上海OEE培训_OEE设备综合效率提升

设备综合效率管理(OEE)设备综合效率OEE的统计与分析能比较清楚地反映出企业的管理与生产情况。

开展设备综合效率管理主要采用以下方法。

1.提高设备性能开动率为提高设备的性能开动率，从两个方面人手：（1）加强设备的技术改造，提高设备性能和缩短理论加工节拍在我公司的管理系统中，产品的加工节拍是一项重要参数，所以，每个产品每道工序都需进行理论加工节拍计箕和实际加工节拍测算并输入终端。

为了提高设备的性能和缩短理论加工节拍，我们在设备管理与维修工作中一直把设备的技术改造工作放在重要地位；而且取得了良好效果。

为了缩短理论加工节拍而进行的设备技术改造是有针对性的，首先对企业的生产能力进行分析，将生产中的“瓶颈”设备列为技术改造的重点，再利用收集到的“四新技术”确定设备的技术改造方案并进行实施。

针对缩短“瓶颈”设备的理论加工节拍，我们对金属厂二、三工位冲裁生产线进行了加装机械手改造，使这些设备理论加工节拍缩短了1/5。

理论节拍缩短后，如果仍然维持实际加工节拍，设备的性能开动率必然会降低，这就给实际加工节拍提出了新日标，即迫使缩短实际加工节拍来提高设备性能开动率，理论与实际加工节拍的不断缩短和相互促进，为提高企业的整体生产水平起到了良好作用。

（2）不断优化产品的实际加工节拍，在设备管理系统中可以查询到任何产品每道工序的理论加工节拍和实际加工节拍，当发现产品的实际加工节拍达不到理论加工节拍时，便进行调查、分析，确定解决方案，以实现实际加工节拍达到理论加工节拍的目标。

2、保证设备精度，提高合格品率现在设备自动化程度的不断提高，产品质量高低越来越取决于设备的精度与性能。

为此，通过提高设备的精度和性能来提高产品的合格品率。

3、控制设备停机时间为了参与国际竟争，提出了“销、供、产”生产经营模式，这样就要求企业加快流动资金的周转和提高企业的柔性，严格控制设备的各项停机时间，追求“0”目标（设备计划外停机时间“0”库存“0”产品缺陷“0”）。

如何利用OPE和OEE快速提升效率，你只需要做到这几步1总装效率提升--OPEOPE总体工厂效能是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。

1、OPE架构（1）负荷工时：计划损失：支援其他部门，工作中间休息，早会，5S，教育训练。

（2）稼动工时：管理损失：缺料导致的待料，等待指示，等待故障修理，等待换线，白晚班交接班，开线，其它偶发的管理上的损失。

根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！（3）有效工时：线平衡损失：由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失。

累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！（4）价值工时：动作损失：违反动作经济原则发生的损失（22种损失），没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失，重复作业发生的损失，不够熟练发生的损失，因机器、物料配置不佳发生的损失。

自动化替换损失：实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失测定调整损失：品质不良、人工整修的工时损失。

因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失。

2、OPE计算公式（1）OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率（2）对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？3、如何提升OPE?（1）STEP 1：意识革命（2）STEP 2：标工基础建立（3）STEP 3：效率衡量标准构建①定损耗工时类别：全面梳理，分层设定，代码表示②建立基础数据库：机型、人员③损耗工时记录：全面记录≥5分钟的损耗④生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段⑤OPE指标及时体现：每个工单、机型。

线体OPE日趋势图⑥工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向：工时趋势图、工时占比趋势图。

各类损失工时累计、损失工时累计占比⑦稼动损失分析：通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题。

OEE设备综合效率提升训练授课对象：生产副总经理、生产总监、精益/IE部经理、生产制造经理、设备/工程部经理、TPM推进领导小组成员、IE主管、生产计划统计、设备维修主管及工程师、其他中层管理人员和设备相关工程技术人员。

课程背景：世界经济复苏进行时，中国经济发展进入新常态，工业 4.0、移动互联网、互联网+，一个个新名词扑面而来，德国工业4.0和中国制造2025，将从观念、技术手段上极大地提升制造业的效率，未来企业的竞争一定是效率之争，这已经毋庸置疑。

目前国内很多制造企业还有很多在使用设备故障停机时间、故障停机率来考核设备部门及其绩效。

这些指标不能完整地体现设备的工作成绩，也不能体现与生产有关各部门对生产的影响。

自上个世纪70年代英国的维修杂志主编丹尼斯巴克斯发表了设备综合工程学的理论，提出要用设备综合效率来衡量设备的绩效。

引起了维修行业的广泛的关注和进行了深入的研究，经过实践取得了良好效果。

OEE目前已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标！OEE的评价可使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，有利于“设备服务于生产”，从而形成全员参与的设备维护的综合管理体制。

OEE的统计和分析能全面暴露出企业效率管理各个方面的问题。

有利于改善设备的使用、维护保养、资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除浪费，挖掘生产潜力、提高生产效率；提高企业利润和投资回报率。

世界经济500强企业、无论是在欧美还是日韩，都在使用设备综合效率OEE来评价和管理设备的绩效，因此引入OEE管理是现代管理的大势所趋，是实施精益生产的基础。

OEE是构建工厂数字化管理的基础，适应未来制造大数据的采集和分析应用。

本课程通过讲授有成功经验的做法，给学员以训练和借鉴。

帮助学员掌握企业可以持久运行的改善设备综合效率OEE的方法，进行适合自己公司的推进，从而解决推进过程中的一系列生产运营的实战问题，为企业长久高效运营提供可靠的保障。

培训目标：通过培训课，将帮助学员和企业应掌握OEE的相关知识和能力，回答和解决以下问题：1 对设备工作中的各种浪费和损失是否有全面的了解？2 您是否了解0EE作为设备效率考核指标的好处？3 使用OEE考核能给企业降低多少成本？4 怎样建立预防维修体系，三种建立的方法如何应用？5 在现场实践中计算OEE来考核设备效率、为什么有那么多的误区？怎样进行分析和改善？6 怎样减少管理的浪费，设计计划保全？7 您是否想提升设备维修速度、减少故障停机时间吗？8 您是否想减少生产准备的浪费，实现快速换型SMED吗？9 您是否想减少加工不良，学习防呆法吗？10 您是否想引进数字化的综合效率管理系统来管理生产吗？11 您是否想体验以项目团队改善的方式来提升设备OEE吗？12 您是否了解未来的企业竞争是效率的竞争，工业4.0提升设备效率的方向是什么？课程大纲：1、设备管理基本概念设备的定义设备管理的基本概念设备在企业生产中的地位2、设备综合效率的计算设备效率损失的现象各类浪费全谱图生产的八大浪费设备的八大浪费设备的六大浪费设备综合效率OEE的定义如何使用和分析设备综合效率设备综合效率的计算公式设备综合效率OEE和完全生产效率TEEP的关系各类生产模式的OEE计算提升OEE的四大法宝案例练习和分析：计算OEE3、建立预防维修：消灭管理的浪费预防维修体系的构建基于零缺陷的预防维修基于MFMEA分析的预防维修案例练习和分析：设备MFMEA基于PM分析的防止再发维修体系安排计划保全方法：关键路径方法案例练习和分析：安排计划保全4、故障对策：消灭故障损失故障的定义和再认识衡量故障的两个指标维修管理和维修行为规范化要求故障原因的分析和零故障故障修复的步骤和方法案例：消灭故障的基因案例练习和分析：PM分析5、缩短生产准备、切换和调整时间的方法生产准备的构成生产准备时间设备快速换型的步骤和方法关键路径法提高计划保养效率案例分析和练习：SMED6、消灭设备性能降低的损失设备速度降低的原因分析提升速度，追求最高水平小停机的分析和改善识别缺陷提高设备信赖性的途径案例分析和练习：润滑活动7、品质管理：降低加工不良的损失设备和工艺质量的关系零缺陷活动质量改善的利器：六西格玛活动设备自働化和防呆改善案例分析和练习：设备改善8、设备综合效率OEE管理的应用OEE先进水平提升OEE项目案例0EE的数据收集和统计基于OEE构建工厂数字化管理提升OEE的体制：横向水平展开，纵向持续改善案例分析练习：水平展开9、效率提升的思路和发展方向人的效率化技能培训体系的构建工业4.0设备效率管理的要求以人为中心的基于信息物理系统的智能化辅助系统用设备智能化提升效率课后实践：提升OEE的应用课题讲师介绍：张海博老师：教育及资格认证：高级讲师、工学博士，高级工程师。

设备要效益
[故障削减·效率提升·切换加速·品质改善·系统强化]
OEE综合效能提升特训营
3天
强烈拒绝理论，坚决抛弃说教；
始终聚焦问题，贯彻绩效改变；
用力挤干水分，实现干货满堂；
只希望把最好课程给最合适的你；
为您打来最佳的绩效改变新体验！
【课程背景】
2020年，这个年并不平凡！当我们在叫喊着[提质增效]的时候，多数人忽视了我们应该关注的现场损失，忘记了损失背后的关键点才是根本。

长时间停机、换模损失、小停机、品质异常……等等这一切存在于[流程]中的问题，都成为了
实用文档 6。