压铸工上岗培训教材

五金锁具压铸车间员工培训目录一、综合培训二、生产安全知识培训三、产品知识培训：四、岗位操作技能培训：五、压铸常见质量问题及检查方法一、综合培训1.定期对员工进行公司的规章制度和学习公司的质量方针、质量目标及部门的质量目标，并在试用期内进行考核。

2.公司的质量方针：质量精益求精，满足客户，全员群策群力，不断改进；3.质量目标：每月出货合格率≥99.88%,每月客户投诉次数不超过2次; 部门质量目标:生产计划达成率≥98%,准时交货率≥99%,制程不良率≤1.0%。

4.为了加强车间管理制度，员工须遵守以下条例：(1)维护车间工作形象，注意衣着整齐、言谈举止；(2)积极接受上司分配的工作任务，按时完成；(3)不可聚众闹事或挑拔他人是非；(4)对机器保养应认真执行，不可马虎；(5)上班时间不可与开机人员聊天；(6)对生产的产品应轻拿轻放；(7)积极主动配合、帮助他人；(8)不在车间做危险动作。

5.奖罚制度(1)产品正式生产前必须做首件确认，如发现未按程序做首件确认的工序，对作业及所属班组长给予10元/次处罚；对车间主任给予5元/次的处罚。

（压铸车间的首件确认以“压铸车间产品确认记录表”为依据）。

(2)跨车间之产品如有整批或超过10%漏加工现象，（压铸件次品不得超过200啤/批）。

发现者应立即向班组长、IQPC报告，班组长立即向车间主任报告，IPQC记录情况，车间主任须与相关人员调查情况，追究责任人，对发现者给予10-20元/次的奖励。

前工序相关工序作业给予10-20元/次的处罚，对前工序IPQC和班组长给予20-30元/次的处罚。

后工序发现的前工序漏加工的产品，如前工序车间主任无法确定责任人，则前工序车间管理人员自行承担现任，按3元/个计算。

特殊情况除外。

二、生产安全知识培训一、操作规程的基本知识：(1)模具检查：A、料嘴与分流锥是否配套；B、冷却运水系统是否畅通；C、螺丝是否松动；D、镶块有无碰伤；E、行位滑动是否正常；(2)装模程序：A、将机板、动板和定板除尘去油；B、将射咀上面沾的锌合金液去处干净；C、选择定位孔，开始装模；D、将机台扣前，使射嘴伸出定板一段距离，并与料嘴吻合；E、将机台扣回，使射嘴退回进行调模，调模时尽量使铰机放松，最好是开模到底位置，调模最佳状态是铰机撑直到临界点；F、将机台前扣，调整模具的上下水平位置，使料嘴与射嘴都在中心轴线上；G、紧固前模螺杆；H、装好动模压码，安装冷却水管并测试；I、选择好顶杆、推杆，注意长度、大小、位置。

压铸培训教材压铸是一种加工工艺，与砂型铸造和蜡模铸造不同，具有大批量生产、尺寸精密、外表漂亮的特点。

压铸可分为热室压铸和冷室压铸。

压铸的过程包括低速阶段、高速阶段和增压阶段，目的是为了排出空气、获得漂亮的压铸外观、卷入空气的细微化、补充因冷却收缩导致的缩孔和使铸件获得致密的组织。

新的压铸工艺包括真空压铸、ACURAD压铸、局部加压法和半凝固压铸。

在压铸过程中，需要注意安全事项，例如模具分型面处不得站立，炉子里不能有水分进入，操作时必须切断电源开关等。

应急措施包括铝液爆炸时躲避并高声通知，发现火情或异常动作时立即关闭电源并用灭火器或砂子扑灭，如有人员受伤，必须送医院抢救。

安全的三原则是整理、整顿、清洁、清扫，点检、保养和作业标准化。

铝合金压铸件的不良分析及对策包括尺寸不良、外观不良、内部不良、材质不良和其他不良。

压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，不良原因及对策相对明确易掌握。

压铸是一种大批量生产的方法，但是不良发生具有连续性，可能在较短的时间内造成大量废品。

此外，压铸件的尺寸精度很高，稍微的变形都可能导致组装和加工不良，意外的尺寸问题也经常会发生。

压铸模具的冷却速度很快，这可能会导致大型铸件和薄形产品出现花斑等不良现象。

由于高速高压，压铸可能导致气体收缩留在铸件中，因此气孔的彻底消除很困难，电焊补孔也可能导致压铸气孔膨胀，而T6热处理也不现实。

此外，压铸还可能产生硬质点等不良。

压铸不良的直接原因包括产品形状设计不合理、压铸机及充填条件的不合理、模具及浇口系统的不合理、压铸作业的不适当、原材料及溶解技术的不适当以及作业者的失误。

而压铸不良的间接原因则包括工艺的不合理、品质管理（操作、作业标准、检查标准等）的未落实、操作者和管理者不重视等。

尺寸不良包括尺寸不良、错位、型芯让模、滑块让模、变形、多肉、缺肉、浇口、渣包缺肉等。

其中，尺寸不良的原因可能是图面尺寸误记、检查失误、修模遗漏等。

为了解决这些问题，可以加强图纸管理、定期更换型芯、改变浇口方向、改变产品形状、修正模具磨损等。

压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。

为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。

本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。

二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。

3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。

三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。

2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。

四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。

2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。

3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。

五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。

2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。

六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。

2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。

3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。

七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。

2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。

3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。

一、概说压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺寸精密、外表漂亮的特点。

压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。

压铸的过程可以简单地描述成：低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。

（目的是：①排出空气；②为高速压射准备。

）高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。

（目的：获得漂亮的压铸外观）增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。

（目的：①卷入空气的细微化；②因冷却收缩导致的缩孔进行补充；③使铸件获得致密的组织。

新的工艺1．真空压铸：①装上真空抽气装置②改造模具结构（气密性要求）。

2．ACURAD压铸：①浇口大，速度慢。

②2重压射。

3．局部加压法厚肉处高压型芯打入。

4．半凝固压铸（ADC1不适用，偏析）二、安全A．严禁事项1．模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。

2．炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具），以免造成爆炸。

3．压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。

以免机械误动造成人身残废。

4．压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。

5．行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。

B．应急措施1．铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。

2．发现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。

3．如有人员受伤，必须以最快速度送医院抢救。

C．安全的三原则1．4S—整理、整顿、清洁、清扫a．清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。

b．整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。

c．防止滑倒、绊倒等的发生。

2．点检、保养可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。

3．作业标准化作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。

操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利操作者理解、执行。

三、不良分析及对策（铝合金）（一）分类1．尺寸不良2．外观不良3．内部不良4．材质不良5．其他不良（二）特点1．压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他铸造方法比较相对明确易掌握。

压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。

作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。

本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。

二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。

（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。

（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。

（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。

（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。

2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。

压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。

3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。

（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。

（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。

三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。

（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。

（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。

2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。

（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。

（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。

（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。

3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。

（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。

（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。

四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。

安全培训课鉴于目前国内外对压铸生产的需求扩大，大量的新工人涌入该行业，随之而来的安全隐患也相应突出，为此非常有必要对安全工作进行培训。

下面就四个方面进行分析：1、合金熔炼2、压铸模3、压铸机及压铸操作4、后处理一、合金熔炼1、劳防用品的穿戴熔炼工应该穿帆布工作服(白色)可以阻隔热幅射，鞋子也应该是硬头鞋防止敲伤。

穿戴也有注意的方面：衣服不能束在裤子里，鞋子不能扎紧，以便一旦有金属液飞入即可很快掉落,而鞋子也可以一下子踢掉,减轻烫伤的程度。

安全帽必须戴好.有条件的话有机面罩或眼罩均要戴好。

2、工作场地应该清理干净，各种杂物及影响操作的东西都应搬走。

地面上不应该存在油水及各种污物。

3、消防用具应该放置在就近，数量应该充足，热加工车间宜用干冰及干砂，干砂还可兼作隔绝热源的作用。

不使用泡沫灭火剂及水，以免引起爆炸和漏电事故。

每个人都还应熟知使用要点。

使用过的消防器材必须及时更换补充。

4、熔炼工具的准备：熔炼工具包括舀勺、扒渣漏勺、钟罩、锭模、夹钳及钢钎等。

（含热电偶等）上述工具在使用前必须清理干净，并经过150℃以上的予热,然后涂上涂料保护,经300℃的温度烘干。

一方面阻挡工具中的铁元素熔入合金内，另一方面潮湿工具上的水份遇到液态金属会发生爆炸。

5、同样情况准备炉料时必须进行烘干、除水，具体指：原材料，中间合金熔炼剂等。

还有回炉料中应该去除油污、杂质、易爆易燃有害的物，如残留的润滑油切削油、油漆、泥砂等。

对于铸入件，对经过金属金镉处理的要别关注，其毒性是比较强的。

6、熔炼保温炉在使用前应对炉膛、坩埚、燃料管、发热器、电热元件、电源线路、仪表仪器、机械部件逐项检查，确保无故障或损坏，方能开炉。

7、燃油燃气炉必先开启送风系统方可点火，不然在氧气不足的情况下会发生爆炸。

8、对电炉而言开关总电源由于功率较大故操作人员的站立位置应该有绝缘保护，地上最好有橡胶垫或干燥的木板，手上也要戴橡胶手套，以防万一。

9、熔炼的温度应该严格按照工艺规程执行，过高和过低都不妥，过高则影响合金的质量，还容易飞溅，不安全，过低则达不到铸造工艺的要求。

铸造工培训材料一、铸造的概念：铸造是金属成形的一种方法，作为区别于其他成形方法的特点，铸造是一种液态金属成形的方法。

即将金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属再重力场或外力场（压力、离心力、电磁力、振动惯性力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。

二、铸造方法：铸造方法的种类很多。

从一般砂型铸造到各种特种铸造，虽各具特点，但本质相同：即为了获得铸件，首先必须熔配出符合化学成分要求的液态金属，然后使其在铸型中凝固、冷却，形成铸件。

三、铸件缺陷及影响因素：铸件形成过程中产生的某些宏观缺陷，如宏观偏析、缩孔、气孔、非金属夹杂物、裂纹等都是十分有害的。

即使经过锻造、压延等塑性加工，也不能完全消除它们对金属制品性能的影响。

这些铸造缺陷将作为塑性加工后的痕迹，残留在金属制品中，对金属制品的使用性能具有潜在的危险性。

因此，铸造初期对工艺、质量的控制是至关重要的，也是必不可少的。

铸件形成过程中影响铸件质量的因素是多方面的，如果罗列起来有几十种因素，但归纳起来有四类：1、材料因素：材料成分、结晶特点、密度、比热、导热系数、结晶潜热、粘度、表面张力等。

2、铸型（模具）因素：铸型的蓄热系数、密度、比热、导热系数、铸型的温度、强度、透气性等。

3、工艺因素：浇注温度、浇注速度、静压头、外力场的影响等。

4、铸件结构因素：铸件的折算厚度、复杂程度等。

另外需要设备的铸造过程还有设备因素。

四、缸头铸造的工艺流程：造型、熔化浇注落砂浇口切断精整表面处理分类专检检验。

五、各工序质量标准：A、造型工序质量要求：外观无充填不良等缺陷；毛刺清理干净0.2mm以下；吹砂口残高为0至-0.5mm；顶出杆痕高为-0.5至0。

B、铸造工序质量要求：加工基准平整无凸凹点。

外观无拉伤、粘模、冷隔、缩陷、凸凹不平、粘砂、气孔；散热片无弯曲、变形；无涂层脱落痕迹；砂芯无断裂。

C、落砂工序质量要求：无砂芯断裂；基准点无磕碰、凸凹；外观无磕碰或充填不良。