等胶质,胶膜就会吸附它们而形成较厚的稳定结构,搅拌时不易破裂,夹带在其中的游离碱和中性油就难以分离出来,从而影响碱炼效果。
为此,在间歇碱炼操作时,应做到:一是在加碱中和时用较强的搅拌强度,以增大碱液与游离脂肪酸的接触面积,缩短中性油与碱液的接触时间,从而提高中和速率和降低中性油的皂化损耗;二是中和后控制一定的搅拌强度,以调节碱滴在油中的下降速度,控制胶膜结构,避免生成厚的胶态离子膜,并使胶膜易于絮凝。
另外,待碱炼的油最好先经过脱胶,使其中胶质含量减少,才能保证良好的碱炼效果。
连续碱炼中加碱量的掌握加碱量是影响碱炼效果的重要因素,加碱量应根据毛油的酸价及成品油的酸价来决定。
连续碱炼操作中,在预热器或混合器(加磷酸或柠檬酸) 之后检测酸价就显得十分需要,这样才能准确知道用碱量及确定相应的其它条件;同时原料油色过深或过浅,也会影响到用碱量,操作时还应根据油色情况及时调节,确定增加或减少用碱量。
二次碱炼问题油脂的二次碱炼又称复炼,下面几种情况下油脂需进行二次碱炼:其一是用劣质的油料制取的色泽深、杂质多且游离脂肪酸含量偏高(如质量差的毛棉油和毛糠油等) 的毛油;其二是某些油脂出于生产工艺需要,进行两次碱炼。
如从毛糠油中提取谷维素需采用二次碱炼工艺,进行第一次碱炼时需测定毛油酸价,加碱量可用理论碱量的65 %～70 % ,碱液浓度一般用16～20°Be’,加碱中和后分离皂脚,再取油样水洗后测定酸价。
第二次碱炼根据酸价计算理论碱和超量碱用量,用二次碱炼皂脚捕集谷维素;其三是有些连续精炼工艺采用二次碱炼,其目的是改善油脂的保存性能和风味,可以使油脂在后续工序中易脱色、易脱臭而成品油不易回味。
一般来讲,对于色泽较深的毛油,采用二次碱炼是适宜的,如棉油、鱼油及菜籽油等,而对椰子油、花生油等浅色油,通常就不必采用二次碱炼。
4、油脂精炼设备在脱胶过程中的生产技术问题及对策随着人们消费水平的不断提高和油脂精炼技术的迅速发展,高档精炼油脂已成为我国食用油市场上主要的供应品种。
作为食用油加工的最后一个工段———油脂精炼,其主要任务是生产出高质量的精炼油,怎样提高油脂精炼率与降低消耗是矛盾的两个方面,也是精煤生产技术的关键所在。
油脂精炼脱胶脱胶被认为是精炼工艺中最重要的环节之一,有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量,减少损耗。
因为胶质的存在会使成品油的食用品质降低,并会使油脂在脱色时白土用量增多,如果脱臭前还有胶质存在,油脂将会产生严重异味并影响成品油的稳定性。
水化是常用的脱胶方法。
一般将约2 %左右的略高于油温的水加入到70 ℃左右的毛油中,使磷脂水化。
磷脂吸水后,溶解性发生了变化,并从油中析出,可通过沉淀或离心的方法,使之与油分离,采用这种方法可以除去大部分胶质。
在实际生产中,用新收获油料(如新上市的油菜籽) 或用储藏条件不大好的原料制得的毛油,经脱胶后通常仍残余一些胶质,表现为水化油280 ℃加热试验经常不合格,即使重新加水处理,也没有明显效果。
究其原因,主要是油中存在着较多的非水化磷脂之故。
要脱除这部分胶质,目前比较行之有效的方法是在待处理油中先加入约011 %左右的无机酸(通常用磷酸) ,并使之与油充分混合,让其中的非水化磷脂转化为水化磷脂,然后按正常的脱胶方法进行即可。
值得注意的是:间歇水化时,油中加入磷酸后需快速搅拌充分,然后才能加水水化,否则,因磷酸数量太少而未能与油充分接触,脱胶仍然不彻底;而连续工艺采用的是专用混合设备,混合效果一般没有问题,但同样因为磷酸的加入量太少,需要控制磷酸和油的流量之间的平衡,以达到预期的效果。
郑州宏日机械设备有限公司拥有自己的制造工厂。
公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。
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