聚合物挤出常见问题

挤出机挤出不稳定原因1. 引言挤出机是塑料加工中常用的一种设备，用于将熔融的塑料通过挤出头挤出成型。

然而，在挤出过程中，有时会出现挤出不稳定的情况，导致产品质量下降甚至无法正常生产。

本文将探讨挤出机挤出不稳定的原因，并提供相应的解决方案。

2. 挤出不稳定的表现形式挤出不稳定主要表现为以下几个方面： - 挤出速度波动：挤出速度忽快忽慢，无法保持稳定。

- 挤出压力波动：挤出压力时高时低，压力波动较大。

- 产品尺寸不一致：挤出出来的产品尺寸不稳定，存在偏差。

- 表面质量差：产品表面存在瑕疵，如气泡、痕迹等。

3. 挤出不稳定的原因挤出机挤出不稳定的原因主要包括以下几个方面：3.1 原料问题•原料质量不稳定：原料中可能存在杂质、水分等问题，导致挤出不稳定。

•原料温度不稳定：原料温度过高或过低都会影响挤出的稳定性。

•原料混合不均匀：原料混合不均匀会导致挤出过程中的变化。

3.2 机械问题•挤出机结构问题：挤出机的结构设计不合理，导致挤出不稳定。

•挤出机磨损：挤出机的关键部件磨损严重，影响挤出的稳定性。

•温度控制不准确：挤出机温度控制系统存在问题，无法准确控制温度。

3.3 工艺问题•挤出速度设置不合理：挤出速度设置过高或过低都会导致挤出不稳定。

•挤出压力设置不合理：挤出压力设置过高或过低都会影响挤出的稳定性。

•挤出头设计不合理：挤出头的设计不合理会导致挤出过程中的变化。

4. 解决方案针对以上原因，可以采取以下措施来解决挤出机挤出不稳定的问题：4.1 原料处理•选择稳定的原料供应商，确保原料质量的稳定性。

•对原料进行干燥处理，降低水分含量。

•对原料进行充分的混合，确保原料的均匀性。

4.2 机械维护•定期检查挤出机的结构，确保其正常运行。

•及时更换关键部件，避免磨损对挤出的影响。

•对温度控制系统进行维护，确保温度的准确控制。

4.3 工艺优化•合理设置挤出速度，根据产品要求进行调整。

•合理设置挤出压力，根据产品要求进行调整。

•PVC塑料异型材挤出异常现象的原因及解决思路•一、原料进料波动•1、可能原因：•1）原料流动性不好；•2）原料容易在料斗中心形成空洞附壁悬挂，桥架滞料；•3）加料温度过高；•4）料斗底部湿度过高。

•2、解决思路：•1）用具有适当流动性PVC干混粉料；•2）安装搅拌送料器，防止架桥，经常检查，及时处理；•3）进料段通冷却水冷却或降低加料段的温度；•4）清除料斗中的湿料使料斗保持干燥。

•二、型材弯曲•1、可能原因：•1）整条生产线不直；•2）冷却方法不当；•3）真空冷却水道不正常；•4）机头；流道及间隙不合理，壁厚悬殊大；•5）挤出速度过快；•6）牵引机上下履带不同步；•7）模具装配不齐；•8）定型模各成型面阻力不平衡。

•2、解决思路：•1）调整生产线保持在一条直线上；•2）加强壁厚部分冷却，降低水温；•3）检查真空冷却系统至正常；•4）修正流道及壁厚至均匀出料；•5）降低挤出速度；•6）检查并调整牵引机上下履带同步运行；•7）模具安装完毕后，用水平心校正；•8）清理定型模式或专业进行维修。

•三、局部收缩痕•1、可能原因：•1）口模筋处树脂活动慢，筋槽受拉伸；•2）真空操作不当或真空度控制不宜；•3）冷却水温过高；•4）局部冷却过快。

•2、解决思路：•1）清理口模修正模使口模内筋处流速加快或降低牵引速度；•2）调节真空度，或用夹头工具在灾坯进入定型模前在材料上戳小孔，使型材呈放开式，加强真空吸附；•3）降低水温，提高冷却效率；•4）关小局部冷却水。

•四、型材后收缩率大•1、可能原因：•1）牵引速度偏高；•2）定型模冷却不够；•3）机头温度过高；•2、解决思路：•1）调节牵引速度；•2）提高冷却效率；•3）降低机头温度；•五、制品尺寸、厚度时大时小•1、可能原因：•1）进料波动；•2）电热圈加热不正常；•3）牵引面不稳定，牵引电机打滑或速度波动；•4）混料不均匀；•5）模具间隙发生变化；•6）模头内有物料停滞。

第一章绪论一、填空题1、人类社会的进步是与材料的使用密切相关的材料有四大类，即木材、水泥、钢铁、塑料。

2、高分子材料主要包括塑料、纤维、橡胶、粘合剂、涂料、离子交换树脂等。

3、塑料工业包括塑料生产和塑料制品生产两个部分。

4、塑料制品生产主要由原料准备、成型、机械加工、修饰和装配等连续过程组成。

5、压缩模塑又称模压成型或压制成型。

6、挤出成型的优点：生产具有连续性、产率高、投资少、收效快。

7、合成树脂在常温常压下一般是固体，也有为粘稠状液体的。

8、酚醛树脂，俗名电木，它是由苯酚和甲醛在催化剂作用下制得的。

9、人类最早使用的天然树脂是松香、虫胶。

10、常用压缩模的热固性塑料有：酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料、聚酰亚胺等。

二、名词解释：1、成型：成型是将各种形态的塑料（粉料、粒料、溶液或分散体）制成所需形样的制品或坏件的过程，在整个过程中最为重要，是一切塑料制品或型材生产的必经过程。

2、机械加工：机械加工是指在成型后的工件上钻眼、切螺纹、车削或铣削等，用来完成成型过程所不能完成或完成得不够准确的一些工作。

3、修饰：装配是将各个已经完成的部件连接或配套使其成为一个完整制品的过程。

4、挤出成型：挤出成型是将塑料在旋转螺杆与机筒之间进行输送、压缩、熔融塑化、定量地通过机头模子成型。

5、合成树脂：合成树脂是由低分子量的化合物经过化学反应制得的高分子量的树脂状物质。

6、过程集中制：过程集中制是将塑料制品的加工工序所需要的各种设备分别集中起来进行生产的机制。

7、过程集中制：按照一种产品所需要的生产过程实行配套成龙的生产。

三、问答题1、塑料主要应用于哪些方面?答：塑料主要应用于农牧渔业、包装、交通运输、电气工业、化学工业、仪表工业、建筑工业、航空工业、国防工业、家具、日用品、玩具、医用等方面。

2、塑料制品生产目的是什么？答：塑料制品生产是一种复杂而又繁重的过程，其目的在根据各种塑料的固有性能，利用一切可以实施的方法，使其成为具有一定形状有价值的塑料制件和型材。

聚合物挤出中的流变学——PPXCL 刘晓君1.0流变学流变学是研究材料变形和流动的科学。

希腊语中流变学被表示为"Panta Rei "，意思是：“所有物体的流动”。

事实上只要给予足够的时间，所有材料都能够流动。

有趣的是，挤出、注射成型和吹塑成型等过程中的聚合物材料的流动时间都在一个相同的数量级上。

在一个非常短的加工时间里，聚合物的表现象是固体，而从较长的加工过程来看，聚合物的行为则像是液体。

这种双重特性（液态-固态）称为粘弹性。

1.1粘度和融体流动指数粘度是最重要的流动特性，它表示流动的阻力，严格的说，是剪切的阻力。

假如将流体设想为一些运动的薄片，如图1.1，我们可以定义粘度为剪切应力和剪切速率的比值。

图1.1 简单的剪切流体γτνη===h A F //剪切速率剪切应力 （1.1） η : Pa *SF: 压力A: 面积ν: 速度h: 距离τ: Pa=(N/㎡)γ: S -1希腊字母τ (tau) 和 γ(gamma dot) 按惯例分别表示剪切压力和剪切速率, 流体在圆形管道或者两个金属平面间流动，剪切应力从中心轴的零到管壁最大值之间呈线性的改变；而剪切速率则呈非线性改变。

对两个金属平面之间的流体，速率剖面最大值在堆成平面，管壁处为零，如图1.2。

在SI 中，粘度的单位是Pa*S 。

在进入SI 之前，经常用Poise 作为粘度的单位(1 Pa ⋅s = 10 poise). 这里有一些其它有用的转换：1 Pa ⋅s = 1.45*10-4lb f s/in2 = 0.67197 lb m /s ft = 2.0886*10-2lb f s/ft 2水的粘度是10-3 Pa ⋅s 当最多的聚合体在挤出状态下融化可能会从102Pa ⋅s 到105Pa ⋅s 之间改变。

剪切应力的标准单位用Pa = (N/m 2) 或者 psi (英镑 (lb f ) /平方英寸) 表示，剪切速率单位为：s –1聚合物流体一个值得注意的特性就是他们的剪切变稀特性（也就是大家知道的假塑性）。

单螺杆挤出机的常见故障
单螺杆挤出机是塑料加工中常用的设备，常见的故障包括但不限于以下几种：
1. 温度控制问题，挤出机需要在一定的温度范围内工作，如果温度控制系统出现故障，可能导致塑料材料无法达到理想的熔融状态，甚至造成塑料烧焦或结块。

2. 压力控制问题，挤出机在工作过程中需要保持一定的压力，如果压力控制系统出现问题，可能导致挤出的塑料产品外观质量不佳或者产量下降。

3. 螺杆磨损，长时间使用会导致螺杆磨损，造成挤出机的工作效率下降，甚至无法正常工作。

4. 挤出机结构问题，挤出机的结构件如螺杆、机筒等零部件出现损坏或磨损也会导致挤出机的故障。

5. 清洁问题，挤出机需要定期清洁和维护，如果清洁不到位或者维护不当，可能导致挤出机堵塞或者其他故障。

针对这些常见故障，我们可以采取一些预防和维护措施，比如定期对挤出机进行维护保养，注意温度和压力的稳定控制，及时更换磨损的零部件等。

另外，操作人员的培训和技术水平也是影响挤出机故障的重要因素，加强操作人员的技能培训和安全意识教育也是预防故障的重要手段。

希望以上内容能够帮助你全面了解单螺杆挤出机的常见故障及预防措施。

挤出机出现问题大概有几种情况,本文主要阐述焦烧与塑化不良两种现象。

1、焦烧的现象(1)温度反映超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。

(2)机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。

(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。

(4)合胶缝处有连续气孔。

2、产生焦烧的原因(1)温度控制超高造成塑料焦烧。

(2)螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。

(3)加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。

(4)停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。

(5)多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。

(6)机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。

(7)控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧。

3、排除焦烧的方法(1)经常的检查加温系统是否正常。

(2)定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。

(3)按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。

(4)换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。

(5)调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。

1、塑化不良地现象(1)塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。

(2)温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。

(3)塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。

(4)塑料的合胶缝合的不好,有一条明显的痕迹。

2、塑化不良产生的原因(1)温度控制过低或控制的不合适。

(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。

(3)操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。

(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

3、排除塑化不良的方法(1)按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。

(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。

(3)利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。

(4)选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。

浅谈聚乙烯装置挤压造粒机常见问题及解决方法摘要：挤压造粒机是将粉料树脂经过加温熔融、挤压切割成颗粒状的重要设备，在聚乙烯生产中有着至关重要的作用。

因此，对于造粒机的常见故障我们要有一定的分析和处理能力。

本文列举了聚乙烯造粒机组近几年发生的故障和处理方法，也总结出操作经验以保证装置长满优运行。

关键词：色粒；拖尾粒；切刀磨损；转速差报警1、聚乙烯挤压造粒机简介聚乙烯挤压造粒机是将上游生产的线性低密度聚乙烯（LLDPE）挤压熔融造粒，整套设备包括混炼机，熔融泵，换网器，水下切粒单元。

2、常见故障分析与处理2.1粘结粒子和拖尾粒子①切刀盘找正不准；在开车前，应该确认切刀上没有上次停车粘有的粒料和碎屑，并且水室干净没有块料。

尤其是刀背看不到的地方，用手触摸检查。

在清理模板、水室小块料和切刀缠刀料时会造成刀盘和切刀轴变形或者切刀卷刃，导致切粒时与模板贴合不好，影响产品质量，严重时会造成切刀后退、缠刀、灌肠的后果。

造粒机在正常停车后一般不对刀盘找正，但出现上述问题引起的停车，建议对切刀重新多次找正；②操作人员操作不到位；这一点主要体现在开车过程中：在开车前操作人员应该对小车轨道检查，确认轨道没有颗粒，使小车在前进中能够畅通无阻。

合模时应将小车前进至模板0.5米的位置，快速清理模板，在颗粒水到达前，模孔尽量减少流出树脂，保证启动切粒机电机、进刀、PCW水打直通（进水）这三者操作紧密连接，一气呵成；③保证充模质量；为了保证填充模板的有效性，将之前的开车负荷4t/h改为6t/h，让树脂充分填充模板；④调整切粒水温和模板温度；在开车前将颗粒水箱加热蒸汽打开对颗粒水加热至53度左右，不要过高也不要过低，保证合适的水温有利于树脂的成型和冷却。

过高的水温颗粒将来不及冷却造成粘结粒子，过低的水温容易产生碎屑粒子；⑤调整进刀压力和平衡压力；进刀压力太低，切刀和模板离得太远，颗粒不能被及时切断，导致拖尾。

切刀和模板离得太近，切刀磨损太快，减少了切刀和模板的使用寿命；⑥有垫刀料导致切刀后退；这类事故初期可降低造粒负荷，反复进刀两次处理，处理后通过视镜查看水室切刀、颗粒外观，判断是否有好转。

聚合物流变学复习题一、名词解释（任选5小题，每小题2分，共10分）：1.熔体破裂：聚合物熔体在高剪切速率时，液体中的扰动难以抑制并易发展成不稳定流动，引起液流破坏的现象。

●挤出胀大：对粘弹性聚合物熔体流出管口时，液流直径增大膨胀的现象。

2.熔融指数：在标准熔融指数仪中，先将聚合物加热到一定温度，使其完全熔融，然后在一定负荷下将它在固定直径、固定长度的毛细管中挤出，以十分钟内挤出的聚合物的质量克数为该聚合物的熔融指数。

3.非牛顿流体：凡不服从牛顿粘性定律的流体。

●牛顿流体：服从牛顿粘性定律的流体。

4.假塑性流体：流动很慢时，剪切粘度保持为常数，而随剪切速率或剪切应力的增大，粘度反常地减少——剪切变稀的流体。

●膨胀性流体：剪切速率超过某一个临界值后，剪切粘度随剪切速率增大而增大，呈剪切变稠效应，流体表观“体积”略有膨胀的的流体。

5.粘流活化能：在流动过程中，流动单元（即链段）用于克服位垒，由原位置跃迁到附近“空穴”所需的最小能量。

6.极限粘度η∞：假塑性流体在第二牛顿区所对应的粘度（即在切变速率很高时对应的粘度）。

7.拉伸流动：当粘弹性聚合物熔体从任何形式的管道中流出并受外力拉伸时产生的收敛流动。

●或拉伸流动：质点速度仅沿流动方向发生变化的流动。

●剪切流动：质点速度仅沿着与流动方向垂直的方向发生变化的流动。

8.法向分量：作用力的方向与作用面垂直即称为应力的法向分量。

●剪切分量：作用力的方向与作用面平行即称为应力的剪切分量。

9.粘流态：是指高分子材料处于流动温度（Tf）和分解温度（Td）之间的一种凝聚态。

10.宾汉流体：在流动前存在一个剪切屈服应力σy。

只有当外界施加的应力超过屈服应力才开始流动的流体。

11.稳定流动：流动状态不随时间而变化的流动。

12.零切黏度：剪切速率趋向于零时的熔体黏度，即流动曲线的初始斜率。

13.非牛顿性指数：幂律公式∙=nsKγσ中的n是表征流体偏离牛顿流动的程度的指数，称为非牛顿指数。

主机电流不稳1、产生原因：(1)喂料不均匀。

(2)主电机轴承损坏或润滑不良。

(3)某段加热器失灵，不加热。

(4)螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。

2、处理方法：(1)检查喂料机，排除故障。

(2)检修主电机，必要时更换轴承。

(3)检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。

(4)检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。

02主电机不能启动1、产生原因：(1)开车程序有错。

(2)主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。

(3)与主电机相关的连锁装置起作用。

2、处理方法：(1)检查程序，按正确开车顺序重新开车。

(2)检查主电机电路。

(3)检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。

油泵不开，电机无法打开。

(4)检查紧急按钮是否复位。

(5)变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。

03机头出料不畅或堵塞1、产生原因：(1)加热器某段不工作，物料塑化不良。

(2)操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。

(3)可能有不容易熔化的异物。

2、处理方法：(1)检查加热器，必要时更换。

(2)核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值。

(3)清理检查挤压系统及机头。

主电机启动电流过高1、产生原因：(1)加热时间不足，扭矩大。

(2)某段加热器不工作。

2、处理方法：(1)开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。

05主电机发出异常声音1、产生原因：(1)主电机轴承损坏。

(2)主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。

2、处理方法：(1)更换主电机轴承。

(2)检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件。

06主电机轴承温升过高1、产生原因：(1)轴承润滑不良。

(2)轴承磨损严重。

2、处理方法：(1)检查并加润滑剂。

(2)检查电机轴承，必要时更换。

07机头压力不稳1、产生原因：(1)主电机转速不均匀。

(2)喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。

2、处理方法：(1)检查主电机控制系统及轴承。

pvc加工生产过程中遇到问题汇总
1.PVC材料在加工过程中出现分层现象，导致制品强度不足。

2. 在挤出过程中，PVC材料容易出现气泡，影响产品质量。

3. 热压成型时，PVC材料容易变形，导致制品尺寸不准确。

4. PVC管材生产过程中，容易出现管壁厚薄不均的情况，影响管材的使用寿命。

5. PVC制品表面出现气泡或凹凸不平的情况，影响外观质量。

6. 在注塑过程中，PVC材料容易出现熔体断裂或烧结，导致制品质量下降。

7. PVC材料的颜色稳定性不好，容易受到紫外线等因素的影响，导致颜色褪色或变色。

8. PVC制品在低温下容易出现脆裂现象，降低了产品的使用寿命。

9. PVC制品的硬度、耐磨性等物理性能不够稳定，需要通过添加剂等手段进行调整和优化。

10. PVC制品的燃烧性能不好，容易引发火灾等安全问题。

- 1 -。

一.填空题2. 热固性塑料的注射过程包括___________、______________和______________三个大阶段。

3. 挤出机的_______________和____________是管材挤出的关键部件。

6. 聚合物粘度主要由两方面内部因素来决定，聚合物熔体内的自由体积和大分子长链之间的缠结。

7. _______________型压延机在用于生产薄而透明薄膜的压延成型过程中，显示出明显优于__________型压延机的功能。

8. 双辊式压延机通常用于________ 和压片，目前以三辊式和四辊式压延机用得最为普遍。

一般_______压延用三辊式压延机较多，而_______压延较多用四辊式压延机进行压延。

9. 化学纤维制造可以概括为四个工序：。

10.橡胶制品成型前的准备工艺包括： 、、 、__________等工艺过程，在这些工艺过程中， 和 ________ 是最主要的两个工序。

11.随着高分子化合物相对分子质量的增加，高分子材料的 黏度 增加， 加工流动性 下降， 成型_困难。

○12．橡胶在开炼机中混炼时，配合剂是靠 堆积胶_夹带混入胶料中的。

（机械作用、辊筒）14．橡胶加工过程中的主要配合剂有 硫化剂、补强填充剂、软化剂、增塑剂、防老剂 等。

15．高分子材料制品生产中，聚合物与其它物料混合进行配料后才能进行成型加工。

混合设备是完成混合操作工序必不可少的工具。

混合设备品种很多，主要有： 间歇式、连续式、分布式、分散式、高强度、中强度和低强度混合设备_等。

○19．冷拉伸是指_室温至Tg 附近，热拉伸取向在___Tg-Tf 或Tm_范围内进行。

31. 高聚物的结构包括高分子_链_结构（它包括_高分子链的近程结构_和_高分子链的远程结构_）及高分子的_聚集态_结构，它由_晶态结构、非晶态结构、取向态结构、液晶态结构_和织态结构。

32. _热塑_性高分子能在适当的溶剂中溶解，加热时也能熔融，它的几何形态有 线型 和_支链型_；热固_性高分子既不能在溶剂中溶解，受热也不熔化，它的几何形态是_体型_。

BOPE薄膜生产中常见的问题及解決办法横向条线01大间距的横向条纹在双向拉伸薄膜的生产的过程中偶尔会出现大间距的横向条纹，其产生的主要原因是：挤出熔体压力不稳定、铸片辊转速或温度不均匀、风刀风量或风压波动过大等，其中在BOPE的生产中，挤出熔体压力不稳定较为常见。

造成挤出熔体压力不稳定的因素很多，最主要的因素包括：(1)挤出机设备的原料塑化和稳定输送能力。

(2)计量泵与线速度的协调能力。

由于换料出现的大间距横纹，通常是计量泵与线速度不协调所造成的，可以通过延长过渡时间来解决。

在早期的BOPE薄膜的试产过程中发现，BOPP专用的生产线不适合BOPE的生产，未经拉伸的厚片的厚度测试图形波动很大，薄膜纵向厚度波动很大(超过12％)，偶有出现横向条纹，很大部分的原因就是BOPP生产线的挤出系统不适用于PE，很大程度上是设备的原料塑化和输送能力不协调所致。

根据PE的流变性能重新设计挤出系统后，厚片和薄膜纵向的厚度波动能够控制在较小的范围内，生产过程中PE厚片的厚度测试图形基本一致，BOPE薄膜纵向的厚度偏差控制在7％以内。

02小间距横向条纹小间距横向条纹产生的原因有：挤出机模头位置不适宜，风刀位置、角度或风压不适宜，模头附近气流影响，辊筒沽污，纵拉辊跳动，压辊压力不合适，压辊位置不合适、转动不顺畅或变形等。

模头位置不合适、风刀位置和角度不合适、风压不合适都有可能引起模头附近的气流扰动，影响了聚合物熔体的稳定均匀地挤出。

模头位置可以通过调整铸片辊与模头的相对位置来调整。

模唇至铸片辊的间距很短，这一区间的熔体对外力十分敏感，容易发生变形。

熔体流至铸片辊有一切线，通常情况下，风刀的压力风要压在切点上。

压力风压点向模头偏移，容易使熔体发生抖动而影响片材的厚薄和平整性；压力风压点向模头反方向偏移，厚片与铸片辊之间容易进空气，而影响了铸片的冷却。

所以，风刀的支架通常需要有三维位置调节功能，将风刀及其角度调整到合适的位置。

挤出机出现故障可能由多种原因引起，以下是一些常见的故障原因及相应的处理方法：一、挤出制品中有污处理方法是清理螺杆。

若情况较轻，可用螺杆清洗剂直接挤出清洗；若情况较重，可将螺杆拆卸下来，人工清理。

二、主电动机转动，但螺杆不转动这可能是由于齿轮箱的问题，需要进行检修。

三、螺杆有转速显示但挤不出物料1. 可能是料子烘的温度太高或者时间太长，或者有异物进入挤出机内，如金属等坚硬物堵塞螺槽，导致不能输送物料。

此时应立即停机，拆卸螺杆并进行修理或更换。

2. 螺杆温度过高（内冷不良）可能形成抱轴现象，不吃料。

应检查螺杆冷却水系统，加大螺杆冷却水量。

3. 螺杆可能磨损了，应拆卸螺杆进行检查。

4. 也可能是螺杆打滑，这可能与物料及性能有关（有的料容易打滑，比如PP料）。

料中加入助剂也可能造成打滑。

此时应不断测试温度，找到最适当的挤出温度。

四、挤出机主电机电源波动大这可能是由各段加热器损坏引起的，如有损坏，应及时更换。

五、生产原因1. 喂料不均匀：应检查喂料机，排除故障。

2. 主电机轴承损坏或润滑不良：应检修主电机，必要时更换轴承。

3. 某段加热器失灵，不加热：应检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。

4. 螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉：应检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。

六、异常噪音1. 若噪音发生在减速机内，可能是由轴承损坏或润滑不良引起的，也可能是齿轮磨损、安装调整不当或啮合不良引起的。

可通过更换轴承、改善润滑、更换齿轮或调整齿轮啮合状况等方法解决。

2. 若噪音为尖锐的刮研声，应考虑机筒位置偏斜，造成轴头与传动轴套刮研的可能性。

可通过调整机筒解决。

3. 若是机筒发出噪声，可能是螺杆弯曲扫膛或者设定温度过低造成固体颗粒过度摩擦。

可通过校直螺杆或提高设定温度来处理。

七、异常振动若异常振动发生在减速机处，可能是由轴承与齿轮的磨损引起的，可更换轴承或齿轮解决；若发生在机筒处，则可能是由于物料中混入硬质异物，需检查物料清洁情况。

聚丙烯装置挤压造粒机运⾏问题分析及处理聚丙烯装置挤压造粒机运⾏故障分析及处理刘利1常娟2李强2（1.⽟门海外项⽬乍得炼⼚聚丙烯车间；2. ⽟门炼化总⼚聚丙烯车间）挤压造粒机是聚丙烯装置粒料产品转化的重要机组，它集机、电、仪⾼度⼀体化，⾃动化程度⾼，因此在运⾏过程中常会出现⼀些难以诊断的故障，影响装置的正常⽣产。

乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置采⽤的是德国Coperion下属BKG公司制造的ZSK133型挤压造粒机组，从2010年8⽉开⼯⾄今，发⽣过⼀系列故障停车事件。

针对聚丙烯装置挤压造粒机出现过的故障进⾏原因分析，制定相应的解决措施，并从中总结出规范性的操作,优化了造粒机的操作,减少了停车事件的发⽣,保障了装置的长周期运⾏。

1 挤压造粒机简介乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置挤压造粒机是由德国Coperion下属BKG公司制造的ZSK133型双螺杆同向啮合型挤压机，主要由主电机、减速箱、筒体、开车阀、换⽹器、⽔下切粒机等部分组成，其作⽤是将聚丙烯粉料与添加剂均匀混合，加热、融熔、混炼、挤压和切粒，负责将聚丙烯从粉料转化成成品料的⼯艺过程。

图1 挤压造粒机组流程简图挤压造粒机组流程见图1。

同向啮合的双螺杆由主电机驱动，经过减速器⼆级转速输出，聚丙烯粉料和添加剂由计量秤计量后经过在线混合加⼊到挤压机中，产品在筒体中经过加热融化、混炼均化，经模板模孔被挤压成股出来，由切粒机在切粒⽔室进⾏⽔下切粒，聚合物粒料被切粒⽔带⾛，再经过⼲燥、筛分等过程送⼊粒料成品料仓。

2 挤压造粒机常见运⾏故障2.1 开车时进⼑位置异常开车时合上切粒机后，⼑轴没有前进到磨⼑正常时的位置，这样在切⼑和模板之间就存在⼀个较⼤的空隙。

当熔融聚合物料挤出模孔后，如果切⼑不够锋利，就会产⽣垫⼑从⽽引起切粒机扭矩⾼报停车。

⼑轴没有前进到位，除去机械⽅⾯的原因，问题还是出在液压油系统上。

更换切粒机的液压油，并对系统循环排⽓。

同时适当提⾼开车时进⼑压⼒设定值和切⼑的转速。