高精度孔的加工方法

电火花螺纹孔加工方法-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述电火花螺纹孔加工是一种高精度加工方法，通常用于在工件上加工螺纹孔。

通过在工件表面产生电火花放电的方式，可以在金属材料上形成高精度、高强度的螺纹孔。

这种加工方法具有加工精度高、加工效率高、加工质量稳定等优点，被广泛应用于模具制造、航空航天等领域。

本文将从电火花加工原理、螺纹孔加工技术以及加工参数选择等方面进行探讨，旨在为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和帮助。

Through the method of generating electrical discharge on the surface of the workpiece, high precision and high strength threaded holes can be formed on metal materials. This processing method has the advantages of high processing accuracy, high processing efficiency, and stable processing quality, and is widely used in mold manufacturing, aerospace and other fields.This article will discuss the principles of electrical discharge threading hole machining, threading hole machining technology,and selection of processing parameters, aiming to provide a certain reference and assistance for researchers and engineers in related fields.1.2 文章结构:本文主要分为引言、正文和结论三个部分。

深孔加工的几种方法深孔加工是一种用于加工深孔孔径大、长径比高的工件的专业加工方法。

在工业制造中，深孔加工广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子等领域。

下面是关于深孔加工的十种常见方法，并对每种方法进行详细描述。

1. 长钻杆深孔加工（Gun drilling）长钻杆深孔加工是最常见的深孔加工方法之一。

它使用带有镶有硬质合金刀片的长钻杆进行加工。

钻杆被安装在特殊的深孔钻床上，通过旋转和进给，将刀片带动至工件内部进行加工。

该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。

2. 刀具旋转切削深孔加工（Boring）刀具旋转切削深孔加工是使用铰孔刀或车刀进行加工的方法。

刀具通过旋转，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。

由于切削力较大，工件需要具备较好的稳定性，并配备适当的刀具冷却和切屑排出系统。

3. 杆料直插深孔加工（Trepanning）杆料直插深孔加工是一种适用于大孔径深孔加工的方法。

在该方法中，一个圆柱形工具的中心用于插入工件，通过旋转工件和工具，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。

该方法适用于孔径较大、长径比较高的工件。

4. 进给滚压深孔加工（Skiving）进给滚压深孔加工是一种高效的深孔加工方法。

在该方法中，刀具会逐渐滚动进入工件，并通过旋转和进给来形成深孔。

与切削加工相比，滚压加工具有更高的切削速度和更少的切削力，可以减少加工产生的热量和变形。

5. 穿切切削深孔加工（Reaming）穿切切削深孔加工是一种通过旋转和进给来加工深孔的方法。

与其他深孔加工方法相比，穿切切削深孔加工具有更高的切削速度和更少的切削力。

该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。

6. 穿孔切削深孔加工（Counterboring）穿孔切削深孔加工是一种在工件的底部形成平坦的底座的方法。

通过旋转和进给，切削刀具穿过工件，形成孔径较大的底孔。

该方法广泛应用于需要准确定位或加工底孔的工件。

7. 表面喷涂深孔加工（DLC Coating）表面喷涂深孔加工是一种在工件表面喷涂高硬度的钻石碳涂层的方法。

细孔精密加工技术引言细孔精密加工技术是一种用于制造微小孔洞的高精度加工方法。

在许多行业中，如电子、光学、医疗和航空航天等领域，微小孔洞的制造对于产品性能和功能至关重要。

细孔精密加工技术的发展为这些行业提供了更高的生产效率和质量控制，因此在实际应用中得到了广泛应用。

细孔精密加工技术的原理细孔精密加工技术主要包括激光加工、电火花加工和电子束加工等方法。

1. 激光加工：激光加工是通过激光束的高能浓缩来进行加工的方法。

通过控制激光束的焦点和功率，可以在材料表面或内部产生微小孔洞。

这种方法具有非常高的精度和速度，适用于各种材料的加工。

2. 电火花加工：电火花加工是一种利用电热融化材料并通过电火花放电形成孔洞的加工技术。

通过控制电火花的强度和持续时间，可以实现精确的孔洞加工。

这种方法适用于导电材料和非导电材料的加工。

3. 电子束加工：电子束加工是一种利用高速电子束的能量来加工材料的方法。

通过控制电子束的位置和能量，可以在材料表面形成微小孔洞。

这种方法具有非常高的精度和无热影响区域，适用于高硬度和高熔点材料的加工。

细孔精密加工技术的应用细孔精密加工技术在许多行业中都有广泛的应用。

1. 电子行业：细孔精密加工技术在电子行业中用于制造微型零件和半导体器件。

例如，在集成电路的制造过程中，需要对硅片进行微小孔洞的制造，以实现电子元件的连接和通路。

2. 光学行业：细孔精密加工技术在光学行业中用于制造微型透镜和光纤。

透镜的微孔制造可以实现对光束的控制和聚焦，而光纤的微孔则可以实现光信号的传输和调制。

3. 医疗行业：细孔精密加工技术在医疗行业中用于制造医疗器械和植入物。

例如，在人工心脏的制造过程中，需要对心脏泵的外壳进行微小孔洞的制造，以实现血液的循环和氧合。

4. 航空航天行业：细孔精密加工技术在航空航天行业中用于制造航空发动机和火箭发动机的喷嘴。

喷嘴的微孔制造可以实现燃料的喷射和推力的调节，从而实现飞行器的控制和动力。

总结细孔精密加工技术是一种用于制造微小孔洞的高精度加工方法，具有广泛的应用前景。

1．如何高速高精度孔加工？答：除采用CNC切削方式对孔进行精密加工外，还可采用镗削和铰削等方式对孔进行高精度加工。

随着加工中心主轴的高速化，已可采用镗削工具对孔进行高速精密加工。

据报道，目前在铝合金材料上进行φ40mm左右的镗削加工时，切削速度已可提高到1500m/min以上。

在用CBN烧结体作切削刃加工钢材、铸铁及高硬度钢时，也可采用这样的切削速度。

预计，今后镗削加工的高速化将会迅速普及推广。

为了实现镗削加工的高速化和高精度化，必须注意刀齿振动对加工表面粗糙度和工具寿命的影响。

为了防止加工精度和工具寿命下降，所选用的加工中心必须配备动平衡性能优异的主轴，所选镗削刀具也必须具有很高的动平衡特性。

尤其是镗削工具的刀齿部分，应选择适用于高速切削的几何形状、刀具材料及装卡方式。

切削刃端部的R应较大，以利于提高加工效率；在保证获得同等加工表面粗糙度的前提下，应加大进给量。

但加大进给量应适可而止，否则将增大切削阻力，不利于提高加工效率。

切削刃带应设置以下的负倒棱，这样可有效保持刀具寿命的稳定。

至于刀具材料，则视被加工材料性质而有所不同。

如加工40HRC以下的钢等材料时，可选用金属陶瓷刀具，这种刀具在v=300m/min以上的高速切削条件下，可获得良好的加工表面粗糙度与较长的刀具寿命。

涂层硬质合金刀具则适用于对60HRC以下的钢材等进行高速切削，刀具寿命非常稳定，但切削速度稍低于金属陶瓷刀具。

CBN烧结体刀具适用于加工高硬度钢、铸铁等材料，切削速度可达1000m/min以上，而且刀具寿命非常稳定。

CBN刀齿的刃带部分应进行适当的倒棱处理，这种处理对进行稳定的高速切削和延长刀具寿命极为有利。

在对铝合金等有色金属及非金属材料进行超高速切削时，可选用金刚石烧结体刀具，这种刀具切削稳定，刀具寿命也很长。

应注意的是，使用金刚石刀具时，刀齿刃带必须进行倒棱处理，这是保证切削稳定的重要条件。

在铰削加工方面，目前尚未见到高速、高精度的新型刀具问世，该领域的研究开发工作似乎处于停滞不前的状态。

d型孔加工方法作为一种高效、精准、经济的孔加工方法，d型孔加工围绕着对于工件孔的切削而展开，具有广泛的应用前景。

下面将分步骤阐述这一加工方法。

首先，d型孔加工方法最早可以追溯到20世纪70年代，在一些机械制造厂家中得到了广泛的应用。

随着机械加工工艺的不断完善和工业化生产水平的提高，d型孔加工方法也得到了进一步的改进和升级。

今天的d型孔加工分为激光型d型孔加工和电火花型d型孔加工两种类型。

其次，激光型d型孔加工是指利用高能量的激光束对工件的表面进行切削，形成所需要的孔洞。

这种加工方法具有切削速度快、孔洞直径精度高、孔洞表面的光滑程度高等优点。

激光型d型孔加工广泛应用于金属材料、高聚物等工艺领域，其主要缺点是激光束对金属材料容易产生热影响区，使工件表面的物理性能降低。

另外，电火花型d型孔加工是指利用高压脉冲电流对电极和工件间的间隙进行放电，以达到切削工件表面的目的。

这种加工方法具有孔洞直径精度高、孔洞表面粗糙度低、可加工任何导电材料等优点。

电火花型d型孔加工广泛应用于模具制造、精密机械加工、航空航天等领域，其主要缺点是加工效率低、切削深度受限等。

最后，d型孔加工方法无论是哪种类型都需要具有相应的设备和操作技能，比如激光型d型孔加工需要激光加工机和计算机控制系统，电火花型d型孔加工则需要电火花加工机和放电控制系统。

目前，随着科技的发展和工业化生产的需求，d型孔加工设备的技术水平和加工质量也得到了极大的提高。

总之，d型孔加工方法是一种高精度、高效、经济的孔加工方法，具有广泛的应用前景。

在未来，d型孔加工技术将继续得到改进和提高，为工业化生产和科技进步做出更大的贡献。

孔的加工方法孔的加工是机械加工中的一项重要工艺，它在许多领域都有着广泛的应用。

孔的加工方法多种多样，根据不同的工件材料、形状和精度要求，选择合适的孔加工方法对于提高加工效率和产品质量至关重要。

下面将介绍几种常见的孔的加工方法。

首先，钻孔是最常见的孔加工方法之一。

钻孔是利用钻头在工件上旋转切削，形成孔洞的加工方法。

钻孔适用于一般的孔加工，如在金属、塑料、木材等材料上加工圆孔。

钻孔的工艺简单、成本较低，适用于中小批量生产。

其次，铰削是一种用铰刀在工件上旋转切削，形成内螺纹孔或外螺纹孔的加工方法。

铰削适用于加工螺纹孔，如在机械零件中常见的螺纹孔加工。

铰削工艺精度高，表面质量好，适用于要求较高的螺纹孔加工。

另外，镗削是利用镗刀在工件上旋转切削，形成孔洞的加工方法。

镗削适用于加工大孔径、大深度、高精度的孔洞，如在汽车发动机缸体上的气缸孔加工。

镗削工艺适用范围广，加工效率高，适用于大型工件的孔加工。

最后，激光打孔是利用激光束对工件进行瞬间加热，使其熔化或汽化，形成孔洞的加工方法。

激光打孔适用于金属、塑料、陶瓷等材料的孔加工，尤其适用于复杂形状、高精度要求的孔加工。

激光打孔工艺无接触、无切削力，适用于对工件表面要求严格的孔加工。

综上所述，不同的孔加工方法各有特点，根据具体的加工要求选择合适的孔加工方法至关重要。

在实际生产中，应根据工件材料、形状、精度要求等因素综合考虑，选择最合适的孔加工方法，以提高加工效率和产品质量。

同时，随着科技的不断进步，孔的加工方法也在不断创新和发展，相信在未来会有更多更先进的孔加工方法出现，为各行各业的生产提供更加高效、精准的孔加工解决方案。

提高孔加工的精度的方法对于钳工专业而言，钻孔是其中最重要的加工操作，它是一种确定孔系和孔位置准确度的方式。

钻削加工时，操作者可以利用理论联系实际的方法分析岀孔的中心位置、确定钻床主轴线和被加工工件表面的垂直度以及做好麻花钻刃磨的质量提升工作，从而达到不断提升钻孔工艺以及提高钳工操作能力的目的，希望本文能够使更多的人掌握钳工孔加工精度的方法在钳工专业的基本实习训练中，孔加工是相对比较难掌握的基本操作之一。

在孔加工实习训练中反映问题最多的是单孔的直径控制和多孔的孔距精度控制，特别是对孔距的精度控制最为突出。

在实践中，如果是成批量的生产加工，可以通过制做工卡具来实现对孔距的控制，这样不仅能满足产品的技术要求，还能极大地提高工作效率。

但在小批量的生产加工中，对孔和孔距的形状和位置精度控制，则要通过划线、找正等方法来予以保证。

？钳工孔加工实习课题训练中容易岀现的问题：？钻孔时孔径超岀尺寸要求，一般是孔径过大；？孔的表面粗糙度超岀规定的技术要求；？孔的垂直度超出位置公差要求；？孔距（包括边心距和孔距）超出尺寸公差的要求；？孔加工中岀现问题的主要原因分析：？钻头刃磨时两个主切削刃不对称，在钻削过程中，使钻头的径向受力; 对钻削的切削速度选择不当；？钻削时工件未与钻头保持垂直；？未对孔距尺寸公差进行跟踪控制;三、提高孔加工精度的方法:在孔加工的课题训练中，对于前三个问题，需要加强练习。

比如主切削刃的不对称问题，在刃磨时，要对砂轮面进行检查，如果砂轮的磨削面不平整，应及时进行修整，刃磨的角度应保持一致。

对于不同的孔径，要选择相应的切削速度。

在钻孔过程中，自始至终都要避免钻头的径向受力。

钻孔时，不仅要保证平口钳的上平面与钻头的垂直，也要保证夹持工件时夹持面与加工表面的垂直。

夹持要牢固，避免在钻孔过程中，由于夹持不牢使工件发生滑陷。

这些都需要在实习的过程中让学生慢慢体会和认真掌握的。

？最容易出现也是最难掌握的问题是孔距精度的控制问题，在这里作一下重点阐述。

工程机械１９９㊀卧式加工中心使用角度头加工箱体高精度斜孔的方法徐工集团徐工传动科技有限公司　（江苏徐州　２２１０００）　姜丰成摘要:主要阐述了卧式加工中心如何运用万能角度头并通过宏程序加工箱体高精度斜孔的一种快捷高效的加工方法ꎮ㊀㊀机械加工中特殊的孔加工包括在斜面上钻孔㊁钻深孔㊁钻半圆孔㊁配钻孔等ꎮ斜孔是指孔的中心线与工件表面不垂直的孔ꎬ加工中心线与工件上某一个或几个平面成一定角度关系(９０ʎ除外)的斜孔ꎮ箱体内高精度斜孔加工尺寸公差㊁角度㊁形位公差及表面光洁度有较高要求ꎬ为此使用万能角度头并通过宏程序实现高精㊁高效加工ꎬ取得良好的效果ꎮ１ 斜孔分类及加工思路(１)斜孔的分类ꎮ在新产品试制或批量加工生产中如果在没有钻模夹具的情况下ꎬ这种加工就成了一个特别麻烦的问题ꎮ加工斜孔经常遇见ꎬ大致有三种情况:①在平面上钻斜孔ꎮ②在斜面上钻孔ꎮ③在曲面上钻孔ꎮ同时ꎬ斜孔加工中主要存在以下４个方面的主要问题:①是钻头在开始接触工件时ꎬ因单面受力ꎬ造成两切削刃会产生严重的偏切现象ꎬ致使钻头偏斜㊁滑移而钻不进工件ꎮ②是钻头容易偏离所要求的中心位置ꎬ即使勉强钻进工件ꎬ钻出的孔也不能保证其直线度和圆度等符合要求ꎮ③是在钻削时孔口往往会被刮烂ꎬ破坏了孔端面的平整ꎬ还需倒角ꎮ④是钻头容易崩刃或折断ꎬ断在工件内部ꎮ(２)高精度斜孔零件的加工思路ꎮ箱体零件中的高精度斜孔是指箱体零件中不仅有斜孔ꎬ而且对斜孔的尺寸公差㊁角度等有较高要求的零件ꎮ高精度斜孔零件的加工涉及基准和空间角度的转换ꎬ涉及多道工序㊁多次装夹㊁多次找正ꎬ无论是用普通机床加工还是用加工中心加工ꎬ在加工过程中ꎬ都存在一定的难度ꎮ斜孔类零件的加工ꎬ需要将孔的轴线与机床主轴的轴线重合后在轴线方向上进给ꎮ由于斜孔的中心线与某个平面成一定的角度关系ꎬ给工件的装夹和调整带来了许多的困难ꎬ装夹和调整后ꎬ孔的轴线与机床主轴轴线重合ꎬ必然会使零件的设计基准与加工基准不统一ꎬ找到原来的基准比较困难ꎮ同时ꎬ设计基准与加工基准不统一形成单边切ꎬ影响斜孔的加工质量ꎮ加工含有高精度斜孔零件的一般思路:①选择合适的加工工艺路线ꎮ②选择合适的加工基准并与设计基准之间建立联系ꎮ③旋转零件ꎬ旋转机床主轴ꎬ保证机床主轴的轴线ꎮ④重新找正确定斜孔中心位置ꎮ⑤加工孔ꎮ高精度斜孔零件加工的常用两个办法:①简单一些的是把机床主轴头与工件台面调节到所需角度ꎬ或者用角度头或旋转台或角度台ꎬ然后下刀ꎬ这对机床要求较高ꎬ机床要带自动角度旋转主轴头ꎮ②再就是把工件架成能加工的角度ꎬ即做一个专用特殊角度夹具ꎬ将工件呈所需角度固定在上面加工ꎮ２ 万能角度头加工高精度斜孔(１)加工零件工艺要求及路线ꎮ本文介绍典型变速箱体零件(见图１)ꎬ主要技术要求及工艺路线:此箱体零件需要在卧式加工中心的一个加工面使用ϕ１２ｍｍ钻头钻１４ʎ４８ᶄϕ１２ｍｍ压力油道斜孔ꎬ与内腔贯通ꎬ并且保证内腔ϕ１２ｍｍ斜孔上边缘至中盖结合面的距离为(２２ʃ１ ５)ｍｍꎮ这种工艺要求必须使用到角度头ꎬ而且是任意角度可调式角度头钻此斜孔ꎬ如图２所示ꎮ(２)角度头的种类及应用ꎮ加工中心主轴外置角度头一般分为单输出角度头㊁双输出角度头㊁偏置角度头㊁可调角度头(本文使用和重点介绍的) 该角度头刀具的旋转中心线与机床主轴旋转中心线所成角度可调自动角度头ꎬ不像以上三２０１９金属加工工艺师征文大赛２００㊀图１㊀箱体工艺面斜孔种ꎬ固定成９０ʎꎮ可调角度范围一般为０ʎ~９０ʎꎮ最后还有一种定制型非标角度头ꎮ角度头应用范围场合:①大型工件固定困难时ꎬ简单加工中使用时ꎮ②精密工件ꎬ一次性固定ꎬ需加工多个面时ꎮ③相对基准面ꎬ进行任意角度的加工时ꎮ④加工保持在一个特殊角度进行仿形铣销ꎬ如球头端铣加工时ꎮ⑤孔中孔ꎬ铣头或者其它工具无法探进孔中加工小孔时ꎮ⑥加工中心无法加工的斜孔㊁斜槽等ꎬ如发动机㊁油缸㊁箱壳内部孔ꎮ⑦其他圆形工件外围需要加工一圈孔时ꎬ配合第四轴加工可实现完全自动化ꎮ图２㊀加工中心主轴外置万能角度头(３)万能角度头安装调校ꎮ使用此进口ＴＡＶ１３万能角度头前要进行钻头的安装和角度的调校(见图３㊁图４)ꎬ以保证加工精度ꎬ调校完成后即可进行加工ꎮ图３中:１㊁２㊁３用于调节角度ꎬ４㊁５为紧固螺钉ꎬ６为添加润滑脂位置ꎮ图３㊀万能角度头安装调校图４㊀角度头安装定位(４)万能角度头宏程序实际加工(见图５)ꎮ通过编辑特殊加工宏程序(ＦＡＮＵＣ数控系统)ꎬ此宏程序对转速和进给根据工件及刀具材料等有特殊要求ꎬ转速在这里不作说明ꎬ只对Ｆ值表述:Ｆ值一般分为三段ꎬ开始断续切削时进给较慢ꎬ满刃切削时进给较快ꎬ最后断续切削时进给又放慢(开始的时候进给慢是为了防止断钻头和孔口尽量避免让刀的现象ꎬ最后进给放慢是为了防止钻头崩刃)ꎮ加工宏程序及程序说明:＃540=109 ꎻ(刀长)＃541=14 5ꎻ(实际钻头的角度)＃542=234 5-[[95 5+＃540]∗SIN[＃541]](Y轴起始坐标);＃543=150 ;(Z轴起始点)＃544=＃543+[[95 5+＃540]∗COS[＃541]];(Z轴起始坐标)＃545=5∗TAN[＃541];(每层进给量)＃546=-15 ;(Z轴第一次进给深度)＃547=ABS[＃546∗TAN[＃541]];(Y轴第一次进给高度)工程机械２０１㊀G91G01Y ＃547Z ＃546F80;(以每分钟80mm 加工第一段导向部分)＃546=-62 59;(Z 轴第二次进给深度)＃547=ABS [＃546∗TAN [＃541]];(Y 轴第二次进给高度)G91G01Y ＃547Z ＃546F350;(以每分钟350mm 加工第二段实体部分)＃546=-11 ;(Z 轴第三次进给深度)＃547=ABS [＃546∗TAN [＃541]];(Y 轴第三次进给高度)G91G01Y ＃547Z ＃546F250;(以每分钟250mm 加工第三段贯穿孔部分)＃546=88 59;(退刀长度)＃547=ABS [＃546∗TAN [＃541]];(退刀高度)G91G01Y -＃547Z ＃546F1000;(退刀)图５㊀宏程序加工３ 结语通过宏程序使用万能角度头实现了箱体高精度斜孔的高效加工ꎬ可以看出ꎬ在卧式加工中心上ꎬ运用万能角度头并通过宏程序进行斜孔的加工是非常方便的ꎮ一旦万能角度头调校加工试切完成确定后ꎬ即实现了批量㊁稳定㊁高效㊁高精度加工ꎮ不需要特殊工装也不需要主轴头工作台特殊回转ꎬ机床配置不必要求过高ꎬ避免高设备价值投入ꎮ经过这几年的实践证明ꎬ使用此方法加工出来的箱体斜孔零件均符合图样质量要求ꎬ减轻了技术工艺人员和生产操作者的工作量ꎬ大幅提高了生产效率ꎬ值得推广ꎮ参考文献:[１]朱立初 数控机床编程与加工[Ｍ].北京:化学工业出版社ꎬ２０１０[２]王爱玲 数控机床加工工艺[Ｍ].北京:机械工业出版社ꎬ２００６ [３]冯志刚 数控宏程序编程方法㊁技巧与实例[Ｍ].北京:机械工业出版社ꎬ２０１１ ＭＷ(收稿日期:２０１９０９０６)。

模架孔加工方法
模架孔加工方法是指在制造过程中,对模具的孔进行加工的方法。

模具是工业生产中非常重要的组成部分,它的孔径大小和形状直接关系到产品的质量和生产效率。

因此,模架孔加工方法的选择至关重要。

常见的模架孔加工方法包括激光切割、数控切割、等离子切割、火焰切割、手动冲孔等。

下面将逐一介绍这些方法的特点和优缺点。

1. 激光切割
激光切割是一种高效率、高精度的模架孔加工方法。

它使用高能量密度的激光束对模板进行切割,能够在非常短的时间内完成加工。

激光切割的优点是速度快、效率高、切割精度高,不会产生热影响区和废料,适合高精度、小批量的孔加工。

但是,激光切割需要消耗高能量密度的激光束,对模板和激光束的聚焦器要求较高,对操作技能要求较高,容易形成热影响区和废料,不适合大型模架孔的加工。

2. 数控切割
数控切割是一种基于计算机数控技术(CNC)的模架孔加工方法。

它使用数字控制器对模板进行数控加工,能够精确控制孔的大小和形状。

数控切割的优点是可以实现高精度、高效率的模架孔加工,适合加工大型、复杂的模板。

但是,数控切割需要复杂的控制系统和编程技术,对设备的要求比较高,对操作技能要求较高,容易形成热影响区和废料,不适合小型、简单的孔加工。

3. 等离子切割
等离子切割是一种利用气体火焰加热模板并使用等离子喷嘴喷出高速气体
进行切割的模架孔加工方法。

等离子切割的优点是可以实现高精度、高效率的模架孔加工,适合加工大型、复杂的模板。

但是,等离子切割需要消耗高能量密度的气体,对气体的控制和供应要求较高,对设备的要求比较高,对操作技能要求较高,容易形成热影响区和废料。