DFMEA失效模式分析

DFMEA失效模式分析报告-范本1. 引言本报告旨在对产品的DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）进行详细分析和评估。

通过DFMEA，我们可以识别潜在的设计问题，并采取相应的改进措施，以确保产品的可靠性和质量。

本范本报告将为您提供一个参考，以便在进行具体的DFMEA分析时提供方向和指导。

2. 设计失效模式与影响分析DFMEA是一种系统化的方法，用于根据设计和工程知识，识别并评估可能的失效模式及其对产品质量和性能的影响。

以下是DFMEA分析的步骤和关键要素：2.1 分析步骤1. 确定分析的设计元素或子系统。

2. 列出可能的失效模式。

3. 对每个失效模式进行评估，包括失效原因、失效对系统功能的影响和失效对其他部件的影响。

4. 根据评估结果，确定和优先级排序失效模式。

2.2 关键要素在DFMEA分析中，以下要素需要特别关注：1. 设计元素：将设计分解为适当的子系统或元素，以便更好地进行分析和识别失效模式。

2. 失效模式：失效模式是指产品在设计元素或子系统中可能发生的故障或失效情况，需要针对每个设计元素列出所有可能的失效模式。

3. 失效原因：为每个失效模式确定可能的原因，例如材料问题、制造过程问题或设计缺陷等。

4. 影响评估：评估失效模式对系统功能和其他部件的影响，包括性能降低、功能丧失或安全风险等。

5. 排序：根据评估结果，对失效模式进行排序，以确定需要采取的优先改进措施。

3. 报告结论通过对产品进行DFMEA分析，我们可以识别潜在的失效模式并确定相应的改进措施。

这有助于减少设计风险，提高产品的可靠性和质量。

然而，请注意，本报告仅为范本，具体的DFMEA分析需要根据实际情况进行定制。

4. 参考资料[1] AIAG. (2019). Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) (4th ed.). AIAG.。

文件编号作成部门文件作成批核序号No.项目/功能/要求Item/Functions/Requirements潜在的失效模式PotentialFailure Mode潜在的失效后果Potential Effectsof Failure Modeon End Product*严重度数SEV级别Class潜在失效原因/机理PotentialCause/Mechanism ofFailure频度O潜在失效控制/预防Precaution ofPotential Failure控测度数D风险顺序指数RPN建议的措施Rec.负责部门Dep.与其它部件无法组装9产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化236建议机壳厚度≥2mm研发部供应商与主体内部机身无法组装使用10产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化240建议设计机壳厚度均匀.增加加强筋.研发部供应商与手柄组立松手柄使用手感差2与后柄配合圆柱及槽位过松1CAE分析，结构合理化24与内部机身无法组立生产作业困难8壳体变形2CAE分析，结构合理化464建议设计考虑内部空间足够位,组装不被干涉研发部生产部本体外观不良（夹线，气纹等）影响外观4模具进料口设计不良4改良模具进料口及MF模流分析232螺丝柱裂使用寿命短6螺丝柱过细及成型不良4优化结构及控制成型条件,进料监控248建议螺丝柱厚度足够,螺丝与孔配合适当研发部供应商本体变形xxxxxx科技有限公司产品名称/型号编制日期最新修订日期版本本体(设计)DFMEA 设计失效模式及后果分析1*严重度数SEV高于或等于5的需要填写后面的建议措施。

AIAG&VDA FMEA培训教材之DFMEA设计失效模式及影响分析七步法七步法关系图系统子系统单元子系统单元零件元素零件元素功能功能功能功能功能功能失效失效失效失效失效失效失效后果失效后果失效模式失效原因失效原因严重度（S）发生度（O）探测度（D）现行防范措施现行发现措施较低的O值较低的D值推荐防范措施推荐发现措施AP较低的AP系统系统系统系统分析失效分析和风险降低1.规划和准备3.功能分析4.失效分析5.风险分析6.优化2.结构分析7. 结果文件化风险沟通FMEA结果文件化七步法七步法第一步：规划和准备目的：是根据正在开发的分析类型（即系统）来定义FMEA 中包含和不包含的内容。

例如，系统、子系统或组件。

DFMEA 规划和准备的工具：框（边界）图•需要谁加入团队？FMEA 团队•什么时候？FMEA 时间•我们为什么在这里？FMEA 意图•我们该如何分析？FMEA 工具•需要完成哪些工作？FMEA 任务◆设计FMEA规划和准备的主要目标是：✓新开发的产品和过程；✓定义对设计的哪些方面进行分析；✓形成项目计划；✓确定应用于确定范围的相关经验教训和参考资料；✓定义团队职责。

设计FMEA步骤一：规划和准备▪分析范围应在项目开始时确定，以确保实施的方向和关注点一致；▪FMEA团队应关注导致风险项的根本原因和针对风险项采取措施的有效性；▪聚焦风险越高的问题越应深入讨论，关于低风险问题，最好避免冗长的讨论；▪风险矩阵是一个很好的识别风险高低的有效辅助工具范围定义的辅助方法：▪原理图▪物料清单（BOM ）▪以前类似产品的FMEA▪危害分析与风险评估（HARA ）▪威胁分析与风险评估（TARA ）▪可制造性和装配设计（DFM/A ）▪以往质量问题（场内故障，现场故障，类似产品的保修和保单索赔）▪QFD 质量功能展开▪法规要求▪技术要求▪客户需求/期望（外部和内部客户）▪要求规范▪功能模型▪风险矩阵▪框（边界）图▪参数（P ）图▪接口矩阵▪Focus矩阵FMEA实施之前，必须清晰理解并确定产品需求,通过VOC，QFD，法律法规，行业/企业标准，客户需求清单等整体识别产品需求。

⾼阶篇：4.2.2）DFMEA层级分明的失效模式、失效后果、失效原因本章⽬的：明确失效模式、失效后果、失效原因的定义，分清楚层次关系，完成DFMEA这部分的填写。

1.失效模式，失效后果，失效原因的定义这是FEMEA⼿册第四册中的定义。

1.1 潜在失效模式（b）潜在失效模式是指零部件、⼦系统、系统可能潜在地不能满⾜或者实现项⽬栏⾥描述的预期功能的状态。

识别与功能/要求有关的潜在失效模式。

潜在失效模式应当⽤专业技术术语描述，不必描述成顾客能够注意到的现象。

⼀个功能可能有多个失效模式。

如果⼀个功能被识别有⼤量的失效模式，则可能说明要求没有妥善的定义。

由于假设失效模式可能发⽣，但不是⼀定会发⽣，因此使⽤“ 潜在” ⼀词。

应当予以考虑潜在失效模式可能只在特定的运⾏条件（⽐如：热、冷、⼲燥、灰尘环境等），和特定的使⽤状态下（超过平均⾥程，不平的路段，仅在市内⾏驶等等）发⽣。

在确定了所有的失效模式后，分析的完整性可以通过对过往运⾏不良、关注点、问题报告和⼩组“头脑风暴”的评审来确认。

潜在失效模式也可能是上级⼦系统或系统的潜在失效模式的原因，或者是⼀个下级零部件的失效模式导致的影响。

有关不同要求的失效模式的例⼦，可以参见表Ⅲ.3。

英⽂原版如下：1.2 潜在失效后果（C）潜在失效影响（后果）是指由顾客感受到的失效模式对功能的影响。

根据顾客可能察觉和经历到的现象来描述失效影响。

这⾥的顾客可以是内部顾客，也可以是最终使⽤者。

如果失效模式可能会造成安全⽅⾯的影响，或者不符合法律条例，则应当清楚的说明这个问题；应当始终根据受分析的特定系统、⼦系统或零部件来进⾏说明后果。

需要注意的是，在零部件、⼦系统、系统等级之间存在系统层次上的关系。

例如：⼀个零件的断裂可能会引起总成件的震动，从⽽导致操作系统的中断。

操作系统中断会使性能下降，最后引起顾客的不满。

因此，就需要根据专业⼩组的知识程度，来尽可能的预测潜在的失效影响。

典型的失效影响可以根据产品或系统性能来说明。

dfmea七步分析法DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），中文名为设计失效模式及效应分析，是一种预防性的设计分析方法，是指根据产品设计过程中的失效模式、失效原因和失效后果，提前识别并采取针对性的预防和纠正措施的一种工具。

DFMEA是在产品设计初期进行的一种分析工具，通过识别和评估可能影响产品功能和性能的失效模式，以及这些失效模式的原因和后果，来帮助设计团队及时发现潜在问题，并提前采取有效的预防措施，从而降低产品的失效风险，提高产品的可靠性和安全性。

DFMEA的七步分析法是一种常用的DFMEA分析流程，它包括七个步骤，用于逐步进行产品设计失效模式及效应分析，具体步骤如下：第一步：确定分析的范围首先确定本次DFMEA分析的范围，即分析的对象是哪个产品或系统。

在确定范围时，需要考虑产品的组成部分、功能模块及关键特性，以及可能与之相关的外部环境因素。

同时还要明确分析的目的、预期结果和时间表。

第二步：制定DFMEA团队在这一步骤中，需要确定参与DFMEA分析的团队成员，包括设计工程师、生产工程师、质量工程师、供应商等相关人员。

团队成员需要具备相关的产品知识和技术经验，以便能够全面、系统地分析产品的失效模式及效应。

第三步：识别失效模式在这一步骤中，团队成员需要开展头脑风暴和讨论，识别可能导致产品失效的所有可能模式。

失效模式是指产品在特定使用条件下可能发生的失效形式，可以包括物理失效、功能失效、系统性失效等。

第四步：确定失效模式的原因在这一步骤中，需要确定导致每个失效模式的根本原因。

通过深入分析，识别可能导致失效模式的物理、化学、材料和工艺因素，找出失效的根本原因。

第五步：评估失效后果在这一步骤中，需要评估每个失效模式可能带来的后果，包括对产品性能、功能、安全性、可靠性以及用户体验的影响。

通过评估失效后果，可以确定失效的严重性和影响范围，为后续的风险控制和预防措施提供参考。

DFMEA潜在设计失效模式及后果分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和预防潜在设计失效模式及其后果的方法。

该方法广泛运用于产品设计和制造过程中，目的是通过系统性地考虑可能的设计失效模式和相关后果，来指导和改进设计过程，确保产品的质量和可靠性。

以下是一篇关于DFMEA的详细分析，内容超过1200字。

一、概述DFMEA是一种结构化的方法，通过识别和评估设计失效模式及其潜在后果，来指导设计过程中的改进和决策。

它的主要步骤包括确定设计失效模式、评估模式严重性、识别模式原因和成功预防措施。

通过这些步骤，可以提前识别和解决设计中的潜在问题，减少后期发现缺陷和故障的风险，提高产品的质量和可靠性。

二、DFMEA的主要步骤1. 确定设计失效模式（Design Failure Mode）在这一步骤中，团队需要分析和列举可能的设计失效模式。

失效模式是指设计中可能出现的问题或缺陷，可能导致产品无法满足预定的性能要求。

例如，材料强度不足、尺寸偏差过大、安装不当等等。

通过系统分析设计，可以识别出各种可能的失效模式。

2. 评估模式严重性（Severity）在这一步骤中，团队需要对每个设计失效模式进行评估其严重性。

严重性评估是指确定失效模式对产品功能、性能和可靠性的影响程度。

评估的标准包括安全性、可用性、性能、可靠性等。

根据评估结果，可以确定哪些失效模式对产品质量和可靠性的影响最大。

3. 识别模式原因（Causes）在这一步骤中，团队需要对每个设计失效模式进行分析，找出导致该失效模式发生的根本原因。

原因可以是设计参数选择不当、材料质量问题、制造过程中的错误等等。

通过识别原因，可以找到解决相应失效模式的关键点，从而提出改进的设计方案。

4. 成功预防措施（Preventive Actions）在这一步骤中，团队根据识别出的失效模式和原因，制定相应的预防措施。

DFMEA制程潜在失效分析报告一、引言潜在失效模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的质量管理工具，主要用于识别和评估制程中的潜在失效、确定失效模式的原因和后果，并采取相应的措施，以降低潜在失效对制程质量造成的影响。

本报告主要针对制程进行DFMEA制程潜在失效模式分析，以期发现潜在问题并采取相应措施提升制程可靠性。

二、目标本次DFMEA制程潜在失效模式分析的目标是识别潜在失败模式，评估其可能性、严重性和发现程度，并制定相应的纠正和预防措施，使制程的质量得到提升，达到满足客户需求的标准。

三、方法1.团队组成：本次DFMEA分析由一个由相关岗位的工程师、技术人员和质量管理人员组成的跨职能团队完成。

2.DFMEA流程：按照规定的DFMEA标准流程进行潜在失效模式分析，包括确定分析对象、定义制程概况、制定评分标准、识别失效模式、评估潜在失败的后果和严重性、确定可能性与发现程度、计算风险优先级数（RPN值）、制定改善措施和跟踪实施等步骤。

3.数据收集：通过制程的历史数据、客户反馈、质量记录和操作流程等收集与分析对象相关的数据。

四、DFMEA制程分析结果基于以上方法，我们进行了制程潜在失效模式分析，并汇总如下：1.失效模式分析对象：制程失效模式：a.设备故障；b.人为操作失误；c.材料供应问题；d.环境变化；e.工序流程异常。

2.安全性严重性评估使用DFMEA评分标准将失效模式按照安全性进行评估，得出相应的评分。

3.频率可能性评估结合制程历史数据和操作流程，评估失效模式发生的频率和可能性。

4.检测发现程度评估评估当前制程在对失效模式进行检测并发现的程度，以此得出评分。

五、风险优先级数（RPN值）计算风险优先级数（RPN值）是根据失效模式的严重性、可能性和发现程度得出的综合评分。

计算RPN值，找出风险较高的失效模式。

六、措施制定根据RPN值，针对高风险的失效模式制定相应的预防和纠正措施，以降低制程风险。

DFMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA（Design Failure Modes and Effects Analysis），即设计潜在失效模式及后果分析，是一种质量管理工具，用于对设计中的潜在失效模式和其对产品或流程的各个层面产生的影响进行评估和分析，以便提前采取事先规划的措施，从而最大程度地降低或避免失效发生，并确保产品或流程全面符合相关要求。

DFMEA主要用于新产品开发过程中，可以有效降低产品研制周期和成本，并最大程度地减少失败的风险。

在DFMEA过程中，团队会对设计中的每一个部分进行评估，并确定潜在失效模式，分析失效的严重程度、频率和探测难度等，再根据失效程度进行优先确认。

最终，团队会合作制定消除或减轻潜在失效模式的措施，以确保设计和生产的成功。

DFMEA流程一般包括以下六个步骤：第一步，确定设计对象。

包括需要进行DFMEA的产品或流程等。

第二步，构建流程选择。

在这一步中，团队将制定具体的流程，以便能够在DFMEA中对每个过程进行评估和分析。

第三步，确定失效模式。

通过对设计的产品或流程的每一个部分进行审查和评估，识别出可能存在的失效模式。

第四步，分析失效效果。

在这一步中，团队考虑每个潜在失效模式的可能造成的实际效果，分析失效对顾客、公司、维护等方面的影响。

第五步，确定严重程度、频率和探测难度。

通过对每个潜在失效模式的影响进行评估，以便确定其对顾客、公司和维护方面的影响程度、发生的频率和探测难度。

第六步，确定纠正和预防措施。

通过对失效模式的分析和评估，确定有效的改进方案，以预防或消除潜在的失效模式。

DFMEA对于企业来说，具有很多的好处。

首先，它可以提前发现设计中的问题，降低产品故障率，提高产品的可靠性，减少客户抱怨和售后服务次数；其次，它可以帮助企业降低产品开发和生产成本，减少成本浪费；还可以帮助企业提高品质和声誉，提升客户满意度。

总之，DFMEA是一种非常有用的工具，可以有效地降低新产品开发过程中的风险，提高产品的质量和信誉，为企业的成功创造坚实的基础。

用专业赋能创造价值上海蓝草企业管理咨询有限公司FMEA是QS9000/TS16949质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。

为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。

自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。

掌握DFMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略DFMEA之好处，并符合当代质量系统如TS16949/QS9000等。

培训特色：用客户或公司的产品为案例，学员以小组的方式，学习DFMEA；帮助学员学会真正将DFMEA作为产品设计工程师必需掌握的工具。

培训形式：小组讨论与发表、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏、学员与学员交流、讲师与学员互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员在课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现场现实事例。

培训对象: 产品设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师；直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

培训教材：每位参加人员将获得一套我公司版权所有的培训教材。

课程时间：1天/6小时课程大纲:一、第五版FMEA的变化点与FMEA基本认识：1.第四版FMEA的变化点;为什么要变化？2.什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义3.FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？4.为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本5.风险管理与FMEA6.FMEA基本精神7.FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统8.FMEA类型、谁来做、实施时机二、什么是什么是产品设计和过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里？1.产品设计设计什么？产品设计输入和输出2.过程设计设计什么？过程设计输入和输出3.产品设计与过程设计的差异在哪里三、DFMEA进行步骤和案例分析1.DFMEA的简介2.进行DFMEA的步骤3.挑选跨功能小组成员4.确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）5.创建描述产品功能或结构的框图。