深方孔加工的几种工艺方法

6．4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程6．4．1 实体上钻孔加工用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。

钻削时，工件固定，钻头安装在主轴上做旋转运动(主运动)，钻头沿轴线方向移动(进给运动)。

在实体上钻孔刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。

1．实体上钻孔加工刀具⑴麻花钻麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。

钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。

麻花钻如图6-4-1(a)所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩,工作部分进行切削和导向。

图6-4-1麻花钻①柄部:根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。

直径为0.1～20㎜的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上(如图6-4-1a所示)。

直径为8～80 mm 的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节(如图6-4-1b所示)。

中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。

②工作部分工作部分又分为导向部分及切削部分。

导向部分:麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。

切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。

两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。

为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。

图6-4-2钻引正孔刀具2．钻引正孔刀具在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的5倍左右之内。

一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z向切削的正确性。

如图6-4-2所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a是中心孔钻头，图6-4-2b刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。

引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82循环加工引正孔）。

内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。

一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。

钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。

钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。

在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。

因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。

钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。

2．孔径容易扩大。

钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。

3．孔的表面质量较差。

钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。

4．钻削时轴向力大。

这主要是由钻头的横刃引起的。

因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。

第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。

由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。

二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。

扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。

扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。

扩孔钻的形式随直径不同而不同。

直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。

直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。

扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。

由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。

2．导向性好。

金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急！金属工艺中孔的加工方法主要有:钻孔-一般用在实体有一定厚度的零件镗孔-一般用于较大的箱体类零件，冲孔-一般用于钢板件类零件铰孔-用于有配合的孔钻后铰成。

激光打孔-一般用于要求不高板材厚度不大的工件，效率很高。

气割割孔-用于非常粗造的孔。

常见的金属材料金属材料成型方法金属工艺学是一门研究有关制造金属机件的工艺方法的综合性技术学科。

它主要研究：各种工艺方法本身的规律性及其在机械制造中的应用和相互联系；金属机件的加工工艺过程和结构工艺性；常用金属材料性能对加工工艺的影响；工艺方法的综合比较等。

研究在机械制造中金属材料（或坯料、半成品等）的冶炼、铸造、锻压、焊接、金属热处理、切削加工、机械装配等的工艺过程和方法的一门学科。

另有相关书籍。

金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？1、金属凝固成型习惯上称为铸造。

铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入铸型腔中，待其凝固后而获得一定形状和性能的铸件的工艺方法。

2、金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。

其工艺常可分为自由锻、模锻、板料冲压、挤压、压制等其性能在工程上常用金属的锻造性表示。

锻造性的好坏，常用金属的塑性和变形抗力两个指标来衡量。

塑性高，变形抗力地，则锻造性好;反之，则锻造性差。

3、金属焊接成形工艺。

焊接是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使金属材料达到原子结合的一种成形方法。

通常分类是熔焊、压焊、钎焊。

金属焊接工艺~在零件制造过程中，从零件的设计图纸到零件交付，不仅要考虑到数程编程，还要考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控工艺分析，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。

深孔加工的几种方法(一)深孔加工的几种方法1. 钻孔•钻孔是一种常见且基本的深孔加工方法。

•通过使用钻头在工件上创建孔。

•钻孔适用于各种材料，可以进行直孔和斜孔加工。

2. 拉铆•拉铆是一种用于连接两个或多个薄板的深孔加工方法。

•通过钻孔的方式，在两个薄板上创建孔。

•然后使用铆钉将薄板紧密连接在一起。

3. 精铣•精铣是一种通过旋转刀具的方式进行深孔加工的方法。

•切削刀具旋转并移动，将材料的一部分切割掉。

•精铣可以创造出精确的形状和尺寸。

4. 火花加工•火花加工是一种通过放电的方式进行深孔加工的方法。

•通过电极和工件之间的放电，将材料从工件上腐蚀掉。

•火花加工适用于硬质材料，如金属、陶瓷等。

5. 镗削•镗削是一种通过多刃切削刀具的方式进行深孔加工的方法。

•镗削可以用来加工直径较大的孔。

•切削刀具在工件上旋转并移动，逐渐将孔扩大到所需大小。

6. 深孔钻削•深孔钻削是一种通过专用的深孔钻床进行深孔加工的方法。

•通过钻头在工件上连续钻孔。

•深孔钻削适用于加工长孔和深孔。

以上是一些常见的深孔加工方法，每种方法适用于不同的工件和加工需求。

根据具体的情况选择合适的方法，可以提高加工效率和加工质量。

7. 深孔铣削•深孔铣削是一种通过旋转刀具进行深孔加工的方法。

•使用专用的深孔铣削刀具，在工件上进行切削。

•深孔铣削适用于加工深度较大的孔。

8. 螺纹加工•螺纹加工是一种通过切削的方式在工件上创造螺纹的方法。

•可以使用螺纹刀具，将螺纹切削到孔的内壁。

•螺纹加工常用于制作螺纹孔或螺纹轴。

9. 镗磨•镗磨是一种结合镗削和磨削的深孔加工方法。

•首先使用镗削工具将孔钻至一定尺寸，然后使用磨削工具将孔进行精细加工。

•镗磨可用于加工高精度和高表面质量要求的深孔。

10. 激光加工•激光加工是一种非接触式的深孔加工方法。

•使用激光束将材料腐蚀或熔化，以形成深孔。

•激光加工适用于各种材料，可以实现高精度和高效率。

总结：深孔加工是一项复杂的工艺，需要根据工件的材料、尺寸和加工要求选择合适的方法。

与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。

这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。

钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。

常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。

由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。

钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。

对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

2. 扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。

扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。

与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。

扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。

学院: 机械工程学院专业班级: 学号: 姓名:高精度深长孔的精密加工一、历史背景枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。

其主要历史背景是：一次世界大战（1914〜1918年）首次使战争扩大到世界规模。

帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。

而继续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。

于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。

第一次世界大战中的火炮二、传统加工工艺及存在的问题在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。

若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。

传统深孔的加工流程三、工艺路线与刀具的改进本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进单管内排屑深孔钻的由来单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。

其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。

深孔的镗削加工1.加工方案分析在深孔的镗削加工中按照进给方式的不同分为推镗法和拉镗法两种。

推镗法按其不同的排屑方式又分外排屑推镗法和内排屑推镗法。

1.1.1.外排屑推镗法外排屑推镗法的冷却液由油泵输入输油器，通过镗杆外圆与已加工内孔之间的环形空隙流入切削区，可以充分起到镗刀导向块（条）的强制润滑冷却和消振作用，并将切屑通过坯孔冲向镗床床头方向进入集屑箱。

1.1.2.內排屑推镗法内排屑推镗法的冷却液输入方式和外排屑推镗法相同，而冷却液的回流方式则是强制切屑从镗刀体上的排屑孔通过镗杆内孔向后排到集屑箱。

这种排屑方式不仅能起到强制冷却和消振作用，而且迫使全部切屑从镗杆内孔排出，又称BTA 镗削法【1】。

推镗法在镗削加工过程中，镗杆始终处于轴向受压的工作状态，易引起镗杆的弯曲及振动，产生孔加工的直线性误差。

但由于加工较大孔径时，镗杆外径可达孔径的80～85%，故镗杆刚性一般都能满足要求。

此外，推镗法镗刀导向套的装夹也十分方便。

外排屑推镗法由于排屑空间相对大些，对镗刀切削时的断屑要求也较宽，短时间出现一些长切屑不会影响镗削效果，并可以通过改变工艺参数达到断屑效果；内排屑推镗法由于排屑空间极为有限，要求切屑成“C”字形，一旦出现带状长屑将会堵塞排屑孔，损坏镗刀，划伤孔壁。

从对密封装置的要求看，外排屑推镗法对切削液压力要求较低，通常由内孔倒角与金属环接触密封即能达到要求；内排屑推镗法是一个（机床-工件内孔-镗杆间）封闭切削液通道，切削液压力高，故工件内孔与机床的密封要求较为严格，一般选用工件内孔与橡胶密封环接触密封。

1.1.3.组合镗刀推镗法组合镗刀即推镗、精镗、浮镗、滚压组成一体，一次走刀完成镗削。

这种方法的优点是工序集中，辅助工时短，但存在刀具结构复杂、笨重，刀具成本高，镗削时切削余量、切削速度和进给量等参数相互制约的缺陷。

同时组合镗刀切削力比较大，镗杆刚性差时易振动，这些均直接影响内孔的加工质量，故国内加工深孔时采用此工艺的较少。

孔加工方法孔加工是机械加工中的一项重要工艺，它在工业生产中有着广泛的应用。

孔是机械零件的重要结构部分，对于孔的加工质量和精度要求很高。

要求孔加工过程具有高效性、精度性和稳定性。

本文将介绍几种常见的孔加工方法。

1.盘式钻床盘式钻床是钻孔的一种常用设备，主要适用于小孔径的钻孔。

它的主要特点是加工效率高，钻孔精度和表面质量较好。

盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自动化的钻孔过程，从而提高效率和加工精度。

盘式钻床的结构简单，使用方便，维修保养成本低，是中小型企业的首选设备。

2.数控铣床数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备，它适用于孔的加工和复杂曲面的加工。

数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足各种复杂的孔加工需求。

数控铣床有多种型号和规格，可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。

3.钻孔加工中心钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备，它可以完成多个孔的加工，钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。

钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。

钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃，可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。

4.激光孔加工激光孔加工是一种非接触式加工方法，通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发，实现孔的加工。

激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。

激光孔加工可以在各种材料上进行加工，包括金属材料和非金属材料。

5.电火花冲孔电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应，在工件表面进行孔加工。

它具有加工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。

电火花冲孔适用于各种难加工、高硬度的金属材料和合金材料。

但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷，环保不如其他加工方法。

孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。

了解各种孔加工方法的特点和应用范围，可以为企业的孔加工提供有利参考，选择适合自己企业的加工方法，能够提高加工效率、加工精度和产品质量。

除了以上介绍的常规孔加工方法，还有其他的孔加工方法。

深孔加工技术的分类和特点深孔加工技术是一种用于加工工件内部深孔的加工方法，广泛应用于航空航天、军工、汽车、模具等行业。

根据加工方法和工艺特点的不同，深孔加工技术可以分为以下几类：枪钻深孔加工、深孔钻削、镗削、铣削、磨削等。

1. 枪钻深孔加工枪钻深孔加工是一种利用枪钻进行加工的方法。

枪钻是一种特殊的工具，具有长而细的切削刃，能够在狭小的空间内进行准确的钻削。

枪钻深孔加工具有以下特点：（1）加工效率高：枪钻深孔加工采用单刃切削，切削速度快，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工质量好：枪钻深孔加工具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：枪钻深孔加工适用于加工直径较小、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。

2. 深孔钻削深孔钻削是一种利用深孔钻头进行加工的方法。

深孔钻头是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够同时进行多个孔的加工。

深孔钻削具有以下特点：（1）高效加工：深孔钻削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成多个孔的加工；（2）加工精度高：深孔钻削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：深孔钻削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。

3. 镗削镗削是一种利用镗刀进行加工的方法。

镗刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。

镗削具有以下特点：（1）加工精度高：镗削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（2）加工效率低：镗削采用单刃切削，切削速度较慢，加工效率低；（3）适用范围广：镗削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。

4. 铣削铣削是一种利用铣刀进行加工的方法。

铣刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。

铣削具有以下特点：（1）加工效率高：铣削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工精度高：铣削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：铣削适用于加工各种形状的孔，可以满足不同工件的加工需求。

小直径深孔内螺纹的精加工技巧某产品零件孔径小，内孔深，螺距大，用现有的数控设备和机夹刀具无法完成此零件的退刀槽和螺纹的加工，本文通过多年普通车床机加经验的积累，自行研究设计了专用刀具，通过低速切削完成了此零件的加工，摸索出一套行之有效的小直径深孔内螺纹的精加工方法及参数。

标签：小直径;深孔;大螺距一、引言深孔螺纹工件在航天、汽车、工矿以及各种工农机械设备中都有其特殊应用。

多数机体上对螺纹深孔工件精度要求较高，而且加工难度大，加工深孔螺纹需工件与刀具之间的长期接触，其冷却剂的投入和排出都比较困难，同时，丝锥冷却条件差，高温导致丝锥耐用度降低，易产生切屑阻塞，导致丝锥断裂。

因此，对深孔螺纹加工方法进行研究，有着重要的实际应用意义。

二、设计要求及难点材质40Cr，硬度HRC28～32，内螺纹M42-7H加工深度为193mm和退刀槽φ42.5的加工深度为217mm。

三、零件内螺纹的加工工艺性分析（1）螺纹加工深度193mm、螺距是4.5mm，现有数控螺纹刀杆￠25的数控刀杆，刀杆长度短且细，无法满足零件深孔螺纹长度;标准的螺纹刀片牙形，加工切削面大，易出现较低的表面光洁度和扎刀现象;刀柄太细，切削力作用会引起振颤和变形，容易产生让刀、震纹、扳刀、甚至是刀杆断裂现象;且也为冷却和排屑造成了难题，切屑堆积容易影响加工精度;因此，螺纹加工难度大。

（2）零件调质硬度为HRC28～32，由于退刀槽加工深度为217mm，一般的挖孔刀达不到要求的孔深，很难保证尺寸要求，退刀槽的加工和测量难度大。

四、加工工艺过程加工工艺过程：刀具设计及磨制→打预钻孔→镗孔→加工退刀槽→螺纹加工五、刀具设计及安装（一）刀具设计（1）、镗孔刀镗内孔时，选用制作直径为φ30mm强度较高30GrMnSiA材料的刀杆材质，在刀杆前端的中心轴线上，在前端偏心距7mm处精镗直径为φ12 eq 0深度为100mm的孔，刀杆径向位置加工两个M5的顶丝孔，便于紧固装制φ12的机夹精镗孔刀。

pa扩孔的方法【原创版3篇】《pa扩孔的方法》篇1扩孔是一种加工工艺，通常用于在已钻孔的基础上扩大孔径或改变孔的形状。

扩孔的方法有很多种，常见的包括以下几种：1. 钻头扩孔：使用钻头在已钻孔的基础上进行扩孔。

通常需要将钻头磨成90 度，以便在扩孔时能够顺利进行。

这种方法适用于较小的孔和较浅的深度。

2. 铣床扩孔：使用铣床进行扩孔。

铣床可以提供更大的加工能力和更好的控制，适用于较大的孔和较深的深度。

如果需要进行沉头孔的加工，可以使用铣床进行加工，但需要注意深度的控制。

3. 劲肋扩孔：在钢板上沿着扩孔位置增加劲肋，以增加钢板的强度和刚度。

劲肋的板厚和长宽需要根据跨度和荷载进行验算，以确保其能够承受所需的负荷。

4. 扩孔麻花钻：一种新型的扩孔工具，可以一次性完成钻孔和扩孔的多个工序，提高工作效率。

它包括盘铣刀和多个麻花钻，可以根据需要进行不同的扩孔操作。

5. 铰孔扩孔：使用铰刀进行扩孔。

这种方法适用于精度要求较高的孔，可以保证孔的圆度和精度。

《pa扩孔的方法》篇2扩孔是一种加工工艺，通常用于在已钻孔的基础上扩大孔径或改变孔的形状。

扩孔的方法有很多种，具体选择取决于材料的性质、孔的尺寸和形状以及加工要求等因素。

以下是一些常见的扩孔方法和工具：1. 钻头扩孔：使用直径较大的钻头，在已钻孔的基础上进行加工，可以扩大孔径。

通常需要使用磨削工具，将钻头磨成90 度，以保证扩孔的精度和表面质量。

2. 铣床扩孔：使用铣床加工沉头孔，可以较好地控制孔的深度和形状。

如果需要使用钻头进行扩孔，建议先使用小钻头加工，然后再使用扩孔钻进行扩大。

3. 劲肋扩孔：在钢板上沿着扩孔位置，纵或横向增加劲肋，可以有效地增强钢板的强度和刚度。

劲肋的板厚和长宽需要根据跨度和荷载等要求进行验算。

4. 扩孔麻花钻：一种新型的扩孔工具，可以一次性完成钻孔和扩孔所需的多个工序，提高工作效率。

扩孔麻花钻包括盘铣刀和多个麻花钻，可以根据需要进行设计和制造。

深孔加工难题例解Exa mp les of So lving D ifficut P roble m s in L ong Ho le M ach in ing西安石油学院深孔加工技术研究所(710065)　彭海　刘战锋　刘雁蜀【摘要】介绍了超小直径的深孔加工、异形零件的深孔加工、薄壁精密零件的深孔加工、两端孔径小中间孔径大的深孔加工方法,并例举5个加工实例,阐明零件的深孔加工工艺及该深孔与其他加工面之间的主要加工难点、解决办法及加工注意事项等。

关键词　深孔加工　加工实例　工艺措施Keywords l ong ho le m ach in ing ,p ractical exa mp les of m ach in ing ,techno l ogicalm easures小直径深孔的加工 本文所指的小直径深孔是53～56mm ,长径比(Ld )为80～300的深孔,加工这类深孔,一般可采用枪钻或深孔麻花钻。

由于56mm 以下小孔的枪钻制造,目前在国内还是个难题,而进口枪钻价格高,因此受到一定的限制。

在对一般加工精度的这类深孔,采用深孔麻花钻加工,也能满足孔加工尺寸精度和孔表面质量要求时,由于其不需要专用的深孔加工机床、油路系统及其附加装置,应用仍很广泛。

我们就曾采用大螺旋角、厚钻芯的蜗杆形深孔麻花钻(刃形都修磨成XXZ 21刃形[1]或群钻刃形)加工此类小直径深孔,注重钻头的刃磨和操作规则,均取得了较好的效果。

如图1所示的零件,为一支撑板,上有53mm 的相交孔,若用枪钻钻孔,除钻头价较高外,在厚度只有8mm 的钢板端面上进行高压密封也十分困难,且装夹工件、定位夹紧、油路系统及密封装置都十分复杂。

而用53mm 蜗杆形的深孔麻花钻加工,相对而言则较为简便。

图1　支撑板零件图在加工中,采用回转式的专用夹具,以工作面C ,B 定位,首先钻削孔1,2,3,4,随后,将工件随夹具体回转90°,用表找正A 面,保证A 面与B 面平行,夹持后,钻削孔5,6;最后将工件和夹具体回转180°,找正A 面,夹持后钻削孔7,8。