关于烧结混匀矿配比调整

烧结配混系统优化方案作者：卢平良来源：《硅谷》2010年第18期摘要：经过配混系统的优化后，“水碳”得到稳定，混合料温度得到明显提升，为烧结的各项指标的提高做足贡献。

关键词：单独配比；改善环境：两段加水：热水造球中图分类号：TFO文献标识码：A文章编号：1671—7597(2010)0920075-010引言福建三安钢铁烧结厂现有两台60m2烧结机，经设计院设计由配混、烧结、整粒、除尘、抽风、脱硫等六大系统组成。

按设计要求是将符合入厂条件的含铁原料，按一定比例混匀后，再配入一定比例的生石灰和合格的燃料，并同时配入热返矿和冷返矿送至一次混合机加水润湿混匀，到二次混合机制粒造球。

随着市场压力的加大，行业的激励竞争，烧结的产量、质量都是我们追求的目标，然而诸多问题摆在我们面前，配混系统尤为突出。

1存在问题1)热返矿、冷返矿下料不稳定，给加水带来很大困难，热返矿经常“放炮”，扰乱了整个生产工序，使输送胶带面临极大威胁，这样也导致了烧结矿的各项物理、化学指标波动较大，尤其是FeO的波动较为明显，给高炉的操作带来一定困难。

2)一次混合达不到充分润湿混匀的设计效果，生石灰不能完全消化混匀，“白点”又多，致使烧结矿各项技术指标波动较大，又严重影响了二次混合机的造球时间和成球效果。

圆筒头部扬尘较大，漏料严重，给生产带来了很大压力。

3)外配燃料按配比下在运输胶带上时，由于成球物料的偏析和燃料的偏析，物料在裤衩漏斗分配时，燃料无法分配均匀，几乎70％的分到了2#烧结机。

按设计要求混匀矿在配料室只添加燃料比的70％，其余30％在外配煤仓加入，外配燃料是在二混成球后直接加在胶带运输机上输送至裤衩分料漏斗分配到两台外滚燃料机(三次混合机)再次造球并混匀燃料使其均匀分配在小球表层。

然而理论与实践总是有差距的，经过几次小的改造后，还是达不到目的，经综合评比，必须进行很大的工程改动才能达到效果，我们计算一下运输费(破碎好的燃料必须用汽车转运到此，用提升机输送到外配煤仓)、人工费、设备维修等等费用，最终只能放弃外配燃料的配比使用，全部改在配料室直接加入。

浅谈提高混匀料稳定性的几点措施摘要：针对烧结生产返矿率高，质量不稳定的情况，分别从水分、成分方面，提出了改进混匀料稳定性的几项措施。

通过苫盖雨布，合理设定比例系数、积分时间、各仓配比、仓门大小等参数，增设除尘小皮带，均匀配吃除尘灰，双斗轮混匀取料机大皮带机尾增设直过漏斗溜槽，提高了圆盘配料精度，稳定了配料曲线，使水分波动范围保持在1%以内，烧结矿返矿率由9.2%降至7.4%，直过混匀料中硅含量的波动幅度由0.44降至0.25。

关键词：混匀料；稳定性；返矿率；硅含量；铁矿粉舞钢炼铁厂原料作业区成立于2013年11月份，负责高炉、烧结所需原燃料的存储和转运。

其中混匀料场2014年2月份投入使用，主要任务是为烧结机提高质量合格、成分稳定的混匀料。

混匀配料系统主要设施有：8个矿粉仓，每个仓下配有1套Φ2800mm圆盘给料机和B=1000mm胶带电子秤；1个长410m宽33m的混匀料条，1台Q=1000t/h摇臂式混匀堆料机，1台Q=1200t/h双斗轮混匀取料机，5条输送带。

配料采用变频调速圆盘给料机和胶带称量机组成的PI控制自动配料系统，堆料方式为“人”字形往返行走布料，布料层数达400层以上，双斗轮取料机沿着铺有多层原料的料堆全断面取料，即“平铺直取”，最终达到供给烧结机成分稳定的效果。

2014年冬季我厂高炉经历了两次炉凉事故，烧结机返矿率居高不下，要求从源头开始加强过程控制。

因此，从稳定混匀料的水分、成分、粒度等方面，分别制定出了几点措施。

1、稳定水分1）混匀料堆苫盖混匀料场为一跨两堆式，即1个混匀料条，分为两个料堆，分别进行堆料作业和取料作业。

每个料堆成型后，立即进行苫盖，用宽30m的雨布将整个料堆盖住。

取料作业时边取边揭，有效的避免了雨雪天气对混匀料水分的影响。

2015年3月份第一批雨布到货，水分立即得到了稳定。

2016年一直坚持苫盖雨布，水分波动范围始终保持在1%以内。

2）雨天停止取料、配料下雨过程取料，经过露天皮带，矿粉的水分明显增加。

M etallurgical smelting冶金冶炼烧结配矿优化及高炉生产应对实践张利波摘要：近些年，高炉炼铁一直是冶炼生铁过程中应用的最重要的技术，居于主导地位。

最近几年，全球的学者即使研究出许多高炉炼铁技术，不过在制作成本的经济性方面，依旧不能和以往的高炉制造技术进行比较。

国内，因为历史条件与制造成本的干预，非高炉炼铁技术的发展速度较慢，超过百分之九十五的生铁依旧借助高炉进行制作。

高炉生产期间，入炉原料重点是烧结矿、球团矿和块矿，而且烧结矿的比例高于百分之八十。

所以，烧结矿的品质高低在高炉生产过程中占据着主导作用，提升烧结矿品质对于缩减制作成本、保证高炉良好的运行具备着较高的作用。

关键词：烧结配矿优化；高炉生产；应对实践对策现如今使用的矿粉、矿石以及含铁工业物料等，使得烧结原料逐渐繁杂，如何通过原料的优化搭配实现品质最优、成本最优是钢铁生产重点关注的问题。

烧结矿是高炉的主要“口粮”，其质量的好坏直接影响高炉生产稳定和各项经济技术指标的完成。

为了确保烧结矿质量稳定，工作人员运用智能化手段，提升烧结配料精度，改善烧结矿质量，为高炉高效生产筑牢保障。

1 研究背景1.1 铁矿粉市场行情在我国环保政策高效实施的环境下，钢铁公司开始限制产量，铁矿石的需求数目逐渐下降。

不过在2017年～2018年鉴因为钢铁利润空间的变化，个别产能被释放，导致铁矿石的需求数目逐渐提升。

身为铁矿石的出产地澳大利亚与巴西境内铁矿石的出产量也随之增加，不过市场依然处于供需不平衡的状态，导致铁矿石的流通价格较高。

并且，因为持续的挖掘与应用优质资源，导致地球上的优质铁矿石数量逐步的减少，铁矿石供需框架的调节会是后期国际上需要一起面临与开展的工作。

我国铁矿石的存储数量位于世界前列，大约为整体存储量的百分之十二，整体的应用潜力较高。

由于铁矿的开采、加工工艺的提升，铁矿资源的整体应用会呈现出良好的经济性。

1.2 烧结配矿结构优化的理论基础低品矿粉为减少烧结资金投入最为重要的方式，不过品味下降可能导致非铁元素的高效提升，造成烧结矿品质降低，为后续高炉生产留下隐藏的危害，科学的应用铁矿粉高温特性展开烧结配矿，能够提升烧结配矿的效果。

烧结配料计算第三步确立配料原则一、一次配料原则及补充说明一）一次配料的原则1、粒度混匀矿最佳的粒度组成应该是：0mm～3mm占20～40%；3mm～5mm占40～60%；5mm～8mm＜15%；8mm以上＜5%[2]。

2、水份混匀矿综合水份5～6.5%[3]；结晶水≤3%[4]。

3、烧损混匀矿综合烧损控制在8～10%为宜。

（烧结配料的基本标准。

）4、氧化镁含量混匀矿中氧化镁含量一般应调至其三氧化二铝含量的 1.3～1.5倍，一般值为：2～3%。

这不仅关系到烧结矿的矿相组成，而且直接关系到高炉冶炼的顺行。

（烧结配料的基本标准。

）5、碱度混匀矿二元碱度一般控制在1.1～1.2[5]。

（烧结配料的基本标准。

）二）补充说明矿粉比例：铁矿粉的具体配入量需按混合料粒度组成、亚铁含量、矿相组成和成本的要求计算获得。

如果原料条件达不到最佳配比状态，可按粒度要求进行铁料搭配。

粒度：没有海沙、镍矿等特殊物料配入时可按此粒度组成进行配料。

水分：结晶水越少越好。

烧损：混匀矿烧损不越小烧结矿相对产量越高，一般情况下不低于5%。

氧化镁含量：这个比例不仅关系到四元碱度与二元碱度的匹配，而且在一定程度上决定烧结矿相组成的合理性。

碱度：在一定程度上决定烧结矿相组成的合理性。

配料计算：湿基值代入计算以确保配料的准确性，同时保证原料不亏库。

二、燃料配加要求固定碳、灰分、挥发分的要求焦粉：固定碳≥80%，灰分＜18%；挥发分＜1%；灰分：其中二氧化硅占60%左右，三氧化二铝占30%左右，其他占10%左右（焦粉全量拆分参照值）。

白煤（无烟煤）：固定碳≥75%；灰分＜25%；挥发分＜1.5%；灰分：其中二氧化硅占60%，三氧化二铝占30%左右，其他占10%（白煤全量拆分参照值）。

粒度水分要求焦粉粒度：0-3mm≥75%；3mm-5mm≤20%；5mm-8mm＜3%，焦粉水分＜10。

白煤粒度：0-3mm≥65%；3mm-5mm≤30%；5mm-8mm＜5%，白煤水分＜10。

高配比镜铁矿粉混合料烧结性能改善技术
高配比镜铁矿粉混合料烧结性能改善技术是针对高铁矿石含量的烧结矿混合料进行优化，以提高烧结性能和降低能耗的技术。

在这项技术中，主要包括了原料预处理、烧结矿成分优化和烧结工艺改进三个方面。

对于原料的预处理，主要是针对高含石墨烯镜铁矿粉的物理特性进行改善，以提高其在烧结过程中的烧结活性和载氧能力。

常见的预处理方式有石墨烯镜铁矿粉微细化处理、干燥和球磨等。

通过这些处理，可以增加镜铁矿粉的比表面积和细度，从而提高其在烧结过程中的反应速度和烧结性能。

在烧结矿成分优化方面，主要是通过调整配比和添加助熔剂等方式，改善烧结矿料的组成，以提高其烧结性能。

在高配比镜铁矿粉混合料中，一般含有大量的铁矿石，而铁矿石的矿化率和熔融性较差，容易造成烧结性能的下降。

需要通过合理的配比和添加适量的助熔剂来调整烧结矿的组成，提高其矿化率和熔融性，从而改善烧结性能。

在烧结工艺改进方面，主要是通过优化烧结机的操作参数和改良烧结机构，以提高烧结过程的热传导和气体传递效率，从而改善烧结性能。

常见的烧结工艺改进措施包括烧结机风量的调整、烧结机结构的改善和烧结矿料的堆垛方式等。

通过这些改进，可以提高烧结矿在烧结机内的热传导和气体传递效率，促使矿石的还原、熔融和结晶等反应更加完全和均匀。

高配比镜铁矿粉混合料烧结性能改善技术高配比镜铁矿粉混合料烧结性能改善技术是为了解决高配比镜铁矿粉混合料在烧结过程中易出现结圈现象、烧结密度低、矿物相组成不稳定等问题而提出的一项技术措施。

该技术通过调节矿石原料的配比、添加活化剂、改变烧结工艺等方法，改善了高配比镜铁矿粉混合料的烧结性能，提高了烧结产量和质量。

通过调节混合料的配比来改善烧结性能。

镜铁矿粉在烧结过程中易出现结圈现象，导致烧结过程不稳定。

高配比镜铁矿粉混合料通常会增加被烧结的矿石原料的含量，从而导致结圈现象的发生。

通过减少被烧结原料的含量、增加未烧结矿石原料的含量，可以有效降低结圈现象的发生。

合理调整其他配比参数，如矿石原料的粒度、形状等，也可以改善烧结性能。

通过添加活化剂来改善烧结性能。

高配比镜铁矿粉混合料的烧结密度通常较低，活化剂的添加可以提高烧结密度。

活化剂可以通过与矿石原料中的氧化物反应，生成更易于烧结的化合物。

常用的活化剂有CaO、MgO等，它们可以在烧结过程中与原料中的Fe2O3反应，形成易烧结的CaFe2O4、MgFe2O4等化合物，从而提高烧结密度。

通过改变烧结工艺来改善烧结性能。

高配比镜铁矿粉混合料在烧结过程中往往需要较高的烧结温度和较长的烧结时间，以确保完全烧结和稳定的矿物相组成。

通过调整烧结温度和烧结时间的参数，可以改变烧结过程中的相变行为，提高矿石原料的烧结效率，从而改善烧结性能。

高配比镜铁矿粉混合料烧结性能改善技术可以有效提高高配比镜铁矿粉混合料的烧结产量和质量，实现资源的高效利用和环境的可持续发展。

随着科技的不断进步，对于提高高配比镜铁矿粉混合料烧结性能的研究还将进一步深入，为铁矿石冶金行业的发展做出更大的贡献。

稳定烧结矿质量方案简介烧结矿是铁矿石的一种热处理产品，通过将粉状铁矿石和其他配料混合，在高温条件下进行球化和烧结而成。

稳定烧结矿质量方案是为了确保烧结矿产出的产品质量稳定和符合规定标准而制定的一项重要方案。

1. 烧结矿质量参数设定烧结矿质量参数是指烧结矿的物理和化学参数，是评判烧结矿质量的重要指标。

在制定稳定烧结矿质量方案时，需要设定以下几个关键参数：1.1 矿石配比矿石配比是指不同铁矿石的比例，在矿石配比中需要考虑到不同铁矿石的化学成分和物理特性。

通过合理的矿石配比，可以控制烧结矿的矿石成分，从而影响到最终产品的质量。

1.2 矿石粒度矿石粒度是指矿石的颗粒大小，对烧结矿质量有着重要影响。

合适的矿石粒度可以提高烧结矿的透气性和高温性能，从而提高产品的质量。

1.3 添加剂配比添加剂是指在矿石配料中加入的一些辅助材料，如石灰石、煤粉等。

通过合理的添加剂配比，可以调整烧结矿的化学成分和物理性能，以提高产品质量。

2. 烧结矿生产工艺控制稳定烧结矿质量方案除了设定矿石质量参数外，还需要进行烧结矿生产工艺控制，以确保产品质量的稳定。

2.1 球团化工艺控制球团化是将矿石和添加剂混合后，在高温条件下进行球化，形成球团。

在球团化工艺中，需要控制球团化温度、球团化时间和球团化湿度等参数，以确保球团化效果良好。

2.2 烧结工艺控制烧结是将球团化后的矿石在高温条件下进行烧结，使其形成烧结矿。

在烧结工艺中，需要控制烧结温度、烧结时间和烧结速度等参数，以确保烧结矿的质量符合要求。

2.3 冷却工艺控制冷却是烧结矿从高温状态逐渐冷却至室温的过程，在冷却过程中需要控制冷却速度和冷却湿度等参数，以防止烧结矿产生开裂或变质的现象。

3. 质量控制和检测手段为确保烧结矿质量的稳定，需要建立完善的质量控制和检测手段，对烧结矿进行全面的质量检测和监控。

3.1 采样和样品制备对于烧结矿的质量检测，首先需要进行采样和样品制备工作。

通过合理的采样方法和样品制备工艺，可以获得代表性的样品，以进行后续的质量检测。

混料不同配比对烧结生产的影响杨红伟谷鸿伟彭彬（鞍钢炼铁总厂，鞍山 114021）摘 要炼铁总厂二烧作业区在含铁原料使用中为降低烧结矿成本，配加一定比例混料。

因混合料成分不稳定及使用配比的变化，给烧结生产带来了一定的波动。

本文通过对混料不同配比生产期间的烧结机利用系数、固体燃料消耗、烧结废气温度等参数进行了分析说明，总结出了烧结生产混料使用的合理比例，可以为其他烧结生产单位混料的使用提供借鉴。

关键词烧结混料比例The Performance of Sintering in the Different Ratio of DustwallowYang Hongwei Gu Hongwei Peng bin(Iron-making Platnt of Ansteel, Anshan, 114021)Abstract At the second sintering area of Iron-making plant ,dustwallow was used in order to reduce the cost of sinte.Because the dustwallow,s composition is not stable and the use of ratio changes to bring about a certain sintering fluctuations. Based on the dustwallow ratio of production of different utilization factor during the sintering machine, solid fuel consumption, exhaust gas temperature sintering parameters such as the analysis shows, summed up the rational use of sintering mixing ratio for mixing other sintering production unit use for reference.Keywords sintering, dustwallow, ratio1 二烧情况简介鞍钢炼铁总厂新二烧年产烧结矿能力为380万吨，于2001年12月末正式投产，2002年6月达产。

高配比镜铁矿粉混合料烧结性能改善技术随着我国钢铁工业的发展，对镜铁矿粉混合料烧结性能的要求也越来越高。

镜铁矿粉是一种重要的铁矿石原料，但其本身存在一定的烧结性能不足和成本较高的问题。

如何改善镜铁矿粉混合料的烧结性能成为了一个亟待解决的问题。

针对这一问题，通过技术手段的不断创新和改进，提出了一些高配比镜铁矿粉混合料烧结性能改善技术，以期能够提高镜铁矿粉混合料烧结的效率和质量，降低生产成本，提高资源利用率。

针对镜铁矿粉混合料的烧结性能改善技术，国内外学者已经开展了大量的研究工作。

主要包括了原料制备、矿石性能、添加剂、烧结过程控制等方面的研究。

就原料制备而言，一些研究表明，采用粒度更细的镜铁矿粉可以显著提高其烧结性能。

添加适量的焙烧矿、矿粉适量混匀均匀等措施也可以有效提高镜铁矿粉混合料的烧结性能。

在矿石性能方面，针对镜铁矿石自身的结构和性能特点进行了深入研究，发现了一些改善烧结性能的途径。

在添加剂方面，一些研究表明，添加硅酸盐、碳酸盐、铝酸盐等物质可以有效提高镜铁矿粉混合料的烧结性能。

烧结过程控制技术也得到了广泛研究和应用，如合理设计烧结工艺流程、控制烧结温度、提高烧结速度等可以有效提高镜铁矿粉混合料的烧结性能。

以上研究中的大部分都是基于低配比镜铁矿粉混合料的研究，对于高配比镜铁矿粉混合料的研究还相对较少。

对于高配比镜铁矿粉混合料的烧结性能改善技术研究还有待进一步加强和深入。

在进行高配比镜铁矿粉混合料烧结性能改善技术研究的过程中，存在一些关键问题需要重点解决。

主要包括以下几个方面：1. 高配比镜铁矿粉混合料烧结性能改善技术的适用性问题。

由于高配比镜铁矿粉混合料的烧结性能改善技术研究较少，导致其适用性还不够明确，需要进一步探索和验证。

2. 高配比镜铁矿粉混合料的原料组成和性能问题。

高配比镜铁矿粉混合料的原料组成和性能特点与低配比镜铁矿粉混合料存在较大差异，需要深入研究其影响因素和改善途径。

3. 高配比镜铁矿粉混合料的烧结工艺问题。

烧结配料碱度现场快速调整法：（1）两种物料配比发生变化：生石灰配比差（%）=配比调整值×（ΣSiO2差值×R2-ΣCaO差值)÷CaO有效生石灰（2）碱度变化调整：生石灰配比差（%）=（新R2×SiO2矿-CaO 矿）÷CaO有效新（3）生石灰成分变化：生石灰配比差（%）=原配比×CaO有效原÷CaO有效新-原配比例1：已知铁精粉SiO2为5.5%、CaO为0%，配比为20%，高返SiO2为5.3%、CaO为9.01%，配比为12%，原烧结矿碱度为1.9倍，生石灰中有效钙74%，现将铁精粉配比上调3%，高返配比下调3%，如碱度不变情况下，生石灰应调整多少？解：根据公式推出:生石灰配比差（%）=3×{（5.5-5.3）×1.9+（9.01-0）}÷74=0.38则在碱度不变情况下，生石灰配比应上调0.38%，给定物料配比找齐。

例2：已知原烧结矿碱度为2.0倍，SiO2为5.5%、CaO为11%，生石灰成分SiO2为2.5%、CaO为78%，根据生产需求现将碱度上调到2.1倍，问生石灰应调整多少？解：根据公式推出:生石灰配比差（%）=（2.1×5.5-11）÷（78-2.1×2.5）=0.75%则在碱度不变情况下，生石灰配比应上调0.38%，给定物料配比找齐。

则碱度上调到2.1倍后，生石灰配比应上调0.75%，给定物料配比找齐。

例3：已知原烧结矿碱度为2.0倍，生石灰成分SiO2为2.5%、CaO为78%，配比7%，外购生石灰成分SiO2为1.5%、CaO为85%，问碱度不变情况下，生石灰应调整多少？解：根据公式推出:生石灰配比差（%）={7×（78-2.0×2.5）÷（85-2.0×1.5）}-7=-0.76%则在碱度不变情况下，生石灰配比应下调0.69%，给定物料配比找齐。