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压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸基础必学知识点1. 压铸工艺：压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模具中，在一定压力下冷却固化，从而得到所需的铸件的加工方法。
压铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。
2. 压铸机：压铸机是用于压铸工艺的专用设备，主要由两个机构组成：锁模机构和压铸机构。
锁模机构用于固定模具，压铸机构用于施加压力和注入金属。
3. 模具：模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。
模具一般由模座、模芯、顶针等组成。
模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料，如合金钢等。
4. 压铸合金：压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。
常用的压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。
这些合金具有良好的流动性和凝固性，适用于压铸工艺。
5. 工艺参数：在压铸过程中，需要调节的一些参数，如压力、温度、注射速度等。
这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。
6. 凝固收缩：在压铸过程中，金属或合金在冷却固化过程中会发生收缩现象。
收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响，需要在设计模具时考虑。
7. 缺陷与质量控制：在压铸过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。
对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施，以确保铸件质量达到要求。
8. 表面处理：压铸铸件的表面通常需要进行一些处理，以提高其表面质量和外观。
常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。
9. 机械加工：有些压铸铸件需要进行机械加工，以达到更高的精度和形状要求。
常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。
10. 环保与安全：在进行压铸工艺时，需要注意环保和安全要求。
例如，控制废气和废水的排放，遵守相关安全操作规程，确保工作人员的人身安全。
压铸基本知识一. 压铸工艺;压铸工艺是将压铸机.压铸模和压铸合金三大要素,有机组合并加以综合运用的过程.压铸时,金属填充型腔的过程就是将压力.速度.温度.及时间等工艺参数加以统一的过成.同时.这些工艺参数又相互影响.相互制约.并相辅相成,只有正确选择和调整这些参数.使之协调一致.才能获得预期的效果.因此.在压铸过程中.不仅应重视铸件结构的工艺性.铸型的先进性,压铸机性能和结构的优良性,压铸合金选用的适应性和熔练工艺的规范性.更应重视.压力.速度.温度.和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用.第一节;压力：压力存在是压铸工艺有别与其它铸造方法的主要特点.压力是使组织致密和轮廓清晰的重要因素.在压铸生产中.压力的表示形式有; 压射力.和压射比压两种.压射力;压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力通常用; P. 或 F 表示. 它是反应压铸机功能的一个主要参数. 它的大小由压射缸的面积和系统工作压力所决定.比压;压室内铝合金单为面积上所承受的压力;. P= F/S P---- 比压S---- 压室的截面积F---压射力F= P 3.14D2/4比压又可分为两种;填充比填压; 金属填充型腔时各部位所受到的力.( 又称为压射比压)2. 增压比压; 增压阶段的压力称为增压比压;这两个阶段的比压都是跟据压射力来却定的;现有的压铸机两个阶段的压射力是不同的故比压也不同.填充比压是克服浇口系统和型腔阻力的;特别是内浇口的阻力.增压比压决定了正在凝固的金属所受的压力.以及这时所形成的涨型力的大小.比压增大.结晶细. 细晶层增厚.由于填充特性改善.表面质量提高.气孔影响减轻.抗拉强度提高.但延伸率降低.合金属液在高比压作用下填充型腔.合金温度升高.流动性改变.有利与铸件质量的提高.影响压力的因素;1.温度越高有效比压越大2.模具温度过底.压力损失增大.3铸件结构和浇注系统的设计.填充阻力越大.压力降低大.影响压力的还有;机床的性能.液压系统的灵敏度.密封性.氮气的压力.油液温度的变化所引起粘度的波动.压射头与料筒之间的配合情况.五; 压射过程中的速度;一般的取值范围为; 一速0.3m/S;高速; 1---5m/S ;建压时间;0.03---0.05m/S.压射结束后.保持增压压力.直到铸件完全凝固.六; 比压的选择铸件一般分为两种; 有强度要求和无强度要求.比压的选择要跟据壁厚来选择;在一般情况下.压铸薄臂铸件时.由与型腔中的金属液流动阻力较大.因内浇口也薄,所以有较大的阻力,故要有较大的填充比压才能保证达到须要的内浇口速度.对与厚壁铸件,一方面选定的内浇口速度较低,并且金属的凝固时间较长,可以采用较小的填充比压;另一方面,为使铸件具有一定的致密度,还需要有足够的增压比压才能满足够要求对于形状复杂的铸件,填充比压应选择高一些. 但要考虑合金的类别;如合金.内浇口的速度.压机的合模力等因素填充比压的大小,主要是根据所选定的内浇口速度计算的.而增压比压的大小,主要是根据不同合金的类别选用不同的数值.当模具排气良好且内浇口与铸件臂厚设计恰当,可选小点,反之就要选大点.有气密性要求.面大.壁薄一般应为;50---60MPa第二节压射速度压射过程中,压射速度既受压力的直接影响,又与压力共同对铸件内部质量,表面要求和轮廓清晰程度起着重要作用. 速度的表示形式常为压射速度和内浇口速度,压射速度.压射头推动金属向前移动的速度称为压射速度.压射速度又分为多级( 一般有; 慢速.一快.二快)慢速; 也叫慢压射速度. 它是指冲头开始运动到封住熔杯口的速度一快; 也叫一级压射速度; 它是指从慢速结束开始到金属充满内浇口时的速度.二快;也叫二级压射速度;也叫快压射速度; 它是指从一快结束到金属全部把型腔填充完全时的速度.一快要求压室中的金属液充满压室,在既不过多降底合金属温度,又有利于排除压室中的气体的原则下,该阶段的速度应尽量的底,一般应底于O.3M/S,二快该速度由压铸机的特性决定,现有的国产压铸机一般在4-----10m/S,该速度是压铸机的主要参数之一,但在保正铸件内外质量的前提下速度越底越好.这样有利于按顺序填充.减少气孔的存在.二快的作用;(1)对铸件力学性能的影响;提高压射速度.则动能转化为热能,可提高合金的流动性.有利与消除流痕,冷隔等缺陷.可改变力学性能和表面质量.但速度过快时.合金液呈雾状与气体混合,产生严重的乱流.力学性能下降.铸件局部产生针孔.(2); 压射速度对填充特性的影响;提高压射速度可改变压射条件.可压铸出质量优良的复杂薄壁铸件.但速度过快时.填充条件恶化,在厚壁铸件中最显著.二快速度的选择和该考虑的因素;1; 要考虑熔化潜热,凝固温度范围.2; 模具温度高时.压射速度可适当降底;为提高模具寿命也可适当限制压射速度.3当铸件壁薄,形状复杂且对表面要求高时.应采用较高的压射速度.内浇口速度熔融金属在冲头作用下,经过横浇道到达内浇口,然后进入型腔,进入型腔的快慢.就叫内浇口速度.通常采用的内浇口速度范围是15-----70m/S同发生变化,这种变化的熔融金属进入型腔流动时,由与型腔的型状复杂.厚度不同.模具温度梯度不等因素的影响.流动的速度随时发生变化.这个速度称为填充速度.内浇口速度的高底对铸件力学性能的影响极大.内浇口速度太底.铸件强度就会下降.内浇口速度提高.强度就会上升.而过高又会导致强度下降.冲头.压射速度.与内浇口速度的关系;根据连续性原理;冲头压射速度越高.则金属流经内浇口的速度越快1.速度的选择;在压铸生产过程中,速度与压力共同对铸件内在质量.表面质量和轮廓.清晰度起着重要的作用.如果对压铸件的力学性能较高的要求.则不应选用过大的内浇口速度这样能降底乱流.所造成的涡流.因为涡流中含有空气和型腔内的涂料所挥发的气体.随着卷入涡流内的空气和蒸气的增多.压铸件内部的气孔就会增多.并切力学性能明显下降和变坏.如果压铸件是复杂的薄臂件.并切对表面质量提出了较高的要求.就应该选用较高的压射速度和内浇口速度.这一点是非常重要的.常用的铸件平均壁厚与内浇口速度的关系;见下表格;铸件壁厚内浇口速度铸件壁厚内浇口速度1 46----55 5 32----401.5 44----53 6 30----372 42----50 7 28----342.5 40----48 8 26----323 38----46 9 24----293.5 36----44 10 24----274 34----42以上单为; mm 内浇口速度; m/S内浇口速度与压射速度和压室直径内浇口截面积有直关系. 注; 这一点非常关键.(记住了这一点可以解决很多问题)内浇口速度可以调整以下三个方面; 生产中想提高压射速度1.调整冲头速度;(即;提高压射速度.开大节流伐)2.改变压室直径;(即;更换熔杯.大换小)3.改变内浇口截面积;(既;修模)压力; 速度;的分析;一快过慢铝液热损失过大.对填充不利.过快铝液不稳定易产生卷气.出现气孔.二快起点过早.会将料筒里的气体和浇道里的气体卷入型腔对质量严重不利.当二快过早迟.合金液会进入型腔.在快速来后铝液前沿与后来铝液不能完全融合.型成冷隔.或者流痕.增压起点对压铸件质量的影响;1.增压缸提前动作(也就是增压来的过早)待型腔填充完毕.增压缸活塞动作也终止,故无法行成增压后的高比压.铸件在较底压力下结晶成型.严重影响质量.(铸件内会出现缩孔)2.增压来的过迟(晚)铸件已凝固.增压虽建立.但已无效.不能起到作用.3.正确的增压转换点.应选在型腔基本填补满前.立既增压.才能获得预期的效果.4.压射头磨损受阻.压射不畅对工艺参数影响很大.对4的分析如下;4.1 压射冲头被咬伤卡住.会严重影响压力的传递和压射速度的稳定以及铸件质量和生产的正常进行.原因很多;主要原因是由与温度的影响波动.使压射头与压室的间隙也处与不断变化的状态. 这种间隙变化.在大直径的压室中最明显.故压射室直径越大.冲头受命越短.压射室浇料口下方.经常处与高温合金的冲击下.与上方形成明显的温度差,在不同膨胀量的作用下.产生扭曲.轴线同轴度可偏0.2mm,如果冲头配合间隙小与0.1mm压射杆又是刚性连接的情况.则冲头拉伤磨损情况会更加严重.故为了发挥压射系统的效率.必需合理选择压室和压射头的配合间隙.并解决温度差的影响.温度压铸过程中.温度对填充的热状态.操作的效率起着重要的作用.压铸中所指的温度是;1.浇铸温度;2.模具温度.温度的控制是获得优良铸件的重要因素.1;浇铸温度;汤汋里的铝合金注入料筒时的温度.(这时的温度测量不方便,一般以保温炉取汤口的温度表示.下面谈浇铸温度的作用和影响;随着合金液温度的升高.力学性能有所改变.但超过一定限度后.性能会恶化;原因;1.气体在合金中的溶解度随温度的升高而增大.虽然溶解在合金中的气体量较少.但在压铸过程中难以排出.对铸件质量是有影响的.2.含铁量随合金温度升高而增加.使流动性降低.结晶粗大.性能恶化.3.铝合金.镁合金随温度升高氧化加剧.氧化夹杂物使合金性能恶化.因此合金过热易产生缩孔.裂纹.气孔和氧化夹杂物.使产品力学性能变差.漏气.4.合金温度过底.会使成份不均匀,流动性差.影响填充.使产品充型不良.合金温度对填充流速有直接影响.浇铸温度过高.而且在高速的作用下.易产生涡流包气,对与凝固温度范围较宽的合金可采用高压.底温.底速.这样有利与型成顺序填充.提高铸件质量.但易引起粘模和溶蚀.不利与模具热平衡.降低模具寿命.故正确选择合金温度十分重要.影响浇铸温度的主要因素;1.合金的性质. 熔点. 热容量. 凝固范围;对与凝固范围宽的合金,可采用底温.底速.高压.和较厚的内浇口.这样.对厚壁铸件质量可以取得良好的效果.2.铸件结构的复杂成度;3.模具温度;4.比压和压射速度;因为动能转化为热能.可使合金温度升高.合金浇铸温度的选择通常在保证成型和所要求的表面内在质量的前提下.尽可能采用底的温度.(浇铸温度一般应高与合金液相合金类别锌合金铝合金镁合金浇铸温度410--450 610--700 640--700 线温度20---30度.)内浇口速度对合金温度的影响;合金液高速通过内浇口时.因摩擦会使温度升高(能量守恒原理.动能转变为热能)如; 当内浇口速度为40m/S时.铝合金液进入型腔时的温度将增加8度.而内浇口速度越大.温度就增加的越多.模具温度在压铸过程中.模具需要一定的温度.模具的温度是压铸工艺中又一重要的参数.它对提高生产率和获得优良铸件有着重要的作用.1.模具温度的作用和影响;在填充过程中.模具对金属液流温度.粘度.流动性.填充时间和填充流态等均有较大影响.模具温度过底时.表层冷凝后又被高速液流激破.产生表面缺陷.大的破碎块会被卡在内浇口处.严重影响填充速度和填充效果.使表面质量和内在质量下降.严重时产品不能成型.这种情况在生产中可经常看到.模具温度过高时.虽有利与获得光洁的铸件表面.但易出现缩裂和凹陷.2 . 模具温度对合金液冷却速度.结晶壮态.收缩应力有明显的影响.模具温度过底.收缩应力增大.铸件易产生裂紋.3 . 模具温度对模具寿命影响很大,强烈的温度变化.形成复杂的应力状态.频繁的应力交变.是导致模具过早龟裂的主要原因.4 . 模具温度对铸件尺寸公差等级有一定影响.模具温度稳定则铸件收缩率也相应稳定.5 . 影响模具温度的主要因素;5.1. 合金浇注温度.浇注量.热容量.和导热性.5.2 浇注系统和溢流槽的设计.用以调整平衡状态.5.3 压铸比压和压射速度.5.4 模具设计.( 模具体积大.则热容量大.模具温度波动小.模具材料导热性好.则温度分布就越均衡.有利与改善热平衡5.5 模具合理预热提高初温.有利与改善热平衡.可大大的提高模具寿命.5.6 生产频率快.模具温度升高.只要保持在一定范围对产品和模具都是十分有利的.5.7 合理的喷涂能起到隔热和散热的作用.6 . 模具温度对铸件力学性能的影响;模具温度提高.改善了填充条件.使力学性提高.模具温度过高.合金液冷却速度就会下降.细晶层(激冷层)厚度减薄.晶粒较粗大.强度下降.(漏气率升高)因此.为了获得质量稳定的优质铸件.必需将模具温度严格地控制在最佳的工艺范围内.(最好应用模温机)以保证模具在恒定范围内工作..7. 模具温度的选择和控制;7.1模具温度的选择应根据铸件的形状. 复杂成度.臂厚.臂厚差浇铸温度.合金的性质等因素来综合考虑.(铝合金一般应在220—280度)7.2模具温度冷却装置;为了获得稳定的模具工作温度.宜采用模具温度控制装制(即;温控装制.模温机)目前我司模具温控手段落后.只是通水冷却.通水量也未加控制.迫切需要以载热油为介质.用电子温度计进行控制.将模具温度稳定在工艺范围之内.只有这样才能降低质量的波动.提高成品率8 . 模具的热平衡;为了保正生产的连续进行.模具工作温度应保持在一定的范围内.这就必需使模具处与热平衡状态.模具热平衡指的是.在每一个压铸循环中.金属液传给模具的热量.等与冷却系统带走的和模具自然散发的热量第四节-时间压铸机工艺上的时间指的是;1.填充时间;2.增压建立时间. (建压时间)3.保压时间;4.留模时间;(冷却时间)5.顶出.顶回时间;6.循环时间;7.压射时间;时间是一个多元复合的因素.它与压力.速度温度.合金液的物理性质.铸件的结构有着密切的关系.(还与内浇口的截面积有关).所以在压铸工艺中是至关重要的.1. 填充时间;从金属进入型腔到型腔被完全充满.所需的时间;铸件填充所需的时间长短.与以上所说的压力.速度.温度.以及合金.铸件结构有着直接原因.可做分析;如压力小模具温度底.合金温度也底.肯定所需填充时间就长.反之.就短.(一般薄臂件填充时间要短.如;散热器.反之.就要长.具体多少为好必需根据实际情况而定.跟据经验和计算.铸件平均壁厚与填充时间应选在如下;平均壁厚填充时间平均壁厚填充时间1.0 0.01—0.04 5 0.048—0.0721.5 0.014—0.02 6 0.056—0.0842.0 0.018—0.026 7 0.066—0.102.5 0.022—0.032 8 0.076—0.1163.0 0.028—0.040 9 0.088—0.1383.5 0.034—0.05 10 0.1—0.164.0 0.040—0.062. 填充时间的选择;2.1 合金浇铸温度高时.填充时间可选长些;2.2. 模具温度高时.填充时间可选长些;2.3 .铸件厚壁且离浇口远时.填充时间可选长些;3; 增压建压时间;即从压射比压上升到增压比压所需的时间;从压铸工艺上说建压时间越短越好.但是.这个时间受压射系统的增压装置和油路设计的限制.性能很好的压铸机.其最短的建压时间也不会少与10m/s从压铸工艺上来说.建压时间的长短.取决与模具中合金液的凝固时间.凝固时间少长的合金.增压建压时间也可少长.但应短与合金液的凝固时间.因此.在机器压射系统和增压装置上.建压时间的可调性是非常重要的.若建压时间少长这时合金已成半固态或固态.压力就无法传递.失去了增压的作用.(铸件产生缩松.漏气)4; 保压时间;定义; 即从型腔填满到在增压比压作用下凝固的这段时间.称为保压时间.保压时间的作用;---冲头将压力通过还未凝固的料饼.传递到型腔.使正在凝固的金属在压力作用下结晶.从而获得致密的铸件.(保压不正常漏气比例会上升).一般来说有以下归率;1.合金结晶范围大.保压时间应选的长些;2.铸件平均厚度大.保压时间应的长些;3.内浇口厚.保压时间应选的长些;5 留模时间;定义; 从保压结束到开模顶出铸件的这段时间;足够的留.模时间.能够保正铸件在模具内凝固.冷却.使铸件建立足够的强度.在开模和顶出时.不致产生变形和拉裂.留模时间的选择.通常以开模和顶出不变型.不开裂的最短时间为宜.然而.过长也不好.降低了生产效率.降低了模温.不易脱模.由与合金有热脆性和收缩性.而引起产生裂纹.综上所述.压铸生产中的压力.速度.温度.时间等工艺参数可按下列原则进行调整;1.铸件壁越厚.结构越复杂.则压射力应越大;2.铸件壁越薄.结构越复杂.压射速成应越快;3.铸件壁越厚.留模时间应越长;4.铸件壁越薄.结构越复杂.浇铸温度应越高.冲满度的含义;浇入料筒里的金属占料筒总容量的成度.叫压室(或料筒)的充满度;充满度对与卧式冷室压铸机有着特殊的意义.因为.卧式压铸机的料筒在浇入合金后.并不是完全充满.而是在金属液面上方留有一定的空间.这个空间所占空间越大.存有空气就多.压入模具中的气体就越多.产品中的气体含量就多(产品中的气孔就越多)而充满度太小也不好.因为.合金在料筒里的温度下降的太快.激冷层厚.对填充十分不利.一般应在40—80%.最好是在65—75%之间.第六节压铸涂料压铸涂料包括;1. 料筒与冲头的配合部位;2.型腔表面;3.浇道表面;4.活动部位的配合部位; 以上所说的四个方面都要根据要求喷上或刷上不同润滑材料.这种不同的润滑材料通称为压铸涂料.涂料的正确选择和合理使用是一个非常重要的环节.它对模具寿命.铸件质量.生产效率.以及后道工续的表面处理有着重大的影响.涂料必须起到的作用;(应具备的特性)1.高温下具有良好的润滑作用;且发气量小.闪点高.2.具有良好的成膜性.(减小铸件与模具之间的摩擦使出模顺利)3. 保温性; 减少瞬间的热扩散.提高充型性具体的还可以这样解释;1.挥发点底.在100—150度时.能很快的挥发.不增加或少增加型腔中的气体.2.覆盖性好.与高温下结成薄膜层.但不易产生堆积.3.无味.不晰出或分解有害气体.4.性能稳定.在规定的保存期内不沉淀.不分解.5.对环境汚染小.涂料的使用;1.均匀;不要太厚.也不要漏涂.2.涂料的浓度尽可能的小;3.涂完后一定用气吹匀;涂料挥发后方可合模,压射.不然型腔中有大量的气体.使铸件产生气孔.甚至这些气体产生高的反压力.使铸件成型困难.4.生产中应特别注意模具排气道的清理.避免涂料聚集堵塞排气道.5.对与转弯内凹部位应避免涂料沉积.碳化.(喷完后多吹气)。
压铸必备知识点总结一、压铸的原理及工艺流程1. 压铸的原理压铸是一种通过高压将金属液态材料注入模具中，使其凝固成型的金属制造工艺。
它可以制造复杂形状的零部件，并且具有较高的生产效率和成型精度。
2. 工艺流程（1）原料准备：首先需要将金属材料加热至液态状态。
（2）模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）注射成型：将液态金属材料通过高压注入模具中，使其凝固成型。
（4）冷却处理：待零部件凝固后，进行冷却处理，确保其尺寸稳定。
（5）去除模具：将成型的零部件从模具中取出，进行去毛刺和表面处理。
二、压铸的材料及设备1. 压铸材料常见的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
不同的材料有着不同的物理性能和适用范围，需要根据具体的使用要求进行选择。
2. 压铸设备（1）压铸机：是进行压铸的主要设备，通常由注射系统、射压系统、液压系统等组成。
（2）模具：根据产品的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）辅助设备：包括加热炉、冷却设备、去毛刺机等，用于辅助完成压铸工艺的各个环节。
三、压铸工艺的注意事项1. 温度控制在压铸过程中，材料的温度控制非常重要。
过低的温度会影响材料的流动性，导致产品表面不光滑；而过高的温度则会引起材料氧化、蒸发，损害产品质量。
2. 压力控制压铸过程中施加的压力能够决定产品的密实度和形状精度。
因此，需要根据产品的具体要求，合理控制压铸的压力大小。
3. 模具设计合理的模具设计能够有效提高产品的成型质量。
需要考虑产品的结构特点、浇口设计、冷却系统等因素，以提高产品的整体性能。
4. 表面处理压铸后的产品通常需要进行去毛刺、抛光等表面处理工艺，以提高产品的表面质量和外观。
四、压铸的应用领域压铸工艺被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。
常见的应用包括汽车零部件、电子设备外壳、家用电器等。
五、压铸的发展趋势随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展。
未来，压铸工艺将更加注重产品的高精度、高复杂度，推动压铸工艺向着智能化、自动化方向发展。
压力铸造应知应会培训教材第一部分压力铸造的基本常识1. 概述定义：压力铸造（简称压铸）是将液态或半液态的金属或合金浇入压铸机的压室内，使之在高压和高速下充填型腔，并在高压下成形和结晶而获得铸件的一种成形方法。
1 ．1 压力铸造的工艺过程（见附页1）1 ．2 压力铸造的工艺特点金属液在高压下充填型腔并在高压下结晶凝固。
（压力从几十bar 到几千bar ）金属液充填型腔速度很高（10~80 m/s ），因而充填时间很短（0. 001~0 . 2s）铸型的热容量大，导热迅速，因而压铸件的组织致密，晶粒细小，强度高，耐磨性和耐蚀性好。
允许金属液或合金液在较低温度下浇注，甚至允许用半液体状态的金属浇注，并可获得复杂薄壁铸件。
1．3 压力铸造的优缺点及应用范围压铸的优点1）生产效率高，容易实现机械化、自动化；（生产周期、一模多腔）2）压铸件尺寸精度高，尺寸稳定性好，因此具有良好的互换性；（IT10~IT14 级）3)压铸件表面质量好，光洁、耐磨，容易进行电镀、涂装及其他表面处理；4)可生产薄壁复杂和带有小孔、螺纹、花纹、镶嵌件和文字图案的铸件；5)金属的利用率高达95% ，节省原材料，缩短加工工时，降低成本。
6)压铸模的寿命高，一副模具可生产数千到数十万个相同产品；7)压铸件的铸态强度比砂型铸件高25%~40% ；压铸的缺点1)采用一般的压铸工艺时，压铸件中有时带有小孔和气泡，不能接受热处理及强化处理，因此这种压铸件不能作为承力构件使用；2)压铸型的制造成本高，制造周期长，不适合单件或小批量生产；3)压铸件的重量和尺寸常受到压铸机的合型力和压铸型制造条件的限制；4)只能使用专用的压铸合金；压力铸造的应用范围1) 压力铸造所采用的合金多为共晶型的铅、锡、铝、镁、铜等有色合金；2) 压铸适用于航空航天、兵器舰船、汽车、摩托车、仪器仪表、家用电器、通信、照明、电脑及日用器械等各行各业，各个领域2 压铸机2 . 1压铸机的分类2.1. 1按压室环境来分a.热压室压铸机压室和冲头始终浸泡在熔融的金属液中b.冷压室压铸机压室和冲头不在金属液中，压室也不用加热。
壓鑄基本知識一.壓鑄工藝:(一).決定鑄件品質的主要因素:1.型腔的充填時間(t):電鍍件(表面要求高的件) 0.01S≦t≦0.02S噴油件0.02S≦t≦0.04S(玩具產品一般料較薄,t要在此範圍,如料厚,件大t可放大).充填時間太小則易困氣,充填時間太長則產品易有冷紋,表面質量不高.2.澆口速度(V):理想要求V為40~50m/s金屬壓力在澆口處轉變為速度,鑄件組織的致密,表面的精緻有賴於適當的高速才能得到.速度太高會增加模具的釬焊.3.充填模式即澆口位置.方向等.4.排溢情況:即垃圾位和排氣槽.5.模具溫度.6.熔料溫度.(二).如何獲得高品質的鑄件:前面提到的型腔充填時間和澆口速度對鑄造品質起關鍵影響,問題是如何獲得其理想數值.1.合理的流道設計:系統的流道設計理論須研讀奧洲聯邦科學院發明的新的設計方法,這是現國際公認的且卓有成效的流道設計理論.我們平常考察某模的流道系統時須著重兩點:一是流道式澆道;二是外澆口截面積到內澆口截面積要遵循50~75%梯減原則.2.壓鑄機優良的泵送能力.機器的泵送能力很重要,這有賴於機器日常的維護保養及合理的配置(如壓射衝頭的大小及配合間隙;鵝頸管與射嘴的匹配等).3.工藝參數的合理設定:壓力:壓力分管路壓力和儲能器壓力.留意有時儲能器.性能不好,則其壓力升不高.壓力不夠,鑄件易有冷紋,壓力過大則易粘模.批鋒.汽泡.速度:即壓射衝頭打料的速度.此速度主要調節型腔充填時間和速度等.時間:即壓鑄周期(保壓時間及冷卻時間等).啤得快易變形,鑄件不夠致密等.時間太長則生產效率低且易粘模.溫度(料溫.模溫等):溫度不夠則易有冷紋.溫度過高則會延長冷卻時間且易有汽泡和變形等.二.壓鑄常見缺陷之原因及解決方法一覽表。
铸造：将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中,冷却后获得逐渐的工艺方法。
1、铸造的实质利用了液体的流动形成。
2、铸造的特点A 适应性大(铸件分量、合金种类、零件形状都不受限制)；B 成本低C 工序多，质量不稳定，废品率高D 力学性能较同样材料的锻件差。
力学性能差的原因是：铸造毛胚的晶粒粗大,组织疏松, 成份不均匀3、铸造的应用铸造毛胚主要用于受力较小，形状复杂(特别是腔内复杂)或者简单、分量较大的零件毛胚。
1、铸件的凝固(1)铸造合金的结晶结晶过程是由液态到固态晶体的转变过程.它由晶核的形成和长大两部份组成。
通常情况下,铸件的结晶有如下特点：A 以非均质形核为主B 以枝状晶方式生长为主.结晶过程中，晶核数目的多少是影响晶粒度大小的重要因素，因此可通过增加晶核数目来细化晶粒. 晶体生长方式决定了最终的晶体形貌，不同晶体生长方式可得到枝状晶、柱状晶、等轴晶或者混合组织等.(2)铸件的凝固方式逐渐的凝固方式有三种类型:A 逐层凝固B 糊状凝固C 中间凝固2、合金的铸造性能(1)流动性合金的流动性即为液态合金的充型能力，是合金本身的性能。
它反映了液态金属的充型能力，但液态金属的充型能力除与流动性有关，还与外界条件如铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素有关，是各种因素的综合反映。
生产上改善合金的充型能力可以从一下各方面着手：A 选择挨近共晶成份的趋于逐层凝固的合金,它们的流动性好；B 提高浇注温度，延长金属流动时间；C 提高充填能力D 设置出气冒口，减少型内气体，降低金属液流动时阻力。
(2)收缩性A 缩孔、缩松形成与铸件的液态收缩和凝固收缩的过程中.对于逐层凝固的合金由于固液两相共存区很小甚至没有，液固界面泾渭分明，已凝固区域的收缩就能顺利得到相邻液相的补充，如果最后凝固出的金属得不到液态金属的补充，就会在该处形成一个集中的缩孔。
适当控制凝固顺序，让铸件按远离冒口部份最先凝固，然后朝冒口方向凝固, 最后才是冒口本身的凝固(即顺序凝固方式) ,就把缩孔转移到最后凝固的部位—- 冒口中去，而去除冒口后的铸件则是所要的致密铸件。
压铸工艺理论概述学习知识一．压铸是压力铸造的简称，其实质量将熔融或半熔融金属注入压铸机的压室，随后在高压作用下，以极高的速度充填压铸型腔，并在压力作用下使其迅速冷却凝固成型的精密铸方法之一。
二．压铸工艺特点：A) 优点：（1）可以制造形状复杂，轮廓清晰，薄壁深腔的金属零件。
（2）压铸件尺寸精度较高。
（3）材料利用率高。
（4）可将其它材料嵌件直接嵌铸在压铸件上。
（5）铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。
（6）可以实现自动化生产。
B) 缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在从而降低了压铸件质量。
（2）压铸机及压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。
（3）压铸件尺寸受到限制。
（4）压铸合金种类受限制。
三．压铸过程简述：1 ↓ 涂 料↓ 模 喷（刷）压 开→ 具 → 合 模 →铸 →模 → 预 成取 热 浇 注 型件↓ 5 保 温 4 2四．典型的压铸填充理论：（一）.金属的填充理论:压铸过程中金属液的填充形态与铸件致密度、气孔率、力学性能、表面粗糙度等质量因素密切相关，在极短的填充瞬间它受到压铸件结构、填充速度、比压、温度、内浇口与压铸件断面厚度之比、合金液的粘度及表面张力、浇注系统的形状等制约。
长期以来人们对它进行了广泛的研究，提出了一些论点，但这些论点都是在特定的试验条件下得到的，有一定局限性，要求人们在应用中具体情况具体分析，使填充理论进一步完善和深化。
金属填充理论归纳起来有如下三种：1．喷射填充理论:当液流在速度、压力不变时，保持内浇口截面的形状喷射至对面型壁，称为喷射阶段；由于对面型壁的阻碍，部分金属呈涡流状态返回，部分金属向所有其他方向喷溅并沿型腔壁由四面向内浇口方向折回，称为涡流阶段。
涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体，使压铸件凝回后形成0.1∽1米的孔洞,降低了压铸件的致密度。
当内浇口截面积S与型腔截面积A之比S/A>（1/3∽1/4）和内浇口速度为0.5∽15米/S,且撞击型腔壁或液流遇到阻碍时容易产生喷射填充。
