(现场管理)车间现场改善
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车间现场管理与改善实务
第一部分：现场管理是车间理的重要部分就是要运用科学的管理思想、管理手段，对生产现场的各种要素，即对人（操作者和管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理的配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全文明的生产。
•作业计划与调度•能源、材料管理•工艺、技术管理•设备、计量器具管理•文明生产与定置管理•现场质量管理•安全生产管理•劳资定额管理•经济核算管理•班组文化管理•作业计划与调度•能源、材料管理•工艺、技术管理•设备、计量器具管理•文明生产与定置管理•现场质量管理•安全生产管理•劳资定额管理•经济核算管理•班组文化管理管理科目主要内容人力资源管理员工的考核、选拔、聘用、培训、任用、评价物料管理物料购买管理和存量管理财务管理预算管理、成本核算和控制设备管理设备完好状态的保持、设备投资的评价和控制客户资源管理客户服务、客户满意度资源管理类系统资源管理各类管理系统的维护和改善生产管理P生产计划控制、对客户承诺生产量的管理质量管理Q 投入和产出质量的控制、工作过程质量的控制交期管理D对客户承诺交货期的控制、 工作过程中交货期的控制成本管理C生产成本的控制、管理和销售成本的控制员工管理M劳务（福利待遇纪律）管理、员工士气管理过程及产出管理类安全环境管理安全卫生管理、企业形象与员工环境行为管理投入资源（人、才、物、信息、技术等）INPUTOUTPUT人力资源结构资源客户资源结果管理过程管理生产量生产管理品质品质管理成本成本管理交期进度管理安全安全管理积极性劳务管理资源管理人力资源管理系统结构资源管理客户关系资源管理效率=产出/投入三现主义•以现实的眼光，观察现场与现物三不政策•不制造不良品。
•不良品不后流。
•不接受不良品。
Process 預防管理未發預防預見預防:(Uncertainty,risk 未知) (Predicventio)例如:1)Process[異常]預見預防2)Process[異常]預警預防3)新Process 設計缺失預見預 防 4)新Process 初期[不良] [缺失] 預見預防 同步預防:(Certainty,已知)例如:1)作業中自主4MIE 點檢2)作業中巡檢3)自動偵測、修正預先預防:(Certainty,已知)例如:1)SOP 事前教育訓練2)作業前確認點檢3)原因、結果首件確認再發預防例如:1)增修訂必要之SOP 2)SOP 目視化3)異常真因防呆化4)SOP 再教育、再訓練1. 生產力績效（Productivity）2. 品質績效（Quality）3. 成本績效（Cost）4. 時效績效（Time）5. 安全績效（Safety）6. 行為績效（ Attitude ）設法將績效目標轉化成可衡量之數字，才能評估好或壞。
现场管理改善的七大手法
现场管理改善的七大手法第一篇嘿，亲爱的小伙伴们！今天咱们来聊聊现场管理改善的七大手法，这可都是超级实用的宝贝哦！先说第一个手法，那就是流程分析法。
这就像是给现场管理做个“全身扫描”，把每一个步骤都看得清清楚楚，找出那些拖后腿的环节，然后加以改进。
比如说，生产线上某个工序总是慢吞吞的，咱们就可以好好分析一下，是机器的问题，还是人的操作不当呢？还有 5W2H 分析法，这简直就是打破砂锅问到底的神器！不断地问为什么（Why）、做什么（What）、何人做（Who）、何时做（When）、何地做（Where）、怎么做（How）以及要花多少钱（How much）。
就像一个侦探一样，把问题的来龙去脉都搞清楚，这样才能对症下药呀！然后呢，是防错法。
哎呀，谁都有犯错的时候，但是咱们可以想办法让错误少发生或者不发生。
比如说，设计一些小装置，让工人没办法装错零件，是不是很聪明？再说说目视管理法。
把各种信息都清楚地展示出来，让大家一眼就能看明白。
就像在车间里挂上大大的进度表，谁都知道自己该干啥，干得怎么样，多省心！还有快速切换法，能让设备或者生产线快速地从一种产品切换到另一种产品，节省时间，提高生产的灵活性。
是价值流分析法，看看整个生产过程中，哪些是真正创造价值的，哪些是浪费，把浪费的部分砍掉，企业就能赚更多钱啦！小伙伴们，这七大手法学会了，现场管理就能变得井井有条，咱们一起加油吧！第二篇亲爱的朋友们，今天咱们来好好唠唠现场管理改善的七大手法，这可都是能让工作变得更轻松、更高效的妙招哦！先来讲讲流程优化法。
想象一下，咱们的工作就像一条河流，如果河道弯弯曲曲、坑坑洼洼，水流能顺畅吗？所以得把流程梳理得顺顺溜溜的，把那些阻碍的石头搬走，让工作像欢快的小溪一样流畅。
还有动作分析法，观察员工的动作，看看有没有多余的、浪费力气的动作，把这些改掉，工作就能又轻松又快啦。
头脑风暴法也很棒哦！大家坐在一起，天马行空，畅所欲言，说不定就能想出超级棒的点子来解决问题。
总装车间现场改善方法
途径二：其他相关人员
指出的问题 途径三：自行发现的问题 问题——不符合期望值的现象
期望值
添加标题
高效率、低成本，生产出品 质优越而富有竞争力的产品。
添加标题
最短的交期、最低的成本、 最高的品质。
——精益生产方式的目标
合理化改善 的确切定义
通过科学的方法——如IE、QC等，对 “我的”或“我们的”工作中影响产品 生产效率、品质、生产成本等所有不良 因素进行优化解决，以提升产品竞争力， 促进企业的持续发展。
能否改变作业场所的摆设，以便缩短搬运距离? 必要的搬运，能否与加工同时进行 (合理利用自动传输
装置，以便在其上面加工——例如总装装配) ? 能否增大搬运单位数量，以便减少搬运次数? 搬运前后的上、下动作，能否改善得更省力省时? 搬运设备是否可以改良以提高搬运效率?
产品程序分 析法——检
查改善
0
0.5
1
移动至电饭锅
7 移动至电饭锅 8 通电煮饭
电饭锅
2
0.1
1
0
10
0
通电煮饭 冷却
9 降温
合计
9个工序
0
5
0
4
18.2
5
各类工序总时间（分）
220112
12 0.2 0
51
程序分析法
01
添加标题
产品程序分析法
02
添加标题
作业人员程序分析法
03
添加标题
人机联合程序分析法
04
添加标题
复合程序分析法
M1 M2 M3 M4 M5 G0/G1/G3 P0/P2/P5 F3 W5 B17 S30 R2 E2 D3 C4 A4 L1/LX
动改法——基本动作分析法改善原则
指出的问题 途径三：自行发现的问题 问题——不符合期望值的现象
期望值
添加标题
高效率、低成本，生产出品 质优越而富有竞争力的产品。
添加标题
最短的交期、最低的成本、 最高的品质。
——精益生产方式的目标
合理化改善 的确切定义
通过科学的方法——如IE、QC等，对 “我的”或“我们的”工作中影响产品 生产效率、品质、生产成本等所有不良 因素进行优化解决，以提升产品竞争力， 促进企业的持续发展。
能否改变作业场所的摆设，以便缩短搬运距离? 必要的搬运，能否与加工同时进行 (合理利用自动传输
装置，以便在其上面加工——例如总装装配) ? 能否增大搬运单位数量，以便减少搬运次数? 搬运前后的上、下动作，能否改善得更省力省时? 搬运设备是否可以改良以提高搬运效率?
产品程序分 析法——检
查改善
0
0.5
1
移动至电饭锅
7 移动至电饭锅 8 通电煮饭
电饭锅
2
0.1
1
0
10
0
通电煮饭 冷却
9 降温
合计
9个工序
0
5
0
4
18.2
5
各类工序总时间（分）
220112
12 0.2 0
51
程序分析法
01
添加标题
产品程序分析法
02
添加标题
作业人员程序分析法
03
添加标题
人机联合程序分析法
04
添加标题
复合程序分析法
M1 M2 M3 M4 M5 G0/G1/G3 P0/P2/P5 F3 W5 B17 S30 R2 E2 D3 C4 A4 L1/LX
动改法——基本动作分析法改善原则
车间管理三现原则
车间管理三现原则
车间管理的三现原则是指现场管理、现场改善和现场跟进。
1. 现场管理：车间管理的第一原则是要进行现场管理，即直接对车间生产现场进行管理。
这包括对生产设备、生产流程、生产工具等进行管理，确保生产现场的安全、顺畅和高效。
2. 现场改善：车间管理的第二原则是要进行现场改善，即根据实际生产情况，不断寻找并解决生产过程中存在的问题和障碍。
通过改善生产现场的工作环境、工作方法等，提高生产效率和质量。
3. 现场跟进：车间管理的第三原则是要进行现场跟进，即及时了解和掌握生产现场的情况，及时采取各种措施，确保生产计划的顺利执行。
通过跟进生产现场的各项指标，及时发现并解决问题，提高生产效率和质量。
现场管理改善心得体会（精选17篇）
现场管理改善心得体会现场管理改善心得体会（精选17篇）当我们有一些感想时，可以记录在心得体会中，这样可以帮助我们分析出现问题的原因，从而找出解决问题的办法。
那么好的心得体会是什么样的呢？下面是小编收集整理的现场管理改善心得体会，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
现场管理改善心得体会篇1经过这四天在车间学习了6S，我体会到了禾苗没有精心灌溉难有好收成，花儿没有精心照顾难结出累累硕果，孩子在成长的过程中，没有家长、老师的精心培育也难成才。
我们的员工基础教育也很重要，生活中点点滴滴如此，工作亦如此。
我们公司一直在加强基础管理工作，“6S”现场管理的理念，要求我们的员工养成良好的生活习惯和工作习惯。
工作有了条理，有了次序，效率自然也就更高。
6S管理的内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，要求公司员工解决好可利用空间，保持工作环境清洁，养成良好生活习惯和工作习惯，从而实现安全高效生产的目的。
如果按6S要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。
现代企业的核心竞争，关键就是人才的竞争，仅仅依靠一两个领导全体的经营任务是不够的。
只有培养一支高素质的员工队伍，让所有的员工都能成为完成各项任务的精兵强将，班组才能兴旺发达，各项工作任务才能有效地落实。
现场管理改善心得体会篇2记得在《没有任何借口》中有这样一段话：“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”，听起来平实无华的一句话，细细品来却意味深长。
人生就是由许多微不足道的小事构成。
“智者善于以小见大”，从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。
他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的浪费，而是当作一次次积累经验的过程，为以后的宏图伟业做出的准备。
正所谓“不积跬？，无以致千里。
不积细流，无以成江海”。
《5S现场管理》正是从我们工作中最简单的整理、清洁、打扫入手，通过一步步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高。
公司生产车间日常管理异常情况及改善方案
公司生产车间日常管理异常情况及改善方案一、设备工具设计改善：1、组上无运转机台摆放过多会加增加车工上下工序段的传递时间，造成动作浪费.改善方案：撤销无运转机台的数量，无运转机台应有机修放置在备用机台区2、机修机动性不强改善方案：平车3分钟内.专机5分钟内.烫台7分钟内必须修好.如超过以上时间应马上更换机台.备用机台区的机台必须是可以运转的机台二、工作环境的改善：1、组上流水篮筐摆放无序，返工品乱堆改善方案：5S加大巡查力度，流水线以外的地方不允许堆放任何物品2、个别管理和员工有横跨流水线的行为改善方案：5S加大宣传力度.发现员工一次记小过一次.管理应计大过一次3、组上成品堆积太多改善方案：1）可调整或平衡中查及尾查的工资呢，以此刺激尾查的工作效率. 尾查的工作量通常是中查的1.3倍2）后整收发——尾查验好的成品必须在两个小时内下到包装车间.组上堆积成品；针织不超过300件，梭织不超过200件.裤子不超过400件4、组上新款上线准备不够充分，品检跟踪不到位.改善方案；1）组长在上新款一星期前必须做好产前样，必须很清楚的知道每个车工所掌握的技能.组长必须配合IE做好组上的人机布置图.组长在上新款一个班之前必须清楚那些是生产所需要的机台.改善方案：2）在开款当天品检应停下手上的工作，去跟踪新款的每一道工序，直至第一件成品完成并检验合格后.方可回到自己的位置上三、现场管理改善：1、组长对自己组上的产能不清楚；包括，投入.产出.以及半成品改善方案：组长应有书面报表，不能对成品半成品数据概念模糊，应有书面记录生产进度，从书面上就能了解整个生产现场运转状况，同时养成记录习惯，把工作中遇到的问题记录下来，避免犯同样的错。
2、组长对组上的品质意识不够关心改善方案：组里必须开产前会议、早会。
产前会提醒大家缝制中容易出现的质量问题，交代货期及生产任务；早会针对生产进度，总结分析前日工作中出现的问题，交代当日生产中需注意的事项。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
车间管理与现场改善方法课件
员工
按工序顺序进行多工序处理
机器
机器
机器
机器
机器
A
B
C
D
E
工序 1
1
1
1
1
1 横向处理
工序 2
222ຫໍສະໝຸດ 22 多种机操作工序 3
3
3
3
3
3
工序 4
4
4
4
4
4
工序 5
5
5
5
5
5
纵向处理 多工序处理
员工能够用脚工作 学习掌握多技能 (训练)
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
6
② 物方面
・单件流
・同期化，消除孤岛作业
作业标准是指为了进行标准作业的各个标准的总称. 例如:管理规章, 工作说明书, 操作规程等
2. 标准作业的3要素
2-1 标准作业的前提
(1)以人的动作为中心 (2) 需是反复性的作业 (3) 由现场的一线管理人员来作成
2-2 标准作业的3要素
(1) Takt-Time
Takt-Time =一一天天的的工销作售时数间量((固平均定每时日间需: 8要小生时产）数） 销售速度: 几秒钟生产一个为好
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
7
③ 设备方面
・实现工序与作业及设备的1:1的对应
・设备要能使流程整流化
④使批量生产工序变成为小批量化
・缩短安排时间 ・目的: 工序流线化
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
8
1-2 由必要数量来决定Takt-Time进行生产
①Takt-time与标准作业
费 搬运的浪 的浪
车间现场改善与效率提升
平均
最小
最大
2
上线
2.1
3.4
2.3
3.2
3
带线入沟内
4.1
5.7
3.8
5.5
4
开机
20.8
17.7
22.9
18.6
5
过线
3.1
2.1
1.8
2.8
6
取线
15.6
10.9
11.6
12.8
7
结扎
4.2
7.0
4.8
4.2
合计
*
*
作业速度
作业条件
照明
温度、湿度
音响
色彩
身体条件
人际关系
经济状态
其他成员
上司
同事
工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求
*
*
1
2
3
4
5
6
7
8
9
标准作业的四个要素
件数量；
1、周期时间：指生产一件工件需要的
按工艺要求先后排列的工件加工顺序。
停留的时间。
工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下， 以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成 符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下 五项主要因素： 1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作， 如女工搬运重量不宜超过4.5公斤； 2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能 掌握； 3、作业方法：作业标准规定的方法； 4、劳动强度与速度：适合大多数操作者； 5、质量标准：以满足质量标准要求为准。
许振超的技术研究工作： 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写 着，达到最高时速需要５秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账：“如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。
最小
最大
2
上线
2.1
3.4
2.3
3.2
3
带线入沟内
4.1
5.7
3.8
5.5
4
开机
20.8
17.7
22.9
18.6
5
过线
3.1
2.1
1.8
2.8
6
取线
15.6
10.9
11.6
12.8
7
结扎
4.2
7.0
4.8
4.2
合计
*
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作业速度
作业条件
照明
温度、湿度
音响
色彩
身体条件
人际关系
经济状态
其他成员
上司
同事
工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求
*
*
1
2
3
4
5
6
7
8
9
标准作业的四个要素
件数量；
1、周期时间：指生产一件工件需要的
按工艺要求先后排列的工件加工顺序。
停留的时间。
工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下， 以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成 符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下 五项主要因素： 1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作， 如女工搬运重量不宜超过4.5公斤； 2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能 掌握； 3、作业方法：作业标准规定的方法； 4、劳动强度与速度：适合大多数操作者； 5、质量标准：以满足质量标准要求为准。
许振超的技术研究工作： 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写 着，达到最高时速需要５秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账：“如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。
7S现场管理实施方案(生产改善)
精益生产
26
整顿的推进重点
实战技巧： 刀具模具类的整顿：
①.要用的保持到最低数量； ②.有防锈要求的加垫浸油的细绒布，或以 其他方式防锈； ③.容易碰伤的采用分格或用波浪板保管； ④.直立式保管时，安全上要考虑加覆盖保 护。
精益生产
27
清扫的步骤清扫的推进重点
准备工作
安全教育
分类后出售
影响人身安全、 污染环境物
特别处理
精益生产
19
整理的推进重点
每天循环整理
整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化， 昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与 明天的需求必有所不同。整理贵在日日做、时时做； 偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意 义。
精益生产
20
整顿的推进重点
精益生产
24
整顿的推进重点
实战技巧： 配线、配管的整理整顿：
①.加高或加管套； ②.标识和颜色管理； ③.折迁、搬移的容易化； ④.必要的时候，可以考虑重新布线。
精益生产
25
整顿的推进重点
实战技巧：
工具、夹具类整顿：
①.通过加手柄等方法进行改造，尽量不使 用工具； ②.合并或共通化，减少种类数量； ③.放置于立即可拿取的位置； ④.一拿到手，就可进行工作； ⑤.一放手，就可轻易归定位； ⑥.依使用顺序放置。
要求：坚持经常，这是提高工作效率 的基础。
精益生产
5
3S——清扫
定义：清除工作场所内脏污，把工作 场所看得见、看不见的地方全部清扫 干净。
目的：清除脏污，保持工作场所干干 净净，明明亮亮。 要求： 责任化、制度化。
精益生产
6
4S——清洁
定义：维持整理、整顿、清扫的成果， 保持干净亮丽。 目的：通过制度化来维持成果。 要求：制度化、定期检查。
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车间现场改善和新一代员工管理课程编号：41926举办时间：2011-01-08 (报名中) 会务组织：中华品牌管理网现有评论：0条(我要发言)课时安排：2天(周六~周日) 讲师：陈景华老师关注度：479举办地点：广州课程类别：生产管理赠送积分：2200分(换大礼)课程费用：2200元下载报名表：核心提示：本课程旨在培养主管人员应有的管理意识与工作思维方式，使学员充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战，树立问题意识，提升主管发掘问题与解决问题的能力与方法，掌握降低成本、提升效率与品质的手段与方法，掌握生产过程控制管理的各种技能和方法...课程特色与背景【课程背景】三“M”现象处处可见，问题何在，如何解决？管理要改善，成本要降低，生产现场如何有效地发现与解决问题，做到持续改善？品种多、交期短，生产任务忽高忽低、计划变化频繁，如何安排和应付车间生产，确保准时交货？产品质量问题经常发生，生产出现受阻，重复返工、报废，导致严重浪费，至使交货延误与客户抱怨，如何来控制生产过程质量提升品质？生产运作中存在的问题，在生产现场得以充分暴露，但由于部门间的“本位主义”，问题发生后，人人相互推诿，事情一拖再拖，如何有效地与相关部门、同事沟通与协作？新一代员工成为企业的主力军，然而却面临人员流动频繁，如何有效引导和激励新一代？企业改善永无止境，企业家和高层对此应给予高度的重视，该是炼内功的时候了。
【课程特色】1、教练式＋体验式+咨询式2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示。
【课程收益】1、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战2、提升发掘问题与解决问题的能力与方法3、掌握提升效率与提高品质的手段与方法4、了解和掌握现现场改善的工具与方法5、掌握生产过程控制管理的各种技能和方法6、了解和掌握新一代员工的心理与行为特征和价值取向7、学会如何引导和激励新一代员工第一部分当今工厂管理面临的压力与挑战1、当今工厂管理面临的问题与压力2、现场改善是降低成本的关键3、现场管理的地位、职责与使命4、现场主管对自己角色、职责的准确把握5、现场主管面对工作应有的九大意识6、日常管理容易陷入的八大误区案例分析、分组研讨第二部分如何进行现场诊断与解决问题1、面对生产现场你看到了什么？2、生产现场的哈哈镜3、现场诊断的内容和重点4、发现问题与解决问题的金钥匙——“冰山理论”5、现场主管思考问题的五个维度6、现场主管解决问题的8D方法7、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？8、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费9、如何提倡和推广“问题改善与提案建议制度”10、如何与相关部门及时、有效的协作解决问题案例研讨分析：多家外企解决问题成功经验分享第三部分现场提升效率、降低成本的主要手段与方法■500强企业生产现场图片展示1、工艺流程查一查2、平面布置调一调3、作业方法改一改4、流水线上算一算5、动作要素减一减6、人机效率提一提7、如何縮短作業切換時間8、如何对瓶颈进行识别与改善9、如何通过4M寻找浪费10、如何改进工作质量11、如何缩短生产交期，提升交货能力12、如何做好可视化管理、提升效率案例：多家知名企业案例分析与研讨第四部分如何做好生产过程控制管理1、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度2、如何确保生产物料的准时配备3、如何确保车间或生产线作业顺畅4、如何切实做好机器、模具的维护工作，减少坏机、坏模5、如何减少换线、换模时间，以适应多种少量的生产6、如何对作业人员进行合理的安排7、如何有效运用生产过程的管制工具8、如何处理生产异常与及时反馈9、如何对事前、事中、事后实施有效控制10、如何有效解决生产中出现的“瓶颈”案例：列举多家跨国公司的生产过程控制实例第五部分如何进行现场成本控制1、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智2、微利时代现场成本在总成本降低中所占的比重3、现场成本个案演算4、现场改善是成本降低的基础5、如何识别与挖掘生产系统的十大浪费1）如何消除多余人员之浪费2）如何降低材料损耗之浪费3）如何减少机器维修与停工之浪费4）如何减少各种制造之浪费.5）如何减少库存之浪费6）如何减少各种搬运之浪费7）如何减少不良品之浪费8）如何减少生产过程中各种不当加工之浪费9）如何减少生产过程各种等待之浪费10）如何减少事后管理之浪费案例分析与研讨第六部分如何进行现场品质改善与提升1、如何将全面质量管理落实到整个生产过程控制中2、生产过程中品质如何来控制3、自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制4、出现品质异常时如何来处理5、品质信息如何进行反馈、跟进、与处理6、品质异常会议如何开展才更加有效7、品质保证机制的健全、完善与有效运行8、如何加强部门之间的配合来提升品质9、品质成本的正确理解与准确把握10、如何正确看待品质与成本之间的关系11、如何做到高品质、低成本12、QC七大手法运用案例分析与研讨第七部分车间主管如何管好、带好80/90后1、如何看待你的下属---员工状态诊断▲80/90后员工人格特质与职业价值观▲80/90后员工的几种心理与行为特点——衡量员工状态的两把尺子——员工的四种状态——员工不同状态的需求案例分析：员工状态诊断2、如何对80/90后员工进行培养与辅导——引导80后员工塑造自我目标的方法——培养自信心——塑造责任心——能力与业绩改善的辅导技巧——行为与习惯改善的辅导技巧——职业规划与发展的辅导技巧——化解80后员工成长烦恼与困惑3、如何对80/90后员工进行沟通与激励——与80/90后员工沟通对话的六大障碍ν——同80/90后员工沟通对话的五种技巧ν——激发80/90后员工潜力的十种方法ν——让80/90后员工主动认知问题的技巧与方法ν第八部分提升车间主管的情境领导力---助您更好的领导下属1、如何发挥职位影响力2、如何建立个人影响力3、管理者的性格与领导力4、四种不同的领导风格▲命令式、参与式。
5、八种不同的领导行为6、领导风格与员工类型的匹配7、如何正确理解情境领导力8、如何正确和熟练运用情境领导力案例研讨：领导风格和角色转换现场可视化管理课程编号：42279举办时间：2011-01-07 (报名中) 会务组织：中华品牌管理网现有评论：0条(我要发言)课时安排：1天(周五) 讲师：朱哲赤关注度：499举办地点：上海课程类别：生产管理赠送积分：1280分(换大礼)课程费用：1280元下载报名表：核心提示：许多经验表明，可视化管理是推动生产现场管理彻底变革，实现企业生产成本控制、生产质量持续提高、生产管理有序控制的管理法宝之一，目前已经在众多企业中快速应用，给企业带来了可观的经济效益。
课程特色与背景【前言】：生产车间可视化管理，是通过直接的视觉信息为依据，以企业内一切可以看得见摸得着的实物为对象，不用经过大脑的逻辑思维处理，就可以判断“对”与“错”，从而达到统一管理，使得生产现场规范化、标准化的目的。
它通过对工具、物品等，运用定位、划线、挂标示牌等方法实现管理的可视化，使员工能够及时发现现场发生的问题、异常、浪费现象等，从而能够及时解决或预防存在的问题。
许多经验表明，可视化管理是推动生产现场管理彻底变革，实现企业生产成本控制、生产质量持续提高、生产管理有序控制的管理法宝之一，目前已经在众多企业中快速应用，给企业带来了可观的经济效益。
【课程目标】本课程设置了大量的可视化管理案例，通过分析总结可视化管理的各种方法，通过本课程的学习，学员能够：1. 明确推行车间可视化管理基础条件等2. 了解先进的可视化管理理念及方法3. 掌握可视化推行的方法和步骤4. 提高生产现场管理水准，建立可视化标准化管理5. 提高生产效率、减少不合格品发生、提高安全管理能力培训特点：讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + 深度观察，结合案例分组讨论，内容丰富生动、通俗易懂、实操性强。
第一章：可视化管理概述1. 现场管理与改善2. 可视化管理概念3. 可视化管理起源、发展与应用4. 可视化使用规则5. 可视化管理基础——6S管理6. 车间需要达到的现场标准第二章：可视化常用方法与工具1. 颜色可视化2. 定置可视化3. 精益生产可视化4. 形迹可视化5. 定点拍摄法6. 标示管理法7. 红牌作战法8. 其他可视化工具9. 可视化管理经常出现的问题第三章：可视化分类管理1. 厂区可视化管理2. 办公室可视化管理3. 生产车间可视化管理4. 车间设备可视化管理5. 车间工具可视化管理6. 生产物料可视化管理7. 车间作业可视化管理8. 生产质量可视化管理9. 生产安全可视化管理第四章：可视化推进与标准化1. 标准化定义和特点2. 问题定义、问题改进3. 可视化推行中的七大能力4. 可视化管理的推进步骤5. 可视化管理推展不顺的原因6. 推行可视化管理的技巧7. 现场“三不”质量控制目标8. 推行可视化管理中的人员管理第五章：可视化管理整体推进案例与问答1. 几家企业可视化管理实施案例现场改善的培训课程编号：41968举办时间：2010-12-27 (报名中) 会务组织：中华品牌管理网现有评论：0条(我要发言)课时安排：2天(周一~周二) 讲师：张永嘉关注度：449举办地点：深圳课程类别：生产管理赠送积分：3000分(换大礼)课程费用：3000元下载报名表：核心提示：通过本课程学习可使学员掌握系统、科学的现场管理方法，解决在实际工作中遇到的难题，提升管理水平；有效的提高生产效率，降低生产成本，杜绝安全事故；成为一流的生产现场管理者。
课程特色与背景【授课方式】理论探讨与案例分析相结合，讲课生动有趣，通俗易懂，强调学员互动。
【培训目的】通过本课程学习可使学员掌握系统、科学的现场管理方法，解决在实际工作中遇到的难题，提升管理水平；有效的提高生产效率，降低生产成本，杜绝安全事故；成为一流的生产现场管理者。
课程大纲1.现场管理概述1.1现场管理的定义及对象1.2现场管理的使命（目标）2.管理的基本概念2.1何为管理和管理者2.2 管理者必备的三大能力2.3 管理者的三重立场2.4 初级管理者的作用2.5 管理的方法3. 计划的技巧及制作3.1 制定计划的技巧3.2 工作计划举例3.3 生产计划的重要性3.4 生产计划在生产管理上的任务3.5 生产计划的实施步骤3.6 产能负荷分析3.7 生产计划管制使用表单举例3.8 物料跟催、库存控制及副资材管理3.9 生产计划控制的职责功能3.10 生产绩效管理3.11成品出货与生产计划的关系3.12 成品出货流程简介4. 解决问题的技巧4.1 管理者与担当者解决问题手法的差异5.业务改善的技巧5.1业务改善的概念5.2 业务改善的目标5.3 业务改善的对象5.4 业务改善的顺序5.5 由改善引起的N现象6. 现场改善的工具6.1 作业动作改善的基本原则------动作经济原则介绍6.2 现场改善着眼点举例说明6.3 建立新方法的技巧7.工厂常见的浪费活动7.1 从TPI活动看浪费7.1.1 购买使用方面的浪费7.1.2 物流与搬运方面的浪费7.1.3 作业动作方面的浪费7.1.4 制造加工方面的浪费7.1.5 管理业务方面的浪费7.1.6事务管理方面的浪费7.2 从4M1E (即：人员、机械设备、物料、方法和环境）看浪费7.2.1人员的浪费7.2.2机械设备的浪费7.2.3 物料的浪费7.2.4 工作方法的浪费7.2.5 环境（安全）的浪费观看制造现场浪费改善案例集（VCD）8. 思考方法与观察方法9.职责与职权9.1职责9.2 职权9.3 责任与职权三方的等价关系10.善于批评10.1善于批评10.2善于批评的三原则11.生产部早会的意义12.创建充满活力的工厂环境13. 培养部下的能力14. 日常工作技巧14.1 工作应负有责任感14.2 意志的疏通14.3 解决问题的步骤14.4 报告的方法中途做一个小测试------（评估自己的能力）15. 现场目视管理15.1 看得见的管理说明-----用保龄球运动加以说明15.2 目视管理的定义15.3 目视管理的方法15.4 举例说明16. 现场5S管理17. 工序管理与作业管理17.1 工序管理17.2 作业管理18. 安全生产19. 与学员沟通。