名词解释1.配料：按照产品零部件的尺寸，规格和质量要求，将锯材制成各种规格和形状的毛料的加工过程2.轮廓算数平均偏差：在取样长度内，被测轮廓上各点至基准线距离绝对值的算术平均值（适用于不平度间距较小，粗糙度分布均匀的表面，特别适合于结构比较均匀的材料。
3.定位基准：工件在机床或夹具上定位是用来确定加工表面与机床，刀具间相对位置的表面设计基准:在设计时在图纸上用来确定产品中零件与零件之间的相互位置的那些点线面装配基准:在装配时，用来确定零件或部件与产品中其他零件或部件的相对位置的表面测量基准:用来检验已加工表面的尺寸位置的表面工艺基准：在加工或装配过程中，用来确定与该零件上其余表面或在产品中与其他零件部件的相对位置的点，线，面。
4.工艺过程：通过各种加工设备改变原材料的形状，尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和。
{涂饰装饰检验包装入库}5.工序集中：使工件尽可能在一次安装后同时进行几个表面的加工，也就是把工序内容扩大，把一些独立的工序集中为一个较复杂的工序。
工序分化:使每个工序中所含的工作尽量减少,即把大的复杂工序分成一系列简单的工序9.工序：指一个或一组工人在一个工作的位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作。
工步:在不改变切削用量的情况下,用同一刀具对同一表面所进行的加工工位:工件处于相对刀具或机床一定位置所进行的那一部分工作6.集成材：指将木材纹理平行的实木板材或板条在长度，宽度，厚度上分别接长，拼宽，积厚胶合形成一定规格尺寸和形状的木质结构板材。
7.加工余量：将毛料加工成形状，尺寸和表面质量等方面符合设计要求的零件时所切去的一部分材料的尺寸大小。
即毛料尺寸与零件尺寸之差。
8.表面砂光：指利用砂纸或砂带上的无数个砂粒从木材表面上磨去刀痕，毛刺，污垢以及凹凸不平等使工件表面光洁。
表面净光:采用木工手工推削的原理,通过机械净光机上工作旋转刀具与工件相对直线进行表面刨削10.表面粗糙度：木材或木质人造板在切削或压力加工的工程中，在加工表面会留下各种各样或程度不同的微观加工痕迹或不平度，这些微观不平度即称为木材加工表面粗糙度。
11.毛料加工：是将配料后的毛料加工成合乎零件规格尺寸要求得净料的加工过程。
12.基准面包括平面（大面）侧面（小面）和端面三个面组成。
平面和侧面的基准面用铣削方式加工，常在平刨（最佳切削层厚度1.5~2.5）或铣床上完成。
简答题1.集成材大材小用，劣材优用；构件设计自由；尺寸稳定性好，安全系数高；可连续化生产；投资较大，技术要求较高贴面纸种类(原纸定量：薄页纸，23-30g/m2,MDF,胶合板基材；钛白纸,60-80刨花板,其他人造板;钛白纸,150-200板件封边;(有无涂层:表面未油漆浸渍纸;预油漆装饰纸或预涂饰装饰纸(浸渍装饰纸)板材贴面材料有哪些？各有什么特点？薄木：木材特性,纹理自然,色调真实印刷装饰纸：工艺简单，能实现自动化和连续化生产；表面不产生裂纹，有柔软性温暖感和木纹感，具有一点的耐磨耐热，耐化学药剂性。
适合于制造中低档家具及室内墙面与天花板等的装饰。
合成树脂浸渍纸：浸渍纸干燥后不要涂胶,直接与人造板基材热压胶贴,形成表面保护膜,表面无需涂料涂饰即可制成饰面板装饰板（三聚氰胺树脂装饰板）：良好的物理力学性能，表面坚硬，平滑美观，光泽度高，耐火，耐水，耐热，耐磨，耐污染，易清洁，化学稳定性好，常用于厨房，办公，计算机房等家具及台板面的制造和室内的装修聚氯乙烯薄膜:色调柔和,美观逼真,透气性小,具有真实感和立体感,具有一定防水耐磨耐污染性能,但表面硬度低,耐热性差,不耐光晒,受热后柔软,适用于室内家具中不受热不受力部件的饰面封边PF更适合室外家具由P与F缩聚而成,具有优异的胶合性能,耐水.热.气候等特点,属于室外用胶黏剂(但颜色较深,成本高,有一定脆性,伊龟裂固化时间长温度高)2.木材加工过程中有哪些因素可以影响加工精度？(1)家具机械或木工机床的结构，制造精度和几何精度（2）刀具的结构与制造精度，安装精度，刀具的磨损。
（3）夹具的精度及零件在夹具上的安装误差（4）工艺系统的弹性变形（5）量具和测量的误差（6）机床调整的误差（7）工件加工基准的误差（8）加工材料的树种，材性，含水率和干燥质量等表面粗糙度,常见形式木材及木制人造板在切削加工或压力加工的过程中，由于受到加工机床的状态，切削刀具的集合精度，加压时施加的压力，温度，进料速度，刀轴转速以及木材树种不过，含水率，纹理方向，切削方向等各种因素的影响，在加工表面上会留下各种程度不同的微观加工痕迹或不平度（具有较小的间距和峰谷），这些微观不平度即称为木材加工表面粗糙度。
主要形式有：1、刀具痕迹2、波纹3、破坏性不平度4、弹性恢复不平度5、木毛或毛刺。
影响木材表面粗糙度的因素,如何评定木材表面粗糙度(1)切削用量：包括切削的速度，进料速度及吃刀量（切削层厚度）等（2）切削刀具：刀具的几何参数，刀具制造精度，刀具工作面的光洁度，刀具在刀架上的安装精度以及刀具的刃磨和磨损情况等。
（3）工艺系统：机床-刀具-夹具-工件等工艺系统的刚度和稳定性等。
（4）木材和木质材料的物理力学性质：包括材种，硬度，密度，弹性，含水率等。
（5）切削方向：包括横向切削（径向，弦向切削）和纵向切削（顺纹，逆纹切削）（6）加工余量：加工余量的大小和变化等。
（7）除尘方式：切屑的排除的装置和除尘情况以及其他偶然性因素，往往也对表面粗糙度有影响。
（8）加工方法：机床类型和切削方法（锯，铣，刨，磨，钻，压，刻，冲，车，旋）评定方法：光断面，阴影断面，轮廓法工具工艺构成:制材干燥配料毛料加工胶合与胶贴弯曲成型净料加工装饰装配等一、干燥：二、配料：三毛料加工（将锯材加工成外形尺寸准确的零件，为净料加工提供准确的定位基准）四胶合加工（主要指板方材胶合、空心板的制造、贴面等）五弯曲加工（主要指实木弯曲、单板胶合弯曲、锯口弯曲等。
）六净料加工：主要指开榫、钻孔、开槽、车形、仿形、镂铣、打榫眼、磨光等）七部件装配：就是把零件通过榫卯结构、圆榫连接、胶粘剂、钉子、木螺丝钉及五金联接件组装起来成为部件。
八部件加工：主要是指装配好的部件的加工，如门的再修正、砂光。
九总装配和涂饰：将部件、零件通过一定方式连接起来，再油漆3.直角榫接合时技术要求a．榫头厚度：接近于方材厚度或宽度的0.4-0.5倍，双榫或多榫的总厚度也接近于方材厚度或宽度的0.4-0.5倍，榫头厚度应根据软硬材质的不同，比榫眼宽度小0.1-0.2mm。
为使榫头插入榫眼，长将榫端的两面或四面削成30°的斜棱。
b．榫头的宽度：一般比榫眼的长度大0.5-1.0mm（硬材大0.5，软材大1mm）c．榫头的长度：采用明榫时，榫头长度应等于或稍大于榫眼的宽度或厚度；采用暗榫时，榫头长度不应小于榫眼的宽度或厚度的0.5倍，并且榫眼的深度应比榫头的长度大2-3mm，一般榫头长度为25-35mm。
d．榫头数目：当榫接合零件断面尺寸超过40mm*40mm时，应采用双榫或多榫接合，以提高榫接合强度。
圆棒榫接合时技术要求a．材种：密度大，无节无朽，纹理通直细密的硬材，如水曲柳，柞木，桦木，色木等。
b．含水率：应比被结合的零部件低2%-3%，通常小于7%，；备用圆榫应密封包装，保持干燥，防止吸湿。
c．圆榫形式：按照构造状况不同主要有光面榫，直槽，螺旋槽，网槽等四种，按沟槽的加工方法有压缩槽纹和铣削槽纹。
d．圆榫直径：一般等于被结合零部件板厚的0.4-0.5e．圆榫长度：圆榫直径的3-4倍；榫端于榫孔底部间隙应保持在0.5-1.5mm。
f．圆榫数目：至少采用两个以上的圆榫进行结合，多个圆榫接合时，孔间距采用32mm模数，在较长接合边用多榫连接时，榫间距离一般采用100-150mm。
g．施胶：非拆装结构采用圆榫接合时，一般应带胶接合。
h．配合：要求圆榫与榫孔配合紧密或圆榫较大。
当圆榫用于固定接合时，采用有槽圆榫的过盈配合，其过盈量为0.1-0.2mm，并且一般双端涂胶；当圆榫用于定位接合时，采用光面或直槽圆榫的间隙配合，其间隙量为0.1-0.2mm，并单端涂胶通常与其他连接件一起使用。
椭圆榫接合时技术要求a．只设单榫，无双榫和多榫b．两榫侧及两榫孔端均为半圆柱面，榫宽通常与榫头零件宽度相同或略小。
c．榫头厚度：接近于方材厚度或宽度的0.4-0.5，比榫眼宽度小0.1-0.2mmd．榫头的宽度：一般比榫眼的长度大0.5-1.0mm（硬材大0.5，软材大1mm）e．榫头的长度：采用明榫时，榫头长度应等于或稍大于榫眼的宽度或厚度；采用暗榫时，榫头长度不应小于榫眼的宽度或厚度的0.5，并且榫眼的深度应比榫头的长度大2-3mm，一般榫头长度为25-35mm。
抽屉的几种结构形式，并分别讲述其加工过程加工过程：木材干燥—配料—毛料加工—方才胶合—净料加工—装饰装配明暗屉,镶入式,盖式;半抽屉箱框结构面旁半全隐燕尾榫,直角多榫,园榫,连接件,圆钉螺钉结合旁后,直角贯通多榫,圆榫结4.木材干燥系数:介质温度,介质相对温度干燥介质空气循环速度树种含水率木射线内含物合理选料:考虑木材树种等级含水率纹理色泽缺陷等因素;高级家具零部件或整个产品同一树种配料,普通软硬材分开.质地近似,颜色纹理相似;根据零部件在家具用料中的部分与功能,结合上;受力情况,结构强度,涂饰,特殊要求;胶合要求;质量要求;表面平整,色洁,符合尺寸要求,加工余量常见的配料工艺有五种，请列出是哪五种。
（1）先横截后纵截（2）先纵截后横截（3）先划线后锯截（4）先粗刨后锯截（5）先粗刨，锯截和胶合再锯截合理确定毛料加工余量的意义。
合理确定毛料加工余量，才能提高木材利用率，实现合理利用木材，节省加工时间和劳动消耗，充分利用设备能力，保证零件的加工精度，表面粗糙度和产品质量，并有利于实现连续化和自动化生产。
影响加工余量的因素以及合理确定加工余量的意义1）尺寸误差：指在配料过程中，毛料尺寸上发生的偏差。
2）形状误差：主要表现在零件上相对面的不平度，相邻面的不垂直度和零件表面不成一个正面（凹面，凸面，扭曲）3）表面粗糙度误差：4）安装误差：工件在加工和定位时，相对与刀具的位置发生偏移而造成的。
5）最小材料层：在加工过程中，由于加工条件所决定必须多切去一层材料，该层材料为最小材料所决定的。
6）被加工材料的性质与干燥质量：7）加工表面质量要求8）机床，刀具，工件，夹具工艺系统加工余量的作用：其大小直接影响加工质量，加工零件的正品率，木材利用率和劳动生产率等。
若过小，零件经刨削加工后达不到要求的断面尺寸和表面质量，会使加工出的废品增多而使总的木材损失增加；相反，加工余量过大，虽然废品率可降低，表面质量可保证，但木材损失将因切屑过多而增大，同时因多次切削又会降低生产率，增加动力消耗，难以实现连续化，自动化生产。
