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6s管理推进计划与方案7篇6s管理推进计划与方案（篇1）1.目的：为落实公司6S星级管理要求，推进检修中心6S规范化管理，提升检修中心形象，提高工作效率，增加员工企业归属感，特制定本方案。
此方案目前仅涵盖了检修中心办公区、机修(机加、钳焊)作业区、辅助作业区、检修(除尘、维修)作业区、电仪作业区，旨在将检修中心打造成为合格的6S星级样板区域，同时促进现场管理水平再新台阶。
2.职责：2.1安全环保科职责2.1.1设立现场管理小组，负责现场管理整体推进工作，并且每月汇总现场管理工作推进进度，在月末会议上做针对性分析，并列出下月推进计划。
2.1.2负责每周组织进行现场清洁日、推进计划落实情况检查，并对存在问题提出整改要求。
2.1.3负责对未能按期整改单位进行通报处罚，并要求制定整改计划落实整改。
2.2各科室、工段2.2.1各单位设置一名现场管理员，作为现场管理推进责任人，负责本单位现场工作推进，同时作为现场管理小组成员，负责配合安全环保科现场管理推进工作。
2.2.2各单位现场管理员每周制定本单位现场管理改善计划及实施方案，报安全环保科，督促实施改善。
2.2.3负责对单位内部检查问题进行通报处罚，并督促落实整改。
2.2.4综合办公室负责月末现场管理考核的执行.3.推进步骤：3.1第一阶段(2-4月份)：完成现场管理基础相关标准工作编制策划，宣传教育培训，统一全员思想，认识到创建的必要性和紧迫性，为下一步全面推进做好先期基础。
3.2第二阶段(5-9月)：分批创建“6S”星级样板区，5月份机修作业区机加工段，6月份辅助作业区，7月份机修作业区钳焊工段，8月份检修作业区，9月份检修中心办公区。
3.3第三阶段：(10-12月)，逐个申报样板区，竞赛评比，巩固成果，。
4.实施措施及要求：4.1安环科每月下发“6S”管理培训资料，各单位组织员工认真学习，并建立学习笔记。
4.2各单位不论当月申报与否，必须积极认真推进，确保申报时高质量、一次性通过验收。
医院6S管理推进实施方案一、组织结构1.设立6S管理小组，由医院领导担任组长，各科室的负责人担任组员；2.确定小组成员的职责和权力，明确各岗位的责任和任务；3.制定6S工作的目标和计划，并不断跟进和调整。
二、宣传教育1.通过会议、培训等形式，向全体员工普及6S理念，强调6S管理的重要性和好处；2.制作宣传资料，如海报、宣传册等，贴在显眼的位置，提醒员工关注和参与6S管理；3.定期开展员工培训，提高员工的管理和服务意识；三、整理1.制定整理工作的具体标准和要求，如分类整理、丢弃无用物品等；2.明确责任人，每个部门都要有明确的岗位职责和任务，负责整理工作；3.营造良好的整理氛围，鼓励员工主动整理自己的工作区域，并积极互相协助；4.设立整理激励机制，如评选出整理优秀员工、设置整理奖励等。
四、整顿1.建立工作规范和流程，明确各项工作的标准和要求；2.制定标识牌和标准化操作流程，并在相关工作区域进行布置；3.定期进行工作区域的检查，发现问题及时整改；4.开展员工能力培训，提高员工的工作技能和效率；5.建立及时反馈机制，收集员工的意见和建议，改进工作流程。
五、清洁1.制定日常清洁计划，明确清洁区域和频次；2.落实清洁责任，每个员工都要对自己负责的区域负责清洁；3.定期进行专项清洁，如大扫除、消毒等；4.设立清洁考核和奖惩机制，鼓励员工积极参与清洁工作。
六、清扫1.制定清扫计划，明确清扫区域和频次；2.提供必要的清扫工具和设备，保证清扫工作的顺利进行；3.明确清扫责任人，每个员工都要负责自己负责的区域的清扫工作；4.加强清扫培训，提高员工的清扫技能和效率。
七、安全1.建立健全的安全管理制度，制定安全标准和规程；2.设立安全教育和培训计划，加强员工的安全意识和技能；3.设立安全巡检机制，定期对工作区域进行安全检查；4.设置安全警示牌和标识，提醒员工注意安全。
八、素养1.加强员工的职业道德和素质教育，提高员工的服务意识和职业素养；2.定期开展员工培训，提高员工的专业知识和技能；3.注重员工的激励和奖励，鼓励员工提供优质的服务；4.建立及时反馈机制，收集患者的意见和建议，改善服务质量。
6S管理及推进方案六西格玛（6S）是一种企业管理和推进方案，可以帮助组织实现高效运作、提高质量和节约成本。
下面将介绍6S管理及推进方案的主要内容。
1.整理（Seiri）：整理是指从工作场所中清除无用和过剩的物品。
通过清理和整理工作场所，可以减少工作时间和错误的发生，提高工作效率。
整理的步骤包括评估、分类、标记和清除无用物品。
2.整顿（Seiton）：整顿是指工作场所中物品和设备的布置和组织。
通过合理的物品布置和设备放置，可以减少寻找和移动物品的时间，提高工作效率。
整顿的步骤包括确定合理的物品和设备摆放位置、标记和编号物品、设立合理的储存位置。
3.清扫（Seiso）：清扫是指对工作场所进行定期和彻底的清洁。
通过保持工作场所的整洁和清洁，可以提高工作环境和工作效率。
清扫的步骤包括制定清洁计划、清洁各个区域和设备，并保持定期清洁。
4.清洁（Seiketsu）：清洁是指对工作场所的定期检查和维护，以确保工作环境的安全和卫生。
通过定期检查和维护，可以发现并解决工作场所中的问题，减少事故和故障的发生。
清洁的步骤包括检查和维护设备、保持工作环境的整洁和安全。
5.素养（Shitsuke）：素养是指培养员工良好的工作态度和工作习惯，以提高整个组织的绩效。
通过培养良好的工作素养，可以提高员工的工作效率和工作质量。
培养素养的方法包括提供培训和教育、设立目标和奖励制度。
6.安全（Safety）：安全是指保障员工的安全和健康，以及预防事故和危险。
通过提供安全培训和设备，加强安全管理和意识，可以减少事故的发生和员工伤亡。
安全的步骤包括制定安全规章制度、培训员工、定期进行安全检查。
推进6S管理及推进方案的关键是全员参与和持续改进。
组织需要建立一个6S管理团队，负责制定和执行6S管理方案。
此外，组织还需要进行定期的培训和宣传，以提高员工的意识和参与度。
同时，组织还需要建立一个6S绩效评估系统，对每个部门和员工的工作环境和工作效率进行评估和奖惩。
6s管理实施方案在现代企业管理中，6s管理是一种非常重要的管理方法。
它可以让企业更加高效、有序地开展生产、管理工作。
本文将针对6s管理，为您提供一份实施方案，希望对您的企业管理提供有益的帮助。
一、6s管理介绍6s管理是源于日本，意为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清除（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）的六个英文词语的首字母组成。
6s管理全面覆盖了企业管理范围，包括工厂生产线、办公室、仓库等场所。
其实际目的是为了提高企业的效率，降低企业的成本。
二、6s管理的具体实施1. 整理（Seiri）整理是对企业内部的物品、设备、文件等的梳理和管理。
企业可以通过严格管理，减少生产过程中的浪费现象，提高生产效率，并降低生产成本。
具体操作包括：制定整理计划、对工厂进行分类、对不必要的物品进行处理、加强管理以确保长期效果。
2. 整顿（Seiton）整顿是把整理好的物品按照一定的标准或划分方式进行有序排列，从而降低时间和精力的浪费，并提高生产效率。
具体操作包括：定义物品的存储位置、优化存储排列方式、制定清点计划以确保长期效果。
3. 清洁（Seiso）清洁是对生产场所进行定期彻底的清洁和打扫，以保证生产环境清洁整齐，有序美观。
这将有助于减少工作中的危险，提高员工生产积极性，提高产品质量。
具体操作包括：制定清洁计划、了解清洁所需材料、训练员工清洁工作方法、通过定期检查以保持清洁环境。
4. 清除（Seiketsu）清除是坚持6s管理，通过各项规定、标准和管理方法确保长期实施，并达到规定的清洁度、耐用度和清洁度等要求。
通过计划管理，打破一次性整洁、一次性排列的旧有模式。
5. 素养（Shitsuke）素养是指员工的自律和敬业精神。
作为6s管理的最重要意义所在，这是因为员工的工作态度和自律精神会直接影响企业的生产效能。
具体操作包括：设定规章制度、通过教育和培训等方式提高员工素质、注重薪资激励等方式以维护员工素质。
“6S”管理方案为了加强现场管理，提高工作效率，保障安全生产，改善员工精神面貌，为职工创设整齐有序的工作环境及浓厚的文化氛围， 9号加压站积极响应车间号召，持续推行6S管理活动。
1、整理为使班组充分利用室内空间，防止物品误用、乱用。
班组对值班室、工作现场、更衣室、学习室的物品进行全面检查清理，区分必需品和非必需品，每天循环整理，岗位上只能放置必需品。
（1）清理不用的作业台、椅子等杂物。
杂物、私人物品不准摆放在桌面上。
当天不用的材料、备件等不能堆放在台面上。
材料的包装袋、盒用完后要及时清理。
（2）清理通道，划分安全通道和货物搬运通道。
作业区域与安全通道要有明显界线。
（3）不使用的设备要清理出现场。
设备要经常清扫，不能有灰尘、脏污之处。
设备放置合理，操作方便。
空调等大型电气设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定。
（4）操作台台面上的办公用品要统一。
台面干净，抽屉里的物品要摆放整齐。
不用的文具不能放在操作台上。
私人物品不能随意放置。
茶杯不能放在操作台上，茶杯要放在指定的位置上，并按照从左到右的高矮顺序排列。
操作台上仅保留当班报表，规程、制度等应放置在资料架内。
（5）文件资料仅保留最新有效版本。
制度按照最新有效版本执行。
相关人员要持有最新有效资料。
（6）公共场所不能堆放杂物。
不能堵塞消防通道。
排水、换气、调温、照明设施要齐全。
洗手间要有明显标识。
灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态。
灭火栓的前面或下面不能有物品放置。
2、整顿为提高工作效率，消除找寻物品所浪费的时间，井井有条的工作秩序，班组应规范、细化对物品分类、物品的名称，定置管理。
(1)物料要整齐摆放。
台面上下的各种电源线、信号线、管道不能乱拉乱接，电线应束起来，不凌乱。
作业台、椅子的规格要统一、完好。
(2)物品分类摆放，有标识，以方便取用。
物品按照“重低轻高”、从左（右）到右（左）的原则摆放。
(3)现场安全通道要有明显标识，安全通道不能占为它用，无物品堵塞。
“6S”管理推进实施方案为深入推进“6S”管理活动，促进公司基础管理在“制度化、规范化、市场化”上水平，不断提升企业形象，特制定本方案。
一、指导思想围绕“两调整两提高、两创新两带动”战略部署，与开展“三化”管理、对标管理、精细化管理、信息化管理、流程化管理相结合，全面推行“6S”现场管理。
发扬“节奏快、标准高、工作实、状态好”的良好作风，切实加强基础管理，提升员工综合素养，推动**公司稳中求进、持续提升。
二、目的意义大力推动管理创新，促进公司干部职工更加注重行为规范、提高自身素养、增强效率活力、提升服务质量、关注安全发展，着力提升基础管理水平。
（一）推行“6S”管理，是实现传统管理向现代管理转变的客观需要。
**公司导入“6S”管理体系是继三标、六西格管理、对标管理、卓越绩效管理和企业文化建设以来，强化行业基础管理的一项重要举措。
全面推进“6S”管理有利于转变员工思维模式，养成“自律、规范、高效、有序”的行为习惯，推动公司执行力建设；有利于推进标准化建设,营造“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围，促进体系文件有效执行；有利于提高办公用品利用率，推进节能减排；有利于减少不安全因素，推动安全发展。
（二）推行“6S”管理，是加强**公司效能建设的有效载体。
“6S”管理本质上是一种执行文化，强调遵守标准，关注细节，规范行为。
全面推行“6S”管理，有利于形成良好的工作环境和工作氛围，强化公司工作作风建设，促进各项管理制度的执行与落实，防止办事拖拉，提高运行效率。
（S）推行“6S”管理，是提升公司员工队伍素质的重要途径。
“6S”管理活动的核心是“素养”，最终目的是提高员工素质、激发队伍活力。
推行“6S”管理要求员工严格按管理标准规范自身行为，逐步将制度要求转化为自觉行动,切实增强责任意识、自律意识和敬业精神。
同时，通过全员参与“6S”管理，营造舒适的工作环境和良好的学习氛围，有利于促进员工始终保持“满腔热情、富有激情、充满智慧、奋力创新”的良好精神状态，提升公司整体形象。
精益生产—现场6S管理工作方案为适应公司发展需要，提升生产现场内涵，开展精益现场6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）工作。
一、工作目标通过对现场科学合理整理、整顿及目视化管理，使现场人流、物流、信息流畅通，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明亮的工作环境，激发员工工作热情并树立高度的企业责任感，提高工作效率和产品质量，确保提供高品质产品。
二、工作内容（一）启动阶段：成立推进工作组成立推进工作组，层次分明，责任到人。
组长负责该项活动的统筹安排与决策，组员负责计划及要求的落地实施。
（二）规划阶段：制定推进步骤和推进计划以现场管理提升为主线，明确总体工作思路、实施原则和工作路径。
（三）执行阶段1.培训：对各层级工艺师和现场作业人员进行6S管理专项培训，并开展学习交流活动，深入理解6S管理。
2.整改：生产现场各班长对负责区域内的设备、设施、料架、橱柜、管理表单等开展整理、整顿、清扫活动，对于需清理的物品张贴红牌，提出清理需求。
通过现场检查，对现场精益工具状态及实施影响因素进行系统分析，评价当前生产现场各项精益工具应用情况；理清生产现场精益检查涉及的项点及内容，建立实用性强的精益现场工具检查标准。
3.规范：编制精益现场6S管理提升实施指南：结合零浪费的目标，围绕工位开展管控项点的策划。
分解整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全管控项点，编制现场6S管理评价标准：对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全进行评价项点分解，明确现场评价标准及规范。
4.评价组织各单位对产线策划方案进行评审，明确产线的实施要点和亮点，对产线进行综合评价。
（四）监督评比阶段1.现场评价：对6S管理活动成果进行了现场评价，按照6S管理的等级划分产线。
2.红牌作战：通过红牌作战展开活动，有效提升现场安全生产空间，保障了现场“整理”活动的有效开展。
（五）收尾阶段：发布与交流开展6S管理成果发布与交流，达到分享成果、借鉴经验、取长补短、互动提高的效果，为后续提升推广固化提供宝贵的经验。
6s管理制度（通用5篇）6s管理制度篇1第一章总则一、目的：为了营造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境;强化公司基础管理，提升经营形象和员工综合素质，特制定本制度。
二、适用范围：本规定适用于公司全体员工。
三、推行方法：6S推行以PDCA循环管理模式为方法。
第二章 6S 的定义、目的一、总目的强化基础管理、提升员工素质及企业形象、加强企业竞争力;营造出整洁、舒适的工作环境;使得设备保持清洁、员工文明进取、企业健康发展。
二、6S 的定义、目的1、整理1.1定义：将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底清除，腾出空间。
1.2目的：(1)腾出空间; (2)防止误用、误送; (3)塑造清爽的工作场所;2、整顿2.1定义：必要的东西分类按规定的位置摆放整齐，加以标识，以便在需要时立即找到。
2.2 目的：(1)清除“寻找”的浪费; (2)工作场所清除明了;(3)整齐的工作环境; (4)清除过多的积压物品;3、清扫3.1定义：清除工作场所的脏污，并防止脏污的发生，保持工作环境的干净明丽。
3.2 目的：(1)保持令人心情愉快的干净环境;(2)减少脏污对品质的影响; (3)减少工业伤害事故;4、清洁4.1 定义：将以上3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
4.2 目的：维持上面的3S成果;5、素养5.1 定义：人人养成好习惯，依规定行事、培养积极进取精神。
5.2 目的：培养具有良好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全6.1 定义：养成良好的安全防范意识，减少和杜绝安全事故和人身伤亡事件。
6.2 目的：确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。
第三章“6S” 推进组织、职责与权限一、6S 推进委员会组织结构图二、明确组织职责和权限1、实行责任制1.1 推行小组对委员会负责。
1.2 推行小组应依据委员会颁布的目标计划，制定详细的适合本小组实情的目标计划上交委员会，接受委员会的监督考核。
实施步骤（一）6S活动推进组织成立及时成立6S活动推进委员会，召开启动大会，统一思想，提高认识，提高全体人员对推行6S活动的认识、增强全员积极参与。
委员会下设活动办公室、检查组，负责6S活动的具体宣传、培训及日常推行工作，检查组负责督促、打分和评比工作。
（二）建立6S活动宣传与教育细则1、6S推进办公室负责筹备活动相关书籍、影音宣教资料、海报、标语、宣传手册、板报等资料。
2、6S推进办公室组织有关人员到试点先进系部现场参观、学习，借鉴先进经验，并将其运用于自己的实际工作。
3、通过网络、简报、张贴海报、标语、板报等多种形式，大力宣传推广6S管理理念，普及6S管理精髓及意义，把6S管理落实到每个部门、每个岗位、每个员工，传递到每个环节，每个过程。
4、在每阶段结束后，总结前一阶段的6S活动推进工作情况，以文字和图片形式体现活动开展前后的变化。
（三）6S管理工作有关标准的建立及修订制定详细具体、切实可行的6S管理实施细则、行为规范、操作流程规范、考评标准、奖励办法等其他作业制度。
（四）整理与整顿整理与整顿是6S活动推行的两项重点工作，整理是分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。
各班参与整理与整顿工作的人员，要熟练掌握要与不要的判别基准，严格按照基准清除不要的东西，清理出的所有物品，归类统一暂存，集中处理。
整顿是对必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
6S推进办公室要组织有关人员对区域进行划分、划线、标识，确定各类物品摆放位置、放置数量，做到工作场所整洁有序，物品摆放整齐明了，标识与物品名副其实。
（五）清扫与清洁清扫就是清除现场内的脏污，并防止污染的发生，保持现场干干净净、明明亮亮，使要的东西马上就能取得，并保证正常使用。
清洁是起维持的作用，将整理、整顿、清扫后取得的良好成绩维持下去，成为系部内必须人人严格遵守的固定的制度。
带动全员重视6S活动，并使之成为良好的习惯。
6S管理整顿推行方法、要领及方案规范1、明确整顿对象物：➢彻底进行整理，只留下必需物品；➢在工作岗位只放置最低限度的必需品；➢正确判断是个人所需品还是小组共需品。
2、确定物品的放置场所：➢进行布局讨论和确定；➢经常使用的物品放在保洁员进行清洁操作的最近处；➢特殊物品设置专门的场所进行保管（如危险化学品需单独存放）；➢物品放置100%定位和定量。
（按相应定置图标准进行摆放）。
3、确定物品的放置方法：➢物品按功能或按种类区分放置；➢可采用架式、箱内、悬吊等方式放置物品；➢尽量立体放置，充分利用空间；➢应便于物品取放；➢在规定区域放置；➢库房内物品的堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；➢容易损坏的物品要分隔或加垫保管，防止碰撞；➢做好防潮、防尘、防锈措施。
4、制定标识：➢采用不同色的油漆、胶带、划分区域；➢一般区分：绿色：固定永久设置；蓝线：表示临时/移动设置；红线：消防用品或应急物资区、警戒高度限制区设置；黄黑线：警示区设置。
➢在放置场所标明所摆放物品；➢在摆放物体上进行标识；➢根据工作需要灵活采用各种标识方法；➢标签上要进行标明，一目了然；➢某些物品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；➢暂放物品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度；➢标识100%实施。
5、 XXX部工作现场整顿的推行程序：（一）布置流程，确定置放场所和各物品定置位置。
①、固定物品的放置场所要求100%设定，严格遵守本区域定置图，（定置图包括区域办公区域定置图、库房区域定置图、清洁间物品摆放定置图），定置图要求按照统一模板标准绘制。
②、各区根据工作实际制定放置物品的定量标准，并按定量标准进行控制。
定量标准在定置图/6S管理卡上具体体现。
③、各区库房物品上架管理，并统一用蓝色整理箱进行分类存放，货架按区域情况统一编号。
（各区库房的定置要求以XX部总库的定置要求为标准）。
无法上架的物料堆高标准一般为XX，高度超过XX的物料，宜放置于易取放的墙边并需用蓝线圈出存放区域。
一、6S的定义6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）与英文SAFETY（安全）这六个单词，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称“6S”，具体内容见下表：二、推进6S目的1.改善和提高形象整齐、清洁、安全的工作环境，不仅有利于于维修工作的有序开展，同时也有利于提升维修人员形象，使员工自觉养成良好的工作习惯，并成为公司其他部门的学习对象。
2.促进工作效率的提高优越的工作环境与氛围，高素质的工作伙伴，物品摆放有序而无需寻找。
在6S实施后的这种状况下，员工自然可以集中精力工作，工作兴趣与效率自然就会提高。
3.增强组织活力通过实施6S，使得人人都变成有修养、尊严与成就感的员工，对自己的工作尽职尽责、尽心尽力，从而激发改善意识，增强组织活力。
4.保证工序间物流通畅6S实施后，整洁的工作环境，有效的工具保管与车间布局，以及彻底进行的维修所需工具、零部件配备管理，实现了工具、零部件随用随取，保证了维修工序间的物流通畅，减少或消除寻找与滞留时间，大大提高了维修作业效率。
5.降低维修成本通过实施6S，可有效减少设备、场所、人员、时间等方面的浪费，从而降低生产成本。
三、6S推进内容1S 整理：将生产车间和办公场所中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
1.整理的作用1)可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；2)减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；3)员工视觉开阔，环境氛围良好，心情舒畅，工作热情高涨。
2.整理推进要领1)制定“需要”和“不需要”的判别基准，判别基准可根据使用频率制定，参考如下：2)根据制定的判别基准集中处理及清除那些不要的物品。
3)每日自我检查a)工作环境是否乱放与工作无关的物品；b)物料、工具是否杂乱，工作场所是否干净整洁；c)设备、工具及防护用品是否完好；d)是否在所定场所按照处理方法整理收集废弃物或不要物品。
3.整理实例1)地面上的原料、设备、杂物等；2)工作台（操作台）上的工具、图表资料、样品及个人物品等；3)办公区域内抽屉和橱柜里的文档，桌上的办公用品等；4)墙上的指示牌，配线，管道等；5)室外的废弃物品，不用的材料等。
2S 整顿:将需要品依据定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
1.整顿的作用1)提高工作效率，将寻找时间减少为零；2)异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；2.整顿的推进要领1)定位摆放a)物项依不同的类别集中放置，例如清扫工具以挂式方法放置；2)明确标识a)放置场所和物项原则上一对一标识；3)定位摆放、明确标识图示3.整顿实例1)彻底地进行整理a)彻底地进行整理，只留下必需物品；b)在工作岗位只摆放最低限度的必需物品。
2)确定放置场所a)共需物品集中放置，避免一个车间有两处地点有该物品存放点；b)物品放置100%定位。
3)进行标识a)采用不同色的油漆、胶带、栅栏或标识牌划分区域；b)某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；c)暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度；3S 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，并防止其污染的发生。
1.清扫作用1)经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫的最大作用；2)员工不但需要去关心、注意设备的微小变化，细致维护好设备，还必须为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做到“零故障”。
2.建立清扫责任区1.清洁作用1)维持作用a)将整理、整顿、清扫取得的良好效果维持下去，成为制度。
2)改善作用b)对已取得的良好成绩，不断进行改善，使之达到更高的境界。
2.清洁实施要领1)落实前面3S的工作；2)领导小组成员经常巡视，带动全员重视。
3.清洁实例1)彻底贯彻前面3S工作a)6S一旦开始了实施就不能半途而废，否则又很快回到原来的情形；b)为了打破以上旧观念，必须“一就是一、二就是二”。
对长时间养成的坏习惯，只有花更长时间来改正；c)深刻领会理解前3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻前3S，力图进一步提高。
2)制订基准，制度化、标准化管理a)制订检查管理的基准；b)作业人员、责任者、检查者应认真执行，逐一检查工作。
5S 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
1.素养的作用1)重视教育培训，保证人员基本素质；2)持续推动前面4S，直至成为全员的习惯；3)使每位员工严守公司及班组标准，按标准作业；4)净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；5)培养纪律型员工，铸造执行力强的团队。
2.素养推进要领1)持续推动前面5S至习惯化；2)制订共同遵守的有关规则、规定；3)教育训练（新进人员加强）；4)推动各种精神提升活动（早会、生产例会等）。
3.素养具体实例1)问候/礼貌a)您好！大家好！……b)早上好！新年好！……c)谢谢、打扰了、对不起、没关系……2)午间的举止a)必须在规定的时间及规定的场所进行休闲（休息、吸烟）；b)喝过的饮料瓶、用过的纸巾，空的烟盒丢进规定的垃圾桶内；c)在规定的场所内抽烟，烟头集中放置规定的器皿中，保证无余火。
3)下班前进行清扫a)收拾整齐零件、材料；b)注意有无隐患；c)清扫自己的责任区及使用设备的周围区域；d)将所使用的清洁工具归位放置；6S 安全：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守公司、国家机密，清除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产正常。
1.安全的作用1)让员工信任公司，我所从事的工作是安全的；2)让公司信任员工，我所雇佣的员工不会让我蒙受意外的损失；3)树立良好的社会形象，让外界舆论都说，这个公司是安全的。
2.安全推进要领1)制订各类标准（作业程序，事情处理程序）；2)做好前面5S内容，减少乃至杜绝生产现场存在的隐患；3)生产管理者的教育、引导、培训、督促；4)员工的自我保护意识（劳动防护用品穿戴等）；5)将安全工作融入生产工作的计划、布置、检查、总结。
3.安全具体实例1)强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所；2)各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱；3)建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度；4)在所有危险区域备有紧急解救措施；5)遵守作业指导书（操作规程）、不违章操作、不违章作业；6S关系图四、6S实施技巧1.红牌作战红牌作战即使用红色标签对车间各角落的“问题点”，不管是谁，都可以加以发掘，并加以整理的方法，是6S活动运用的技巧之一。
红牌作战，指的是在车间内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目的。
1)工作场所的不要物2)需改善的事、地、物a)超出期限者（包括过期的标语、通告）b)物品变质者（含损坏物）c)物品可疑者（不明之物）d)物品混杂者（合格品与不合格品、规格或状态混杂）e)不使用的东西（不用又舍不得丢的物品）f) 过多的东西（虽要使用但过多） g) 有油污、不清洁的设备 h) 卫生死角3) 红牌样式（红色：8cm*12cm 留现场）2. 流动红旗1) 流动红旗的目的a) 表彰先进，引起重视； b) 形成内部良性竞争。
2) 流动红旗的实施a) 6S 检查评比得分最高者授予红旗； b) 循环评比。
3) 流动红旗样式（A3纸大小）3. 以用来跟进和解决问题的一种方法。
1)定点拍摄的目的a)横向比较，给予后进单位压力；b)纵向比较，有利于问题的及时改善及效果的评估。
2)定点摄影实例整理前整理后4.目视管理利用“目视管理”的工具，诸如利用图表、看板、颜色、场所的区域规划等，这类工具完全取决于视觉，使人一目了然，以便迅速而容易的采取对策，提高工作。
1)文件夹存放实例5.管理看板通过逐步制作、悬挂各种类型的6S管理看板，以营造出6S推进活动的氛围，使员工在这种宣传过程中受到激励，并不断提升自身的综合素质。
1)6S知识宣传看板2)人员去向看板3)改善揭示看板五、6S推进中的自我检核1.现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，学会区分要用与不要用的物品；2.物料架、工具架等正确使用与清理；3.桌面及抽屉定时清理；4.材料或废料、余料等置放清楚；5.模具、夹具、工具等能正确使用，摆放整齐；6.机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠；7.非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃；8.茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放；9.资料、保养记录、检查表定期记录，定位放置；10.手推车、小拖车、等定位放置；11.润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示；12.作业场所予以划分，并加注场所名称；13.消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理；14.加工中材料、成品、半成品等堆放整齐；15.通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车、临时工具等）；16.所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设；17.划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西；18.目前或短期生产不用之物品，收拾定位放置；19.个人离开工作岗位，物品整齐放置；20.电力供给系统加设防护物和警告牌；21.生产现场物品定位堆放区，没有超高或堆放不牢固的物品；22.下班前进行切实打扫、收拾；23.扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布及生产产生的废弃物；24.清理擦拭机器设备、工作台；25.废料、余料等随时清理；26.清除地上、作业区的油污；27.个人穿戴整齐，不敞胸露背、不穿拖鞋；28.按安全制度、规程、规定穿戴好公司配备的劳动防护用品；29.长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘；30.地上、门窗、墙壁之清洁；31.墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补；32.遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；33.使用公物后，切实归位，并保持清洁；34.停工前切实打扫和整理；35.打扫完毕，将清洁用具进行清洗，并归位保存；36.遵照公司的规定做事，不违背公司规定。
六、6S推进中的参照标准1.划线定位标准1)色带宽度参考标准a)主通道：10cmb)次通道或区域线：5～7cm2)通道宽度参考标准a)纯粹人行道：约80cm以上b)单向车通道，W车+60cm以上，（W：车最大宽度）c)双向车通道，W车1+W车2+90cm以上3)划线材质标准a)油漆b)胶带4)颜色标准a)黄色：一般通道、区域线b)白色：工作区域c)绿色：料区、成品区d)红色：不良品区警告、安全管制等2.BOP生产车间标准1)通道c)通道应当有明显的标识；d)通道内无杂物，如纸屑，塑料袋等，必须时刻保持干净；e)通道必须保持畅通，不得以任何理由进行物品堆置而妨碍通行；2)地面a)地面上无灰尘，纸屑，塑料袋等杂物；b)地面上无油污，油渍及污垢；c)地面无大量积水。
