锥孔加工方法

汽车前轴锥形主销孔的加工方案汽车前轴是汽车的重要承载部件之一，其两端安装车轮，经悬架与车架或承载式车身相连接，用于在车架和悬架之间传递铅垂力、纵向力和横向力。

另外，前轴还要承受悬架传递的制动力矩和侧滑扭矩，因此对其强度和疲劳可靠性、刚性方面都有很高的要求。

目前汽车前轴主销孔普遍采用锁销结构。

该结构的优点是装配简单，便于零件的更换。

汽车在运行过程中最大受力在主销孔处和钢板弹簧座处，而汽车前轴作为保安件，一旦出事故就可能导致车毁人亡。

根据台架试验经验，50%的断裂都是从锁销孔开始的。

因此带锁销结构的主销孔影响整个前轴的强度，同时加工过程中主锁销孔交叉距难以控制。

也有的汽车前轴主销孔不带锁销孔，装配采用过盈配合，用压装方式或者对主销进行冷冻的方式。

该结构可以提升前轴的强度，但其对主销孔直径、主销直径精度要求比较高，同时不利于零件的更换。

为此，公司设计出带锥度的主销孔结构，该结构不会影响整个前轴的强度，同时利于零件的更换。

其要求涂色检查，接触面积要≥70%，表面粗糙度值Ra=2.5μm，端面齐面度≤0.5mm。

本文主要探讨主销孔锥孔的加工方案，以供参考。

设备选择我公司主销孔加工设备主要有卧式专用镗床，型号为GHC－U200046；立式加工中心，型号为VB－825A。

如果采用卧式镗床加工，需要对设备进行改造，增加一数控平悬盘装置，平悬盘走刀和工作台纵向走刀同时工作就可以加工出锥孔。

通过现场对设备调研发现，由于该设备老化，其系统和数控平悬盘的系统无法兼容，且镗孔失圆无法保证孔的接触面积，因此该卧式专用镗床无法加工主销孔。

立式加工中心能完成铣、镗削、钻削、攻螺纹等工序，装夹方便，便于操作，易于观察加工情况，调试程序容易，应用广泛。

因此选用立式加工中心VB－825A，其X、Y、Z行程为1400mm、825mm、700mm，主轴转速4000r/min，切削进给速度1～5000mm/min。

锥形主销孔加工方案结合VB－825A实际情况，通过和刀具厂家沟通，确定采用1∶10的成形锥度铰刀进行该锥孔加工。

锥孔编程及加工【任务引入】本节任务是锥孔的加工，用到G71指令来编程，注意和其用于外轮廓编程的不同点。

另外注意切削用量的选用。

【任务描述】按照给定的程序和要求完成下图5-3所示工件的加工。

图5-3【任务准备】1.孔加工循环指令G71的使用(1)功能适用于棒料毛坯粗车外圆或粗车内径，以切除毛坯的较大余量。

(2)注意事项1)使用G71时，零件沿X轴的内、外形尺寸必须单调递增或单调递减。

2)粗车循环过程中从N(ns)到N(nf)之间的程序段中的F、S功能均被忽略，只有G71指令中指定的F、S功能有效。

3)在粗车循环过程中，刀尖圆弧半径补偿功能无效。

4)用G71指令车削内孔时，精加工余量为负值。

2.夹具和工件校准在装夹工件前，一般都要先对夹具进行修整，即用外圆车刀或内孔车刀修整夹具外圆或内孔的夹持定位部分，以保证装夹的工件在加工后的同轴度。

工件装夹后应使主轴运转，检查工件在旋转时是否有过大的摆动，若无明显摆动，表明工件装夹合理;若摆动较大，则应用百分表校正。

百分表及表座如图5-4所示。

图5-4百分表及表座3.内径干分尺简介内径千分尺用于测量内径、槽宽、两内端面距离等尺寸，其测量精度可达0.01mm，常用内径千分尺的测量范围为5～30mm、25～50mm、50～75mm，如图5-5所示。

图5-5 内径千分尺内径千分尺的正确使用方法如下:(1)使用前要认真检查外观以及各部件的相互作用是否良好可靠。

(2)使用前必须先利用标准量块进行校正。

(3)当内径千分尺的两个测杆与被测表面相接触时，停止旋转微分筒，而旋转测力装置进行微调，等到发出“咔咔”的响声后，即可进行读数。

(4)测量孔径时所测孔的中心线要与工件被测长度方向相一致，不要歪斜。

(5)针对内孔测量，应对不同的部位多测量几次，比较测量结果是否一致，一般内孔测量读数时取读数的最大值。

(6)在测量被加工工件时，工件要在静态下测量，不要在工件转动或加工时测量，否则易使测量面磨损，测杆扭弯，甚至折断。

孔加工方法有哪些孔加工是制造业中常见的加工工艺之一，它在各种机械零部件的制造中起着至关重要的作用。

孔加工的质量和效率直接影响着整个产品的性能和生产效率。

那么，孔加工方法有哪些呢？接下来我们将一一介绍。

首先，最常见的孔加工方法之一是钻削。

钻削是利用钻头在工件上旋转并向下推进的方式来形成孔洞的加工方法。

它可以分为手动钻削和机械钻削两种方式。

手动钻削一般用于小批量生产或修补加工，而机械钻削则适用于大批量生产，具有高效率和一致性的优点。

其次，还有铰削这种孔加工方法。

铰削是利用铰刀在工件上旋转并向下推进的方式来形成孔洞的加工方法。

它一般适用于孔的加工深度较大的情况，能够快速、高效地完成孔的加工。

除了钻削和铰削，还有镗削这种孔加工方法。

镗削是利用镗刀在工件上旋转并在径向移动的方式来形成孔洞的加工方法。

它适用于孔的精度要求较高的情况，能够获得较高的加工精度和表面质量。

此外，还有冲剪这种孔加工方法。

冲剪是利用冲头在工件上冲击的方式来形成孔洞的加工方法。

它适用于对工件表面要求较高的情况，能够快速、高效地完成孔的加工。

最后，还有激光加工这种孔加工方法。

激光加工是利用激光束对工件进行照射的方式来形成孔洞的加工方法。

它适用于对孔的形状和尺寸要求较为复杂的情况，能够实现非常精细的加工。

综上所述，孔加工方法有很多种，每种方法都有其适用的场合和优势。

在实际生产中，我们需要根据工件的具体要求和加工条件来选择合适的孔加工方法，以确保产品质量和生产效率。

希望本文所介绍的内容能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。

圆锥孔螺母套加工工艺规程制摘要本设计题目为圆锥孔螺母套加工工艺规程制定，体现了车削加工工艺的设计的要求和内容，在紧固作用上有一定的设计意义。

通过对该零件车削加工工艺设计，进一步加强了设计者对车削加工工艺设计的基础知识，使设计者在拟定工工艺分析方案过程中圆锥孔螺母套加工工艺规程制定关键词：圆锥孔螺母套加工工艺工艺规程制定毕业设计目录摘要 (1)前言 (4)第一章零件介绍 (7)1.1零件分析............................................................. 8' 第二章加工工艺分析 (9)2.2材料性能分析 (9)2.2结构特点分析 (10)2.3尺寸及其精度分析 (10)2.4零件加工方法初定 (11)第三章零件坯料设计 (11)3.1毛坯材料的选择及要求 (11)3.2毛坯尺寸设计 (12)3.3毛坯下料设计 (13)第四章拟定加工路线13 4.1加工工艺流程13 4.2粗、精加工基准的选择14 4.3各加工阶段装备选择154.3.1夹具的选择154.3.2装夹方案164.3.3加工顺序及走刀路线164.3.4刀具的选择174.3.5切削用量的选择20 第五章数控加工程序设计255.1 粗加工程序设计25 5.2精加工程序设计 (25)第六章结论 (29)第七章致谢 (30)参考文献 (31)、八、-前言数控加工是我们学习中的重要部分，数控机床是数字控制机床( Computer numerical control machine tools )的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床，该控制系统能够逻辑地处理具有编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯并加工零件。

从20 实际中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化，数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代管理的现在化以及经济效益的提高。

对于高精度锥孔在加工过程中有很高的要求。

尺寸、表面粗糙度和形位公差都要达到要求,以此来保证质量。

工作人员应该在机械加工过程多实验,多总结,寻求到合适的方法,这样不仅能生产出合格的产品而且可以解决成本,避免不必要的浪费。

1 锥孔加工方法的设计和总结1.1首先应选择合适的刀具、余量及几何参数锥孔加工的表面粗糙度、精度和行为公差直接受到余量的影响,所以选择合适的余量是一个首先应该解决的问题。

余量的确定是有层次的进行的,通过粗车锥孔留余量1mm,然后通过半精车留余量0.2mm,最后精车孔到尺寸。

这个过程的每一步都要细心,这样才能保证下面工作的顺利进行。

其次产品加工的精度、粗糙度和形位公差是由刀具和几何参数来保障的,刀片我们选择YW4、红硬性比较强、耐磨耐火耐高温的合金刀片,用专用的端面车刀磨出第二个锋角,修磨长度为4～5mm,其夹角为120°与副切削刃连接处用油石磨出r0.2～0.5mm的过渡刃。

这样可以对刀剑起到保护作用并减少残留面积高度。

切削刃表面粗糙度的值为Ra0.8～0.4μm。

这种方法在实际的操作过程中较为便捷、实用。

1.2提高表面粗糙度和强度并杜绝积削瘤的产生首先我们采用了专用座圈精加工的滚压器进行滚压来提高锥孔表面的粗糙度和强度,表面粗糙度可以达到Ra0.2～0.1μm。

通过滚压的方法,使其耐热耐磨强度增加,增加产品的使用寿命。

另外在机械加工过程中还有一点也时刻注意,那就是杜绝积削瘤的产生。

时间操作中为了避免积削瘤的产生,我们要充分冷却,使切削速度加快,使其高于30～35m/min。

还有很重要的一点是降低各刃前后面的表面粗糙度值,及时消除积削瘤残痕。

这些细节性的事项就需要工作人员在操作的过程中认真信心并保持高度的注意力。

1.3小拖板的改进以及其它注意事项在产品加工过程中一般都是用手动来实现小拖板的运动的,这样费时费力,增加了工作人员的劳动强度。

改进的观念是便手动为机械传动,采用齿轮转动,大大的节约了人力成本。

内锥孔的加工方法
内锥孔的加工方法有很多种，下面介绍两种常见的方法：
- 第一种方法是利用数控KM头，通过增加一个V轴，或者是把主轴的轴向移动转化为径向移动的刀锋装置，进行G01两轴移动（Z轴+V 轴；或者是Z轴+W轴）加工锥孔。

这种方法的特点是速度快、精度高、吃符好。

- 第二种方法是螺旋铣削内锥孔。

可以选用圆鼻刀从D120MM处自上而下或者是自前而后（根据你的加工中心是立式还是卧式的定）等高加工。

这种方法的特点是慢一点。

除上述方法外，高精度内锥孔的加工还可以使用精镗法、珩磨法、滚压法、电化学加工法等。

不同的加工方法适用于不同的场景和精度要求，你可以根据实际情况选择合适的方法。

锥孔加工方法
1、锥孔加工方法：
（1）采用铣床进行锥孔加工：
铣床锥孔加工的正确操作，应该从以下几个步骤来完成：
首先调整床身和台面的距离，保证锥孔加工的表面分洞的深度在1-2mm之内；
其次，将工件固定在床身上，将刀具安装到刀架上；
随后，将刀具慢慢降入锥孔加工的表面，控制锥刃到达表面的深度，确保加工精度；
最后，通过控制刀具的长度，将以上步骤一直循环，完成锥孔加工。

（2）采用锥齿钻床进行锥孔加工：
锥齿钻床锥孔加工的正确操作，应该从以下几个步骤来完成：
首先调整床身和台面的距离，保证锥孔加工的表面分洞的深度在1-2mm之内；
其次，将工件固定在床身上，将刀具安装到刀架上；
随后，将锥齿钻床启动，使其最大转速达到10000转/分，慢慢
钻入锥孔加工的表面；
最后，通过控制钻头的旋转方向，将以上步骤一直循环，完成锥孔加工。

（3）采用数控加工中心进行锥孔加工：
数控加工中心锥孔加工的正确操作，应该从以下几个步骤来完成：
首先调整床身和台面的距离，保证锥孔加工的表面分洞的深度在1-2mm之内；
其次，将工件固定在床身上，将刀具安装到刀架上；
随后，启动数控系统，并将刀具移动到锥孔加工的表面；
最后，通过控制刀具的机械运动，将以上步骤一直循环，完成锥孔加工。

2、后处理措施：
对有锥齿钻床锥孔加工的表面，妥善后处理的措施，一般有两种：一是采用陶瓷打磨轮进行表面光洁打磨，二是采用钢丝打磨抛光技术，来使加工表面达到光滑的效果。

倒锥孔加工程序一、引言倒锥孔是一种在工业生产中常见的孔型，其形状呈倒锥状，底部较小，顶部较大。

倒锥孔的加工需要特定的工艺和程序，本文将介绍倒锥孔加工程序的相关内容。

二、加工前的准备工作在进行倒锥孔加工之前，需要进行一系列的准备工作，包括确定加工材料、选取合适的工具、准备加工设备等。

首先要根据实际需要确定倒锥孔的尺寸和形状，然后选择合适的加工材料，常见的有金属、塑料、木材等。

接下来需要选取适当的工具，如钻头、铣刀、车刀等，以及相应的加工设备，如钻床、铣床、车床等。

三、倒锥孔加工程序1. 确定加工尺寸：根据设计要求，确定倒锥孔的底部直径、顶部直径和深度。

尺寸的准确性对于加工质量至关重要。

2. 选择合适的工具和刀具：根据加工材料和尺寸要求，选择合适的钻头、铣刀或车刀等工具。

工具的选择应根据加工材料的硬度、切削性能和加工精度要求来确定。

3. 固定工件：将待加工的工件固定在加工设备上，确保其稳定性和安全性。

可以使用夹具、螺钉等方式进行固定，避免工件在加工过程中移动或晃动。

4. 设定加工参数：根据加工材料和工具的特性，设定合适的加工参数，如转速、进给速度、切削深度等。

加工参数的设定直接影响到加工效果和加工质量，应根据实际情况进行调整。

5. 开始加工：根据设定的加工参数，开始进行倒锥孔的加工。

根据需要可以分为粗加工和精加工两个阶段，先进行粗加工，然后再进行精加工。

在加工过程中要注意保持工件和工具的相对位置稳定，避免产生偏差或误差。

6. 检查加工质量：加工完成后，及时对加工质量进行检查。

可以使用测量工具如卡尺、游标卡尺等进行尺寸测量，以确保加工结果符合设计要求。

同时还要检查表面质量和孔壁的光滑度。

7. 清洁工作：加工完成后，及时清理加工设备和工作环境，移除加工过程中产生的废料和切屑。

保持工作区域整洁，以便后续的加工和操作。

四、注意事项在进行倒锥孔加工时，还需要注意以下几点：1. 安全操作：加工过程中要注意安全操作，佩戴好防护装备，避免发生意外伤害。

孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。

一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。

常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。

1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。

其钻孔直径一般在12mm以下。

主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。

图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。

常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。

图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。

主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。

摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。

图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。

直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。

图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。

前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。

两个顶面的交线叫作横刃。

导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。

图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。

锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。

图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。

1存在问题的产生原因分析控制杆其材料材质为42CrMo 的锻件，主要加工端面及孔系其尺寸公差与配合精度均要求比较高，主要尺寸如图1所示：图1零件图（1）在普通C630型车床，用四瓜卡盘夹持工件找正并夹紧，由于卡盘瓜夹持在毛坯面上且毛坯面还是一个拔楔斜度不大于60的斜面上，卡爪与工件完全是点接触，车锥孔时完全属于偏心加工，而且偏心距很大，锥孔外处毛坯也是一个斜面，且与基础面A 的反面B 面相差50mm ，四个卡爪夹持面与工件完全都是点接触，夹紧力没有很大，造成夹不紧，工件旋转起来会产生很大的离心力，这样在车削加工过程中工件极易发生晃动，导致车刀断裂工件报废。

（2）由于控制杆零件Φ38+0.039的锥孔的尺寸公差精度，相对于Φ70+0.03孔的中心距和基准面A 的垂直度要求都相当高，使用四爪卡盘夹持工件并找正时，由于属于偏心加工，偏心距大且要求高，卡爪夹紧力都在某点上，夹紧力小，往往会发生工件颤抖或松动，稍有不慎，工件掉落砸伤导轨砸伤工件，费时又费力，锥度尺寸要求高，不易保证，进而出现不良次品、废品的加工质量问题，甚至发生工件飞出等严重安全事故。

2车削夹具创新设计制造为了彻底解决工序五车削锥孔时夹紧力大小不易掌握控制，两孔之间的中心距大且要求高，还与基准面A 的垂直度要求，而产生的加工件尺寸公差超差、工件颤抖或松动挤碎车刀及工件飞出的加工质量问题，使之能用普通C630型车床加工出质量合格的控制杆零件，通过对原有的加工工艺流程进行研究分析，最终设计和制造出了工序五中控制杆零件专用新型车削夹具，该新型车削夹具有效改进了以往装夹工件不牢靠的缺陷，而且还能够精准定位工件，其结构主要由控制杆车工装底板、定位件和和很多零部件组装而成，如图2。

图2装夹装配图控制板车工装底板上两定位孔的精准位置是先在门机上加工Φ72+0.05孔以后移动相应的位置预车Φ38锥孔的定位孔完后，把定位心轴1插入Φ72孔中，把辅助测量棒插入Φ38锥孔的定位孔，用千分尺测量定位心轴与辅助测量棒外圆之间的距离，如果测得的读数等于两孔中心距加上定位心轴半径与辅助测量棒半径之和，则定位孔位置准确。

hsk锥孔标准一、锥孔尺寸HSK锥孔标准尺寸范围根据锥度不同而有所差异。

一般来说，锥孔直径和锥孔深度都会根据锥度的不同而有所不同。

锥孔直径通常在10mm到30mm 之间，而锥孔深度则根据具体的连接要求而定。

二、锥孔角度HSK锥孔的角度通常为60°或120°，根据具体的使用要求和连接方式进行选择。

60°锥孔具有更好的刚性和抗疲劳性能，适用于高负载和高速旋转的场合；120°锥孔则具有更好的加工性和抗腐蚀性，适用于一些特殊场合。

三、锥孔表面粗糙度HSK锥孔的表面粗糙度也会因具体使用要求而有所不同。

一般来说，表面粗糙度越低，则耐磨性和抗腐蚀性越好。

常用的表面粗糙度范围为Ra0.8~Ra1.6。

四、锥孔精度HSK锥孔的精度等级也会因具体使用要求而有所不同。

一般来说，锥孔精度越高，则连接精度越高，但也意味着更高的制造成本。

常用的HSK锥孔精度等级为H7/m6~H11/m11。

五、锥孔材料HSK锥孔的材料选择也会因具体的使用环境和要求而有所不同。

常用的材料包括碳钢、不锈钢、铝合金等，其中不锈钢具有更好的抗腐蚀性和耐磨性，适用于一些特殊场合。

六、锥孔抗腐蚀性HSK锥孔需要进行抗腐蚀处理，以提高其使用寿命和连接可靠性。

常用的抗腐蚀方法包括镀锌、涂层、钝化等。

七、锥孔加工方法HSK锥孔的加工方法包括车削、钻孔、铰孔等。

其中，铰孔是一种常用的加工方法，可以获得更高的精度和表面质量。

八、锥孔验收标准HSK锥孔的验收标准包括锥度、直径、深度、表面粗糙度、精度等方面的检查。

所有参数都应符合设计要求和相关标准。

车床主轴孔锥度介绍如下：
车床主轴通常需要传递运动和动力，因此主轴锥孔是车床的重要部件。

车床主轴的锥孔用于安装卡盘、卡爪、顶尖等附件，以实现对工件的夹持和固定。

同时，车床主轴的锥孔精度将直接影响机床的加工精度。

车床主轴锥孔的锥度标准根据不同的机床型号可能有所不同，具体参照相关机床使用手册。

对于C6132车床，其主轴锥孔应符合JB/T74752的规定，为第三系列圆锥孔，其公称直径为d=55mm，e=k=0.015mm。

同时，根据相关规定，车床主轴的耐磨层不应有裂纹、剥离、烧伤以及明显的波痕、擦伤、压痕和拉痕等缺陷。

在安装顶尖时，需要注意顶尖与主轴的配合长度应符合要求。

如果使用旧顶尖，需要检查其锥面是否有磕碰划痕，且不允许使用有裂纹或夹皮、严重磨损的顶尖。

安装卡盘、卡爪时，需要确保其表面无裂纹、损伤等缺陷。

总结来说，车床主轴锥孔是车床的重要部件，需要保证其精度和安装质量，以确保机床的加工精度。

如有需要，也可以咨询相关专业人士获取车床主轴孔锥度的更多信息。