电缆挤出工艺中常见的质量问题

1. 注意原料树脂晶点指标，正规大厂生产的树脂“鱼眼”要少一些，但最好查看一下化验单，这是主要原因之一。

2. 使用填料时，要注意选择那些细度较细且均匀，最好经过偶联处理的。

3. 最好使用滤网，减少大尺寸颗粒物、大晶点，并经常更换。

要根据制品大小、要求决定滤网目数。

一般选用60-80目的筛网，有时可以两三层共用。

4. 注意加工温度，尤其是口模处温度。

温度不能太低。

制品出口模处的冷却应比较均匀。

一. 前言从常规上讲PVC电缆料一般不会出现受潮现象。

但目前电缆料生产企业，尤其是部分乡镇企业为强调效益，努力降低成本。

如大大增加填料的用量，增塑剂替代品的大量使用等。

虽取得了较好的经济效益，但同时也使电缆料性能下降，加工中问题增多。

雨季PVC电缆料受潮现象的发生，也是低成本电缆料的产物。

受潮的电缆料用于电缆成型时，其制品表面相当粗糙，失去光泽。

严重时制品表面将出现疙瘩，并伴有拉长（拉开）的气泡，横断面有气孔等。

另外加工温度范围也有变窄的趋势。

应用受潮的电缆料，不仅电缆皮外观质量受到破坏，而且内在质量也受到了一定影响。

电缆成型厂家此时将拒绝使用。

受潮的电缆料经过简单烘干处理，去除其中的水分，一般都可正常使用。

其性能多少会有些差异，但不明显。

但有些受潮的电缆料烘干后，受潮现象虽有所好转，但很快又会恢复原状。

其根本原因不是真正受潮，而是由于潜在降解和表面附层等造成的PVC电缆料的部分降解。

当然其中有的也有受潮的成分。

这种电缆料成型时的表现与真正受潮的PVC电缆料成型中的表现极为相似。

另外潮湿高温气候还会促进和加剧潜在降解和表面附层的发生，使加工中的现象更加明显。

所以往往造成人们对其的错误判断，认定PVC电缆料真的受潮了。

二. PVC电缆料受潮的预防办法：北方的夏天雨季气温高，湿度大。

PVC电缆料的某些原材料和成品易吸收水分，造成电缆料受潮现象的发生。

为了防止受潮现象的发生，首先要注意各种原材料的存放，特别是易受潮的三盐.二盐.树脂.陶土等的保管。

浅谈挤压式线缆表面缺陷及其解决方法作者：宫传播吴本健张建国来源：《中国新技术新产品》2015年第18期摘要：本文是作者长期从事电线电缆行业，在挤塑工序中不断学习研究和实践中总结出来的观点。

论文中作者提出了在挤塑工序工作中，挤压式容易出现的常见缺陷，以及解决这些缺陷的方式方法，并详细分析了引起这些缺陷的原因。

这为电线电缆行业挤塑工序如何提高线缆表面的质量，提供了详细、缜密、严谨的事实依据。

关键词：电线电缆；挤塑；挤压式中图分类号：TM726 文献标识码：A电线电缆作为国民经济建设的重要配套产业之一，电线电缆行业是机械工业中仅次于汽车行业的第二大产业。

据统计，我国电线电缆行业现有规模以上企业4653家，年主营业务收入在10亿元以上的企业有85家，资产规模在10亿元以上的企业有36家。

据前瞻产业研究院发布的《2014-2018年中国电线电缆行业市场需求预测与投资规划分析报告》显示：15年来，电线电缆行业年均增长达15%以上，未来几年，由于中国处在工业化后期，中国电线电缆行业发展速度将高于国民经济的发展速度，预计达10%以上；尤其是电力导线和电缆年均增长可达15%。

对于目前电线电缆市场的形势，机遇与挑战并存，竞争空前惨烈。

价格为主质量为辅竞争优势已成为过去，中国制造完成了从粗放型到精细化、科学性的转型。

以质量求生存已成为电线电缆制造首要、重中之重。

影响电线电缆质量的原因有很多种，而挤塑工序作为整个电线电缆制造的重要环节，且挤塑工序采取“挤压式”工艺挤放，决定着电线电缆的电气性能、机械性能、外观质量......等等。

如：电线电缆生产中硅橡胶、橡套、光伏、中压、高压......等等都是采取挤压式工艺挤放。

可见挤压式工艺对电线电缆的质量有着至关重要的作用。

下面以我自己多年的工作实践和学习研究经验，跟同行们共同探讨，以求提高。

一、常见的挤压式线缆表面的缺陷挤压式线缆表面常见的缺陷有以下几种：1 线缆表面出现竹节状（如图1所示），有时出现环状连续不等距竹节型突起堆积。

常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？⑴管材圆周截面壁厚尺寸误差大：①成型模具中的口模与芯轴装配后同心度精度差，使两零件间的熔料流道隙不均匀。

应调整两零件的同心度精度。

②管材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。

这是由于调节口模与芯轴间隙的调节螺钉出现了松动，注意调节螺钉的紧固。

⑵管材的纵向截面壁厚尺寸误差大：①管坯的运行牵引速度不稳定，应检修牵引机的传动系统，保证牵引机平稳运行。

②机筒工艺温度波动大，造成挤出熔料量不稳定，螺杆转速不稳定也同样使挤出熔料量不一致，结果使管材的纵向壁厚不均。

工艺温度波动是控温加热系统影响，螺杆转速不稳定是供电和传动系统影响，应对其进行检修。

⑶管材发脆：①原料塑化质量不符合工艺要求(包括原料塑化不均匀)，原料塑化后的熔料温度低。

应适当提高原料塑化温度(即提高机筒温度)，必要时应更换螺杆。

②原料中水分或挥发物过多，应对原料进行干燥处理。

③成型模具压缩比偏小，应适当提高模具对熔料成型的压缩比。

④口模与芯轴间的平直段尺寸过小，使管坯成型有较明显的纵向熔料熔合线，则管材强度降低，应重新修改模具结构。

⑤原料中填充料量比份过大也是使管材发脆的一个因素，应修改原料配方。

⑷管材外表面粗糙无光泽：①成型模具中的口模部位温度控制不合理，过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面质量。

应适当调节口模的温度。

②口模内表面粗糙或有残存料。

应及时拆卸模具，修光口模的工作面。

⑸管材的内表面粗糙：①成型模具中芯轴的平直部分长度不足或温度偏低。

应适当改进模具结构，延长平直段尺寸。

②螺杆的温度过高，应适当降温。

挤出PVC料时，螺杆降温用导热油温度应控制在90℃左右。

③模具的压缩比较小，使管内表面有纵向熔料结合线。

应改进模具结构，提高压缩比。

④大规格模具的芯轴温度应控制在150℃(用PVC原料时) 左右，可改善管材内表面成型质量。

硅橡胶电线电缆的常见缺陷及产生原因
1 发泡
1.1 导体或线缆受潮，导体表明有油污。

1.2 硫化温度过高。

1.3 模头与第一个导轮的距离太短或温度太低。

1.4 挤出压力太小。

1.5 屏蔽或玻璃制品外挤硅橡胶。

1.6 小规格电缆加入太多填充。

1.7 胶料中有热膨胀性异物。

1.8 使用煅炼后存放时间较长的胶料或是掺入了存放时间较长的胶料（此情况只有在生产小规格的线缆时才会出现）
1.9 运气不好（有时出现的情况无法解释，所以......）
2 偏心
2.1 在挤出前没有校准同心度。

2.2 模芯太大。

2.3 模套的定型距太长。

2.4 挤出过程中，线缆下垂的角度变化。

2.5 张力不均，线缆抖动太大。

2.6 模套与模芯间的距离太长。

3 未硫化或硫化不充分
3.1 硫化剂质量有问题。

3.2 未加或少加硫化剂。

（煅炼时加入色素而未加硫化剂的胶料，颜色较鲜艳，透明度较高。

肉眼可区分。

由于线缆的不同，硫化剂的加入分量也是不一样的。

应根据线缆的具体情况制定加入分量）
3.3 温度过低或速度过快。

（由于线缆的挤出厚度不一样，所以生产时温度，速度也是不一样的。

同等温度，同等速度，同等硫化剂分量。

挤出护套比绝缘速度快，或是硫化温度要低。

电缆质量不合格及其解决方法一、交联度（热延伸）不合格交联度达不到标准，则电缆的热—机械性能不合格，不能满足工作温度90℃的要求。

交联度不合格的原因，一是配方不合格，配合剂的种类配比不当，应该调整配方来解决；二是硫化工艺不当，比如气压过低，线速快，冷却水位高等因素造成，解决的办法是首先查清是什么原因，可能是一种，也可能是几种原因同时存在，针对原因加以排除。

二、结构及外观不合格（一）绝缘层厚度最薄点低于标准规定的最小值，或者平均厚度低于标称值。

绝缘厚度不合格产生的原因是线速度快，挤出机出胶量小，模具选配不当等。

解决办法是降低线速度或挤出机升速，调整模具的尺寸。

（二）偏心偏心产生的原因是模具没有调正或募集调好后悬挂度控制发生了变化，解决的办法是开车过程中尽量将悬垂度控制稳定。

三、竹节状电缆外呈竹节状产生的原因是电气，机械系统的原因造成牵引速度不稳定，二是模芯太小，或者是导体外径不均匀。

排除方法是检查机械、电气系统、排除故障。

适当调整芯的大小，控制郊县外径尽量均匀，超过工艺规定的绞线能使用。

四、表面划伤（一）电缆在硫化管中碰到上、下壁或异物。

所以要求调节好悬挂度，尽量使线芯在交联管中部移动，发现异物，及时清理。

（二）模套外边缘有焦烧物。

解决办法是起车时将模套温度调整好，防止过热，一旦发现烧焦，应立刻停车清除，或者不会自行变好。

五、杂质绝缘料和半绝缘料中杂质多数是在混料时和挤出机加料过程中带入的。

操作过程中应严格注意料的清洁，防止外界杂质混入。

另一种杂质是焦烧疙瘩，它的存在影响电缆的性能和使用寿命，所以在混料和挤出时严格控制温度，防止焦烧现象的发生。

六、气泡绝缘中产生的气泡可能有两种原因。

一是在挤塑时造成。

解决办法是选配适当模具。

屏蔽层有气泡，主要原因是料中有水分，挤出前应该干燥，二是冷却不充分，这时就会出现如下，在距线芯等距地圆周上出现一圈气泡。

排除的方法是加强冷却，上升水位及降低冷却水的温度。

七、电缆性能不合格（一）游离放电和介质损耗不合格游离放电和介质损耗不合格产生的原因很复杂，它与外屏蔽。

8挤出工艺中出现气泡与海绵的质量问题形成原因及改进措
施
一、原因分析
1、原材料中的水分和挥发分过多或者挤出机温度过高导致配合剂分解，致使胶料中的气体在口型，机筒中不断被排出，在挤出半成品中产生气孔。

2、半成品挤出速度过快，胶料中的空气来不及排出。

3、密炼机转子或者挤出机漏水。

4、挤出机螺杆与衬套间隙超标。

5、胶料塑性低，挤出机供胶量不足，胶料密实性差，造成机头压力低。

6，挤出机头温度过高。

二、解决方法
1、严把原材料质量关，重点检查生胶，炭黑等主要原材料的挥发分和水分含量，杜绝水分和挥发分含量超标的原材料投入使用。

2、适当降低挤出速度，确保滞留在胶料和挤出口型中的气体可以顺利排出。

3、严格控制混炼胶质量，确保使用的混炼胶性能符合加工和使用要求。

4、监控设备运行情况，严防密炼机转子和挤出机漏水。

5、检查挤出机螺杆与衬套间隙是否超标，如果间隙过大需要更换衬套。

6、规范热炼操作方法，严格按照工艺要求设定热炼辑距，辗温以及时间，监控挤出喂料情况，严防出现供料间断，空车，滞料和供料不均现象。

7、加大橡胶挤出机以及辅助设备的检修频次，确保工艺参数和感应装置准确无误。

塑料挤出机挤出工艺常见问题1. 挤出机挤出工艺概述挤出机是一种重要的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。

挤出工艺是指将塑料颗粒通过加热、熔融、压力和挤出成型等步骤，使其形成连续的塑料产品。

在挤出工艺中，常常会遇到一些常见问题，接下来我们将针对这些问题进行详细介绍和分析。

2. 挤出机挤出工艺常见问题2.1 温度控制问题•问题：挤出机挤出过程中温度控制不准确，导致产品质量不稳定。

•原因：温度控制系统故障，传感器失效，或者温度调节不当。

•解决方案：检查温度控制系统，更换故障传感器，调整温度控制参数。

2.2 产量问题•问题：挤出机产量不稳定，无法满足生产需求。

•原因：挤出机挤出速度过快或过慢，切割刀刀口不准确，料斗供料不均匀。

•解决方案：调整挤出速度，优化切割刀刀口，确保料斗供料均匀。

2.3 螺杆背压问题•问题：挤出机挤出过程中螺杆背压过高或过低。

•原因：螺杆清洗不及时，料筒内有异物堵塞，背压调节不当。

•解决方案：定期清洗螺杆，清除料筒内的异物，调整背压参数。

2.4 压力控制问题•问题：挤出机挤出过程中压力控制不稳定。

•原因：挤出机结构松动，流道堵塞，润滑不良。

•解决方案：检查挤出机结构紧固情况，清除流道堵塞，进行润滑保养。

2.5 产品质量问题•问题：挤出机挤出的产品出现气泡、熔层不均匀等质量问题。

•原因：挤出机温度不均匀，原料质量不合格，挤出机挤出参数设置不当。

•解决方案：调整温度分布，更换合格原料，优化挤出机设置参数。

2.6 模具寿命问题•问题：挤出机模具寿命较短，频繁更换。

•原因：模具材料不合适，挤出机运行参数不稳定，润滑不良。

•解决方案：更换耐磨性好的模具材料，优化挤出机运行参数，加强润滑保养。

3. 结语挤出工艺在塑料制品生产中起到至关重要的作用，然而在挤出过程中常常会遇到各种问题。

本文对挤出机挤出工艺常见问题进行了详细介绍和分析，包括温度控制问题、产量问题、螺杆背压问题、压力控制问题、产品质量问题和模具寿命问题。

影响电缆芯线挤出质量的因素分析摘要：潜油电缆是我厂的主要产品，而绝缘芯线的挤出是潜油电缆生产中的一个重要工序，在挤出过程中影响芯线质量的因素有很多。

本文主要从原材料、生产设备、模具、挤出工艺等几个方面进行了分析阐述。

关键词：挤出芯线质量1 引言在电缆制造过程中，我们采用挤出工艺方法来挤包绝缘层。

绝缘的挤出过程是一个比较复杂的技术过程，它与原材料、生产设备、模具以及操作工艺等都有着密切关系，下面我们主要针对在挤出过程中影响挤出质量的因素进行探讨。

2 原材料对挤出质量的影响2.1导体对挤出质量的影响导体根据其自身的结构可分为：实心导体和绞合导体，根据导体表面是否有镀层又可分为：裸导体和镀锡导体。

橡胶挤出后将直接包覆于导体上，导体的优劣是芯线挤出质量好坏最基础的部分。

导体表面如果有毛刺、裂纹、三角口、划痕、机械损伤等缺陷，将会导致橡胶在包覆过程中被刺伤，造成芯线的绝缘性能差或芯线被击穿。

2.2 绝缘橡皮对芯线质量的影响我们使用的绝缘橡皮是以三元乙丙橡胶为基的含有多种配合剂的混合物，通过橡胶的混炼使各组分均匀的分散在橡胶内。

胶料的综合性能对芯线的挤出质量起决定性作用。

2.2.1炼胶用原材料的质量控制首先加强对入厂原材料的检验，如发现材料有不合格现象，应坚决退货，不合格材料不能进入生产工序。

验收合格的各种原材料在存放和使用过程中应保证它们的干燥与清洁。

在配合剂中使用的粉料如陶土、滑石粉、氧化锌等，如不注意防潮烘干极易吸潮而失去其应有的性能，同时会影响粉料在绝缘胶中的分散均匀性，影响胶的综合性能。

2.2.2对胶料的质量要求胶料炼制质量的好坏决定了芯线挤出质量的优劣。

塑性是鉴定混炼胶质量的主要指标，塑性的大小直接影响挤橡、硫化质量，塑性过大则在芯线挤出过程中容易产生偏心、压扁，硫化后的橡皮挤橡强度低，塑性小则挤出困难，芯线表面不光滑，因此，胶料的塑性应严格按要求保持在工艺要求范围内。

胶料的技术性能在很大程度上取决于配合剂在胶料内的分散均匀性，如果出现分散不良或粉料的结粒现象，挤出过程中会导致挤出芯线表面有气泡、小颗粒等缺陷，使芯线绝缘降低或导致击穿。