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国内大型五金配件齿轮制造公司以传动总成为核心，从事变速器、分动器、行星减速机、新能源汽车变速器以及动力系统总成的研发、制造和销售，产品远销国内外。
公司拥有雄厚的技术实力，是国家高新技术企业。
改善范围：螺伞厂热前车间改善目标：1.生产效率：+25%2.车间在制品：-40%3.生产周期：-30%4.空间利用率：+20%5.5S和定制化：形成标准化管理6.现场物流：物流路线减少30%以上螺伞厂热前布局改善考虑原则原则一：搬运最短距离避免交叉往返原则。
原则二：按工艺流程布局，产品连续流动原则。
原则三：尽可能实现单套流或最小批量成套流。
原则四：有利于机械化、自动化发展的原则。
原则五：场地空间有效利用原则原则六：方便与热处理工序衔接原则原则七：利于产品齐套性控制原则螺伞厂热前车间布局改善总体思路考虑如下：1、将拉齿和铣齿产品分开，按两类不同产品设计，拉齿与铣齿产品数量按1:1比例计算。
2、将攻丝前移至弧齿加工前，并且尽可能外移至外协厂加工。
3、弧齿设备以加工单元形式组合，并且考虑将磨棱/倒角、铣花键等工序组合至单元线内。
4、铣丝工序将来改为热后车丝工艺，本次布局考虑将铣丝暂放至清洗前。
5、考虑到清洗机的故障率高及车间流程的顺畅性，建议增加一台清洗设备，将铣齿产品和拉齿产品分开清洗。
6、将刃磨区一分为二，分为拉齿刃磨区和铣齿刃磨区，减少磨刀所造成的损失。
7、铣齿加工单元方案，考虑到加工单元组合所需补充铣花键设备较多，单元线所占面积较大，热前车间面积不够，并且故不予考虑绘制此方案布局图。
（天行健咨询一家专注于精益生产管理，六西格玛管理培训咨询与项目辅导的管理咨询公司）五金配件制造企业螺伞厂热前车间布局改善结果1.人力（含检验、物流)改善前：201人改善后：192人改善幅度：减少9人2项目：日平均产量改善前：40000/28=1428改善后：65000/28=2321改善幅度：提高62%3项目：效率提升(人均产量）改善前：1428/201=7.1改善后：2321/192=12.1改善幅度：提高70%4项目：工序间在制品数量改善前：5000套以上改善后：1700套改善幅度：减少66%5项目：生产周期改善前：3天以上改善后：1天改善幅度：减少66%6项目：空间利用率改善前：1428/10044=0.142改善后：2321/10044=0.231改善幅度：提升62%7项目：5S与定制化改善前：无标准，现场混乱改善后：形成标准化管理制度改善幅度：效果明显8.项目：车间物流改善前：60000车.米改善后：28800车.米改善幅度：减少一半以上9设备节省：•拉齿线比原来少2台盆齿粗切设备，2台角齿粗切设备（共4台）•铣齿线可比原来少2条线设备（共10台）•铣花键及配对设备各需增加3台，倒角机需增加5台。
第四章车间现状改善及设施布局设计4.1 作业测定针对第三章提出的在整个生产过程中，大多数工序没有标准的、适宜的作业时间的问题进行分析研究与解决，这里对定子绕线组装配工艺过程进行秒表时间研究，制定最适宜的作业时间。
通过运用流程分析对涂装车间现有工艺流程的分析得知，根据车间生产现场的实际情况，包括人、机、物等条件，在现有条件的情况下制定更为合理的工作方法，以简化工艺流程、人员的移动、物料的搬运，提升生产效率。
作业测定是在经过改善后合理的生产流程上，运用作业测定技术，测定每个必要工序的作业时间，并根据现场情况制定出每道工序的标准时间。
1. 秒表时间研究在本次研究中，针对研究对象产品的生产实际情况，决定运用秒表时间研究的方法对作业时间进行测定。
秒表时间研究是作业测定技术中的一种常用方法。
它是在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续的观测，把工作时间和有关工作的其他参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成工作所需的标准时间的方法。
秒表时间研究是采用抽样技术进行研究。
它是按随机的原则，抽选总体中的部分单位进行调查，以推断总体的有关数据的方法。
秒表时间研究以生产过程中的工序为研究对象，在一段时间内，按照预定的观测次数利用秒表连续不断的观测操作者的作业，然后以此为依据计算该作业的标准时间。
由于观测的时间是限定的，而且是连续观测的，所以是密集性抽样。
由于测定时间的选择完全是随机的，无论何主观意图的影响，因此观测结果应具有充分的代表性。
另外，用秒表测时法进行观测的次数是根据科学的计算确定的，是能保证规定精度要求的次数。
观测结果的误差可在观测之前根据抽样的次数和总体中各单位时间标志的差异程度，事先通过计算，将其控制在一定范围之内，因此计算结果比较可靠。
使用秒表时间研究方法进行时间研究时必须具有以下工具：（1）秒表（2）记录板（3）时间研究表格（4）计算器、测量工具、摄影、录像设备或计时机等近年来发展的各种数据收集站，将数据的采集，汇总与打印的功能结合在一起，可自动安排采样过程。
生产车间布局改造方案1. 引言生产车间布局对于企业的生产效率和产品质量起着重要的作用。
合理的生产车间布局可以减少物料的运输时间和员工的移动距离，提高作业效率。
本文将介绍一个生产车间布局改造方案，旨在优化生产流程和提高生产效率。
2. 背景当前生产车间的布局存在一些问题，制约了生产效率的提升。
主要问题包括：- 物料储存区域与生产线之间的距离较远，导致物料运输时间较长； - 不同工序之间的距离较远，增加了员工的移动时间； - 设备摆放不合理，导致作业过程中存在瓶颈。
3. 改造方案针对以上问题，我提出以下改造方案：3.1 物料储存区域改造将物料储存区域与生产线之间的距离缩短，可以通过以下方式实现： - 在生产线附近设置合适大小的物料储存区域，减少物料从储存区到生产线的运输距离； - 根据物料使用频率进行分类储存，将使用频率高的物料放置在离生产线近的位置，减少运输时间。
3.2 工序间距离优化优化不同工序之间的距离，可以通过以下方式实现： - 对车间进行重新布局，按照工艺流程将不同工序之间的距离缩短； - 根据工序之间的相互依赖关系，合理安排工序的位置，将相互依赖的工序放置在靠近的位置，减少物料的移动距离。
3.3 设备摆放优化优化设备的摆放可以提高作业效率和减少瓶颈。
具体方法如下： - 根据作业流程和设备使用频率，将设备摆放在最合适的位置，减少物料运输时间； - 确保设备之间有足够的空间，避免相互干扰和拥堵； - 合理划分工作区域，保证员工能够方便快捷地进行作业，减少移动时间。
3.4 环境安全考虑在进行生产车间布局改造时，需要考虑环境和安全因素： - 合理安排消防设备和应急通道，保证车间的安全； - 让通风系统覆盖到每个工作区域，确保员工的工作环境舒适； - 对有害物品和危险区域进行标识，提醒员工注意安全。
4. 实施计划为了顺利实施生产车间布局改造方案，需要制定合理的实施计划： - 按照改造方案，进行现场勘测和数据收集，确保改造方案的可行性； - 制定详细的施工计划和时间表，确保施工过程顺利进行； - 进行小范围试点，验证改造方案的效果，并及时调整方案。
生产车间改善案例一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。
与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。
改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。
通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐，使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。
我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队” 生产线的改善设计步骤及方案。
在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。
1、生产车间的现状及存在的问题箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。
由于每个箱体的大体结构相同，其加工工艺也分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。
通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：物流的路线太长，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda，造成各工序的生产效率很低；生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得分混乱；生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。
2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。
工业工程在生产场地布局中的应用案例分析一、引言工业工程是一门综合性学科，以提高生产效率和降低成本为目标，通过对生产过程的优化和改进，来促进企业的发展和增加盈利。
而在工业工程中，生产场地布局是非常重要的一个环节，合理的场地布局能够提高生产效率、降低能耗，提升生产线的效益。
本文将通过案例分析的方式，探讨工业工程在生产场地布局中的应用。
二、案例分析1. 汽车生产线场地优化某汽车制造公司在生产线的布置中遇到了一些问题：一汽车生产线太长，导致零件的运输时间过长，影响了生产效率；二是机器设备的布局不合理，导致物料的运输路径太长，浪费了大量的时间和能源。
为了解决这些问题，工业工程师使用了经过优化的方法进行了场地布局优化。
首先，工业工程师通过对生产线进行分析，确定了零件运输的时间和路径，并且利用物流系统对机器设备进行了布局。
接着，他们使用了仿真软件对新的场地布局进行了模拟，并通过对比分析不同布局方案的效果，选择了一种最优的布局方案。
最终，通过优化的场地布局，该汽车生产公司的生产效率得到了显著提高。
零件的运输时间缩短了50%，节约了时间和能源；而机器设备的布局优化，使得物料的运输路径大幅减少，进一步提高了生产效率。
2. 电子产品厂房布局改进某电子产品制造公司的厂房布局存在一些问题：一是不同工作站之间的距离过大，造成了物料的长途运输，浪费了大量的时间和能源；二是生产线的布局不合理，导致生产效率低下。
为了解决这些问题，工业工程师使用了布局改进的方法进行了场地布局优化。
首先，工业工程师通过对厂房进行测量和分析，确定了不同工作站之间的距离和物料的运输路径。
接着，他们利用优化算法对厂房进行了重新布局，将相关工作站靠近，并通过设计新的物流系统来优化物料的运输路径。
最终，通过改进的场地布局，该电子产品制造公司的生产效率得到了显著提高。
不同工作站之间的距离缩短了30%，减少了物料的运输时间和能耗；而生产线的布局改进，则使得生产效率提高了20%。
学士学位论文车间设施布置方案分析与优化设计xxx指导教师孟秀丽管理科学与工程学院申请学位级别学士专业名称工业工程论文提交日期2009年6月论文答辩日期2009年6月学位授予单位和日期南京财经大学2009年6月答辩委员会主席________2009年6月目录摘要及关键词 (1)一、引言 (2)二、车间生产设施布置的理论和SLP方法 (3)（一）车间生产设施布置理论 (4)1.设施布置设计的含义和内容 (4)2.设施布置应当考虑到的因素 (4)3.设施布置的基本形式和要求 (4)（二）车间设施布置的物流设计概念 (6)（三）系统布置法（SLP） (8)三、案例企业车间设施布置的分析和优化设计 (10)（一）某机加工企业车间设施布局现状 (10)（二）车间设施布局存在的问题 (11)（三）车间SLP解决方案 (12)四、结论 (16)参考文献 (18)车间设施布置方案分析与优化设计摘要车间生产设施的布置是制造系统设计的重要内容之一，车间生产设施的布置方案的优劣直接关系到产品质量、生产效率和经济效益。
论文阐述了车间生产设施的布置的基本原则、理论及方法，参考了国内外常见的布局设计原理及方法，分析了某企业生产设施布置中存在的问题，本着理论与实践统一的基本立意，应用系统布置设计SLP法等关于设施布局及工作地优化等相关理论和方法进行了改进，提出优化方案从而实现了车间生产设施布置的优化设计，验证了车间设施布置理论的指导作用。
关键词：设施布置问题；系统布置法；车间Scheme Analysis and Optimizing Design of Facility Layout for Shop FloorABSTRACTWorkshop production facilities layout is an important aspect of production system design, and the layout program is directly related to product quality, production efficiency and economic benefits. Considering the domestic and foreign common layout theories and methods, the thesis discusses the basic principles, theories and methods and analyses facilities problems of an enterprise. To combine the theories with practice, thesis applies SLP, one system layout method, to improve facilities layout and so on .Then optimized programs are proposed to prove the guiding role of system layout theories.Keywords: facility layout problem; Systematic Layout Planning; shop floor一、引言在我国，自开始实施工业化建设以来，许多企业出现了生产效率和经济效益低下的问题。
摘要随着经济的快速发展和人民生活水平的提高，人们对现代产品的质量越来越看重了，基于此企业所面临的就是生产产品既要快速又要质量好，而且自己的生产成本也不能太高。
随之而来的就是全球各企业开展的一波“改善”狂潮，目的就是想方设法降低自己的生产成本，而其中就包括了生产现场的布局改善和生产线改善。
如果企业能切实降低自己的生产成本，那么它就能在世界市场的激烈竞争上占有优势。
本文主要阐述了企业生产现场改善的现状以及国内外发展趋势，并且充分利用自己在吉田建材(苏州)有限公司的实习机会，以零件工厂晾衣杆线布局改善为实例进行具体分析。
在改善的过程中运用系统布置设计(SLP)方法对生产现场的布局进行了优化；运用现场5S对现场的库存进行了整理；运用动作经济原则使得工作人员动作更简洁，更轻松；运用ECRS原则对生产线工序进行优化，这些改善都带来了很好的效果。
具体的改善效果简述如下：运用SLP的布局改善，使现场布局更合理化，物流分配更合理；现场5S改善主要使现场仓库管理更为方便且减少了大量库存，现场只存放一周内用到的原材料或子部品；动作经济原则使员工的操作更规范，更标准化，工作台布局更加合理，从而提高了工作效率；ECRS原则使工序得到了优化，取消无用的工序，合并可合并的工序，使得晾衣杆生产线工序由13道减少为8道。
关键词：现场布局；生产线；改善；合理化IAbstractWith the rapid develop of economic and people,s living standards, the quality of products has become increasingly important, based on this business is facing rapid product and have good quality, but also their cost of production can not be too high. Is followed by global enterprises to develop their wave of “improve”, the aim is to find ways to reduce their production costs, including improve the layout of on-site and production lines. If enterprises can effectively reduce their production costs, then it can be in a highly competitive in the world market.This paper described the scene to improve the status of the production site as well as the development trend of domestic and foreign, and make full use of building materials in Yoshida (Suzhou) Co., Ltd. internship opportunities, Parts factory production liangyigan lines will be a example for layout improve, the use of the system layout planning(SLP) method of the layout of the production site has been optimized; the use of 5S on-site inventory for the finishing; the use of action economic principles make people more concise and more easily; the use of the principle of ECRS to optimize production lines. These improvements have brought good results.The effect of improve as follows: improve the layout by SLP, make the layout of scene more tationalize;5S-site improve make warehouse management easier and a lot of inventory reduces, the scene only to be used to storage materials or sub-parts which will be used within one week; action and economic principles make the operation of staff more specification and more standardized, and a more rational layout of work-table; the principle of ECRS make processes optimized, the abolition of useless processes, combine the processes which can be combined, make the processes of liangyigan line to 8 from 13.Keywords: site layout; production line; improve; rationalizationII目录摘要 (I)Abstract ......................................................................................................................... I I 第1章绪论 (1)1.1 选题背景 (1)1.2 课题的目的及意义 (1)1.2.1 课题的目的 (1)1.2.2 课题的意义 (2)1.3国内外现状及发展趋势 (3)1.3.1 国外现状及发展趋势 (3)1.3.2 国内现状及发展趋势 (3)第2章系统布置设计简介 (5)2.1 生产布置优化 (5)2.2 系统布置设计 (6)第3章现场分析 (10)3.1 现场分析的六个方面 (10)3.2现场诊断的五个重点 (11)3.3现场分析运用到的手法 (12)3.3.1 现场5S (12)3.3.2 动作经济原则 (13)3.3.3 ECRS原则 (15)第4章晾衣杆线布局改善 (17)4.1 晾衣杆线现状分析 (17)4.2 运用SLP进行晾衣杆线布局改善 (18)4.2.1 物流量定义 (18)4.2.2 物流分析和物流相关表 (18)4.2.3 作业单位相互关系分析 (21)4.2.4 作业单位位置相关图 (25)4.2.5 方案设计 (28)4.2.6 方案确评价与选择 (30)III4.3 晾衣杆生产线改善 (34)4.3.1 晾衣杆生产线现状分析 (34)4.3.2 改善分析 (34)4.3.3 晾衣杆生产线现场5S改善 (35)4.3.4 丁番生产线改善动作经济原则的运用 (37)4.3.5 ECRS原则在晾衣杆生产线的应用 (38)第5章结论 (41)参考文献 (42)致谢 (43)IV第1章绪论1.1 选题背景每位即将要毕业的大四学生都要进行毕业设计，以此来总结在大学期间的学习内容，进一步使我们自己得到发展，无论是思想还是沟通方面。
生产车间改善提案案例生产车间提案案例——设备维护改善为了提高生产车间的设备维护水平和效率，特别针对设备维护过程中存在的问题进行改进提案，具体如下：问题描述：1. 目前设备维护计划安排较为混乱，无明确的时间表和责任人，导致设备维护工作常常推迟或遗漏。
2. 设备维护记录不完整，无法准确追踪设备维修历史和问题原因。
3. 维修人员对设备性能了解不够，维修过程常常比较漫无目的。
4. 维修备件管理混乱，备件库存不清晰，无法及时补充和使用。
5. 设备维修方式单一，无法综合利用维修经验，提高维修效率。
改善方案：1. 设立设备维护管理岗位，负责设备维护计划的制定和实施，明确维护时间和责任人，并与生产计划进行协调。
2. 建立设备维护记录表格，要求每次维护都有详细记录，包括维修时间、维修人员、维修内容、问题原因等信息，以便于后期统计和分析。
3. 组织维修人员参加设备性能培训，增加他们对设备的了解，提高维修效率和质量。
4. 设立专门的备件管理岗位，负责备件库存的管理和补充，确保备件的及时使用和更新。
5. 推行维修经验分享制度，定期召开维修经验交流会，让维修人员分享经验和技巧，并将有价值的维修经验纳入维修手册，供参考使用。
实施计划：1. 第一周：成立设备维护管理岗位，并制定设备维护计划模板。
2. 第二周：组织维修人员参加设备性能培训，并撰写培训总结和笔记。
3. 第三周：建立设备维护记录表格，确定记录要求和填写流程。
4. 第四周：成立备件管理岗位，对备件进行清理和分类，建立备件库存和补充计划。
5. 第五周：召开维修经验交流会，以后每个月定期召开一次。
6. 第六周开始按计划执行设备维护计划和维修记录填写。
效益预期：1. 设备维护计划的制定和实施，将有效解决维护时间混乱和责任模糊的问题，确保设备维修按时进行，提高生产线稳定性。
2. 设备维护记录的完善，将有利于问题的追踪和原因分析，减少设备故障率，提高设备使用寿命。
3. 维修人员的培训和了解度提高，将使维修过程更加专业和高效，减少停机时间，提高生产效率。
