第六章 浇注系统与排气系统设计-3-1
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第6章 注塑模具结构及设计(4)-成型零件设计
一、分型面的形式
二、分型面的选择 选择分型面的原则是： 1、分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 当初步确定塑件的分型方向后，分型面应选在塑件外形最大 轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从 型腔中脱出。 2、应尽量减少塑件（型腔）在分型面上的投影面积 注塑机都规定其相应模具所允许的最大成型面积以及额定锁 模力，注射成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在分型面上 的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现 象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力。因此， 选择分型面时，应考虑对成型面积的影响。（教材P67图4-34）
6、3、2 结构设计 成型零件主要包括型腔、型芯、镶拼件、各种成型杆与成 型环。
塑件生产对成型零件的要求： 足够的强度、刚度、硬度（HRC30以上）、耐磨性； 足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra<0.4μm）；
一定的耐热疲劳性和耐腐蚀性，生产腐蚀性塑料还要特 别防护（选耐蚀材料或电镀硬铬）。
7、无损塑件外观 图示塑件，底部带有环形支撑面，若分型面 按图(a)中方案设计，会在环形支撑面处留下毛 边痕迹。如果改为图(b)中方案、毛边产生在塑 件端面，去除后对塑件外观无损。
8、对侧向抽芯的影响 一般注塑模的侧向抽芯，都是借助模具打开时的开模运 动。通过模具的抽芯机构进行抽芯，在有限的开模行程内， 完成的抽芯距离有限制。因此，对于带有互相垂直的两个 方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离抽芯。
2、镶拼型芯结构 为便于加工，形状复杂的型芯可采用镶拼组合式结构， 如图所示。
采用组合式行行行可大大改善加工和热处理的工艺性。 但设计和制造这类型芯时，必须注意结构的合理性，应 保证型芯和小型芯镶块的强度、防止热处理变形，应避 免尖角与薄壁。
模具“三流”优化（料流、热流、气流）（一）
模具“三流”优化（料流、热流、气流）（一）在对科学注塑的理解一文中我提到：科学注塑泛指通过科学的、合理的整合和配制注塑相关资源，以达到稳定、高效、低损耗注塑生产的一种技术管理方法。
注塑相关资源包括注塑机、模具、工艺(参数与条件)、材料、环境等。
科学注塑泛指通过上述五类资源元素的优化，使得注塑生产输出最优化。
在注塑相关资源的配置中，模具设计及制造是注塑生产的基础，技术性强且灵活多变的参数是发挥模具最佳状态的主要推手。
模具设计及制造：重点通过优化注塑模具料流（浇注系统）、气流（排气系统）、热流（冷却或加热系统）的效果,实现模具的优化设计。
注塑工艺参数：主要关注塑模具型腔内塑料的动态过程，关注注塑核心的控制点(粘度变化)，而不是注塑机控制屏上的参数。
科学注塑实质上更期望我们以科学的态度，注塑理论支持和数据的支撑建立起稳健的工艺参数。
用系统的方法去分析问题，解决问题。
前面文章介绍了注塑工艺优化的6项测试，为注塑工艺人员提供了注塑理论支持和数据的支撑建立起稳健的工艺参数提供了一个框架。
下面我们通过三篇文章来介绍优化注塑模具料流（浇注系统）、气流（排气系统）、热流（冷却或加热系统）的效果,实现模具的优化设计。
一、优质模具的”三流”状况1、”料流”--需快速顺利(满足进胶、补胶的需要)。
2、“气流”--需畅通无阻(进气、出气畅通无阻)。
3、“热流”--冷却需一致(冷却收缩均匀)。
二、流道系统的设计与优化1、流道系统的作用①流道系统是熔料进入模腔前的通道。
②确保熔料在流道内不会过早冷却。
③消除熔料在流道内产生的冷料。
④调节和控制熔料进入模具时的粘度。
⑤调节和控制注塑成型的冷却时间。
⑥调节和控制熔料的流动阻力。
⑦调节和控制多型腔模具进料平衡性。
⑧流道(水口料)表层具有保温作用。
⑨传递熔料压力至模腔内各部位。
2、流道系统设计应遵循的原则①模具型腔的布局应对称分布(尺寸紧凑、胀模力平衡)。
②熔料在流道内的流动时不宜过早冷却。
第6章 型腔布局与浇注系统的设计
第6章型腔布局与浇注系统的设计内容简介本章主要介绍普通型腔的总体布局、型腔个数确定、分型面形式与位置的选择、普通浇注系统的组成、浇注系统的设计、排气结构设计。
目的与要求（1）掌握型腔的合理布局与腔数的确定。
（2）掌握选择塑料模具分型面的基本原则，针对不同塑件能运用原则选择分型面。
（3）掌握浇注系统的设计原则，并会选择浇口在塑件上的位置，会设计浇注系统。
（4）会设计排气槽。
重点与难点1.重点（1）型腔布局及型腔数目的确定。
（2）分型面设计。
（3）浇口形式的选择及浇注系统设计。
（4）排气槽的设计。
2.难点（1）分型面的位置选择。
（2）浇口位置的选择。
授课过程塑料制件在模具中的位置是由型腔总体平面布置，型腔总体纵向布置来确定的。
6.1 型腔布置（塑料制件在模具中的位置）1.型腔总体平面布置（1）型腔数目的确定。
单型腔模具——在一次注射中只能生产一件塑料产品的模具。
多型腔模具——一副模具一次注射能生产两件或两件以上的塑料产品的模具。
一般可以按下面几点对型腔数目进行确定：①按塑件的精度要求确定型腔数目。
受塑件精度的限制，属于精密技术级的，如SJ1372－78中的1、2级，只能一模一腔；如属于精密级的，如SJ1372－78中的3、4级，最多可以一模四腔。
②按注射机的最大注射量、额定锁模力确定型腔数目。
受设备的技术条件限制，如最大注射量、锁模力、最大注射面积等与型腔个数n有关的技术参数校核。
按最大注射量确定型腔数目：n≤(km n－m j)/m按额定锁模力确定型腔数目：n≤(F n－pA j)/pA③按经济性确定型腔数目。
受成本核算的限制，成本最低的型腔数核算n =√NYt/60C1（2）型腔的排列①平衡式排列P90图6.2a、b②非平衡式排列P90图6.2c、d*型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。
国家开放大学《模具设计制造》形成性考核1-3参考答案
国家开放大学《模具设计制造》形成性考核1-3参考答案题目顺序随机，下载后利用查找功能完成学习任务形成性考核11.冲压排样图上必须标注的尺寸是（）。
A.冲压设备尺寸B.工件尺寸和冲裁件尺寸精度C.冲压模具间隙D.端距2.按照推出动作，推出机构可分为一次推出机构、二次推出机构和（）。
A.联合推出机构B.双推出机构C.延迟式推出机构D.定模设置推出机构3.拉深时出现的危险截面是指（）的断面。
A.位于凹模圆角部位B.位于凸模圆角部位C.凸缘部位4.冲裁模的间隙应当（）模具导向件的间隙。
A.小于B.等于C.大于D.小于等于5.影响拉深系数的因素较多，其中（）拉深系数值就可随之减少。
A.材料的相对厚度(t/D)*100大B.屈强比大C.凹模圆角半径小D.板厚方向性系数小6.带球头拉料杆的冷料穴一般用于（）的模具。
A.推杆推出B.推管推出C.推件板推出D.推块7.为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向（）。
A.垂直B.平行C.重合8.相对弯曲半径r/t表示（）。
A.材料的弯曲变形极限B.零件的弯曲变形程度C.弯曲难易程度9.板料弯曲时，由于中性层两侧的应变方向相反，当弯曲载荷卸去后，中性层两侧的弹性回复称为（）A.变形B.回弹C.压弯10.对T形件，为提高材料的利用率，应采用（）。
A.多排B.直对排C.斜对排11.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定（）。
A.凹模刃口尺寸B.凸模刃口尺寸C.凸、凹模尺寸公差12.外凸凸缘翻边的极限变形程度主要受材料变形区（）的限制。
A.失稳起皱B.硬化C.开裂13.下面三种弹性压料装置中，在拉深成型时，（）的压料效果最好。
A.弹簧式压料装置B.橡胶式压料装置C.气垫式压料装置14.冲裁模试冲时，出现剪切断面的光亮带太宽，或出现双光亮带及毛刺，其原因是（）。
A.冲裁间隙太大B.冲裁间隙太小C.冲裁间隙不均匀15.对于锥面形、半球面形和大型覆盖件的拉深，应采用哪种压边圈（）。
A.弧形压边圈B.刚性压边圈C.带拉深筋的压边圈D.三者均可16.关于凸缘圆筒形件下列说法不正确的是（）。
Moldflow设计指南——浇口及浇注系统
流长近1050mm，所 需充模压力过高
流长缩短至900 mm， 所需充模压力降低
熔体大部分单向流动， 初期辐射状流动区较大
流长缩短至800mm 熔体单向流动较好
产生了较多的熔接线
浇口设计
Moldflow在浇口设计中的应用示例
成型窗口
不可行区：充模压力 高于额定注射压力的 80%（流长过长导致）
厚度h约为0.8mm~4.8mm 宽度为1.6mm~6.4mm
浇口设计
浇口类型
手工去浇类浇口
薄膜浇口
相当于扇形浇口的简化 版，不能获得平坦的熔 体流动前沿
薄膜浇口：由直流道、 熔体分配流道和浇口面 组成；熔体分配流道长 与制件进胶尺寸相当
常用于注射丙烯酸制品 和翘曲度要求很高的平 板制品
厚度h约为0.25mm~0.63mm 长L为0.63mm
浇口处熔体流动的压力降由传热控制，工艺条件的微小变 化会给熔体充模流动方式带来很大改变
浇口处易发生迟滞现象 浇口处熔体流动不稳定，会形成很大的压力降 浇口的加工误差和摩擦磨损对流经浇口的熔体压力降影响
极大 通过浇口调整来实现的流动平衡，成型窗口很小，其流动
平衡极易被工艺参数的微小波动破坏
浇注系统设计
牛角浇口/香蕉入水： 镶块加工
浇口设计
浇口类型
自动去浇类浇口
热流道浇口
无浇注系统凝料，热流道（浇 口）模具也称无流道模具
成型保压时间 由浇口附 近的制件冻结程度控制
浇口设计
浇口类型
自动去浇类浇口
阀浇口
增设阀针 可控制保压时间 浇口可更大，浇口痕更光滑 可生产出质量更加稳定的塑 料制品
主讲：匡唐清
华东交通大学 材料工程系
主要内容
流长缩短至900 mm， 所需充模压力降低
熔体大部分单向流动， 初期辐射状流动区较大
流长缩短至800mm 熔体单向流动较好
产生了较多的熔接线
浇口设计
Moldflow在浇口设计中的应用示例
成型窗口
不可行区：充模压力 高于额定注射压力的 80%（流长过长导致）
厚度h约为0.8mm~4.8mm 宽度为1.6mm~6.4mm
浇口设计
浇口类型
手工去浇类浇口
薄膜浇口
相当于扇形浇口的简化 版，不能获得平坦的熔 体流动前沿
薄膜浇口：由直流道、 熔体分配流道和浇口面 组成；熔体分配流道长 与制件进胶尺寸相当
常用于注射丙烯酸制品 和翘曲度要求很高的平 板制品
厚度h约为0.25mm~0.63mm 长L为0.63mm
浇口处熔体流动的压力降由传热控制，工艺条件的微小变 化会给熔体充模流动方式带来很大改变
浇口处易发生迟滞现象 浇口处熔体流动不稳定，会形成很大的压力降 浇口的加工误差和摩擦磨损对流经浇口的熔体压力降影响
极大 通过浇口调整来实现的流动平衡，成型窗口很小，其流动
平衡极易被工艺参数的微小波动破坏
浇注系统设计
牛角浇口/香蕉入水： 镶块加工
浇口设计
浇口类型
自动去浇类浇口
热流道浇口
无浇注系统凝料，热流道（浇 口）模具也称无流道模具
成型保压时间 由浇口附 近的制件冻结程度控制
浇口设计
浇口类型
自动去浇类浇口
阀浇口
增设阀针 可控制保压时间 浇口可更大，浇口痕更光滑 可生产出质量更加稳定的塑 料制品
主讲：匡唐清
华东交通大学 材料工程系
主要内容
压铸模设计第6章A 浇注系统设计[new]
![压铸模设计第6章A 浇注系统设计[new]](https://img.taocdn.com/s1/m/77b6cb464431b90d6d85c701.png)
• 下图为压铸件内浇 道设计方案示例
压铸件 内浇口 横浇道
大排气槽 溢流槽
2、内浇口尺寸 确定最合理的内浇口截面积，要结合生产中具体条件、 压铸件的结构尺寸等因素来定。内浇口面积的计算方法很 多，以下介绍两种计算方法： （1）流量计算法
（2）经验公式：
３．内浇口尺寸 • 内浇口的形状除点浇口、直接浇口为圆形，中心浇口、
Ａ——压铸件表面积（ｃｍ２）；
•
对于壁厚基本均匀的薄壁压铸件，凝固模数约等
于壁厚的二分之一。
（2）内浇口的宽度和长度
• 内浇口的厚度确定后，根据内浇口的截面积即可计 算出内浇口的宽度。根据经验：矩形压铸件一般取 边长的０．６～０．８倍；圆形压铸件一般取直径 的０．４～０．６倍。
• 在整个浇注系统中，内浇口的截面积最小（除直接 浇口外），因此金属液充填型腔时，内浇口处的阻 力最大。为了减少压力损失，应尽量减少内浇口的 长度，内浇口的长度一般取２～３ｍｍ。也有资料 介绍越短越好。表6-5、6为内浇口宽度和长度的经 验数据。
• 内浇口的设计主要是确定内浇口的位置、形状和尺寸。
1. 内浇口分类
• 按内浇口在铸件上的位置分，有顶浇口(铸件顶部无孔)、 中心浇口(铸件顶部有孔)和侧浇口；
• 按内浇口横截面形状分，有扁梯形、长梯形、环形、半 环形、缝隙形(缝隙浇口)、圆点形(点浇口)和压边形；
• 按引入金属液的方向分，有切线、割线、径向和轴向。
４．内浇口与压铸件和横浇道的连接方式
（二）直浇道设计
• 直浇道的结构因压铸机的类型不同而不同，设计直浇 道时必须首先了解所用压铸机的喷嘴结构与尺寸。
1、卧式冷压室压铸机直浇道的设计
卧式冷压室压铸机的直浇道通常由压室和浇口套组成。
塑料注射成型模具浇注系统设计-文档资料
尽量减少停滞现象
停滞现象容易使工件的某些部 分过度保压，某些部分保压不足， 从而使內应力增加许多。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
尽量避免出现熔接痕
熔接痕的存在主要会影响外 观，使得产品的表面较差；而出 现熔接痕的地方強度也会较差。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足
有利于保证塑件质量
要考虑飞边在塑件上的位置
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧
分型面的选择要有利于简化模具结构
塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的 型芯与开模方向一致
4.分流道的布置
流道排列的原则 尽可能使熔融塑料从主流道到各浇口的距离相等。 使型腔压力中心尽可能与注射机的中心重合。
流道的布置 自然平衡 人工平衡
不平衡
自然平衡
人工平衡
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
4.分流道的布置
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
5.分流道制造要点
1.分流道的截面形状 六角形截面
其面积仅为圆形流道 的82%，是最理想的浇 道，但是制造不易， 通常不考虑使用。
2.分流道的设计要点 制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。
成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树 脂, 流道截面要大一些。
流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料穴。
重叠浇口
重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与成品侧壁 或成品表面有重叠。 典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
停滞现象容易使工件的某些部 分过度保压，某些部分保压不足， 从而使內应力增加许多。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
尽量避免出现熔接痕
熔接痕的存在主要会影响外 观，使得产品的表面较差；而出 现熔接痕的地方強度也会较差。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足
有利于保证塑件质量
要考虑飞边在塑件上的位置
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧
分型面的选择要有利于简化模具结构
塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的 型芯与开模方向一致
4.分流道的布置
流道排列的原则 尽可能使熔融塑料从主流道到各浇口的距离相等。 使型腔压力中心尽可能与注射机的中心重合。
流道的布置 自然平衡 人工平衡
不平衡
自然平衡
人工平衡
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
4.分流道的布置
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
5.分流道制造要点
1.分流道的截面形状 六角形截面
其面积仅为圆形流道 的82%，是最理想的浇 道，但是制造不易， 通常不考虑使用。
2.分流道的设计要点 制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。
成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树 脂, 流道截面要大一些。
流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料穴。
重叠浇口
重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与成品侧壁 或成品表面有重叠。 典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
浇注系统及排溢系统设计
浇注系统 的设计
溢流、排 气系统
掌握 掌握
把握老师所介绍的重点内容，掌握适用 于不同压铸机的三种直浇道的结构及基本 技术要求；结合不同结构压铸件浇注系统 的设计实例，理解消化浇注系统设计要点， 初步领会一些相关的设计技巧。
将溢流、排气系统与浇注系统作为一个 整体来考虑。通过对实例的分析理解，掌 握溢流槽的位置选择要求和排气槽的结构 形式。
压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第6章
39
（4）金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯或型壁，
尤其应避免冲击细小型芯或螺纹型芯，以减少动能损 失，防止冲蚀及产生粘模。
（5）尽量减少金属液在型腔中的分流。
（6）压铸件上精度、表面粗糙度要求较高且不加工 的部位，不宜设置内浇口。
（7）内浇口的设置应考虑模具温度场的分布，以便
压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第6章
28
2）浇口套
浇口套一般镶在定模座板上， 采用浇口套可以节省模具钢 和便于加工。
浇口套一个端面A与喷嘴端面 相吻合，控制好配合间隙不 允许金属液窜入接合面；浇 口套的另一端面B与定模镶块 相接，接触面上的镶块孔比 浇口套孔大1-2mm。
应固定牢固，拆装方便。
压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第6章
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1.内浇口的形式
压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第6章
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2.内浇口的位置
内浇口位置的选择是设计浇注系统 时首先要考虑的问题。在确定内浇口位 置时要综合考虑压铸件的结构特征、壁 厚大小、收缩变形情况、合金种类、压 铸机特性、模具分型面以及压铸件使用 性能等方面的因素，分析金属液充填时 的流动状态、充填速度的变化，预计充 填过程中可能出现的死角、裹气和产生 冷隔的部位，以便布置合适的溢流和排 气系统。
10-11浇注系统与排溢系统-48
6 压铸模具浇注系统与排溢系统的设计
在设计压铸模的浇注系统时，为保证金属液连续保持充
满浇道，最大限度地减少涡流卷起的现象。在一般情况
下，应从直浇道 开始使各截面呈逐渐递减的变化趋势， 如图6-26所示。这是压铸模浇注系统设计的一条重要原 则。
图6-26 浇注系统各截面的变化趋势
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（5）直浇道与横浇道连接处圆角半径R=6~20mm。
2）.卧式冷压室压铸机用直浇道
（1）根据压室比压选定压室直径D；
（2）直浇道厚度H一般取压室直径的1/2~1/3，直浇道脱模斜度1°30′~2°； （3）压室内径和浇口套内径应保持同轴度。
图6-11 卧式冷压室压铸机用直浇道 a)直浇道结构 b)直浇道起模斜度 1—压室 2—浇道套 3—分流器 4—余料
图6-19 横浇道不合理形状
图6-20 盲浇道的设置
④横浇道应具有一定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大; 若过厚，则冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。 保持一 定长度的目的，主要是对金属液起到稳流和导向的作用。 ⑤横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇口截面积。多腔压铸 模主横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和。 ⑥对于卧式压铸机，一般情况下横浇道在模具中应处于直浇道（余 料）的正上方或侧上方，多型腔模也应如此，以保证金属液 在压 射前不过早地流人横浇道，这是根据压铸机的结构特点而定的，
举例
一、任务描述 本项目以前面项目所选案例一阀盖（二维图如图4-1 所示，三维图如图4-2所示）为载体，要求设计一套 成型该铸件的模具。
图4-2 阀盖三维图形
图4-1 阀盖铸件图
二、阀盖模具浇注系统和排溢系统设计的相关内容如下。
①分析图4-1所示阀盖铸件的结构特点，根据现场设备初选 压铸机型号，确定压室直径等。该项内容已在项目三任 务3.2任务实 施中完成。该阀盖铸件选用DCC280卧式冷 压室压铸机，锁模力为2800kN，压室直径50mm。 ②确定金属液进入型腔的位置方向和流动状态。 该模具分型面选在铸件底面，即整个型芯布置在动模，模
浇注系统简介
浇口杯设计
设计范列；满注的浇口杯具有练好的撇渣能力但由于种种原因，造成浇口杯难以自始至终保持满注 。
浇口杯设计
浇铸时，浇口杯右部金属液面超出H1，芯1发挥挡渣功能，金属液超出H2，干净金属液进入浇道，此后，浇铸速度虽回影响金属液面，但不会造成浇口杯右部金属液低于H2，故该浇口杯除浇铸初期金属液未超出H1，熔渣有可能进入浇道外，浇口杯金属液面自始至终保持充满，具有较强的撇渣能力
直浇道
作用
特点
形状
与横浇道的连接
组成
直浇道的作用
直浇道是浇注系统中的垂直通道，通常带有一定的锥度，是从浇口盆向下引导金属液进入浇注系统其它组元或直接导入型腔，并提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服流动过程中的各种阻力，充满型腔的各个部分。
直浇道的组成
一、立式冷室压铸机用直浇道
1—余料 2—喷嘴 3—浇道套 4—定模镶块 5－分流锥
浇口杯类型
浇口杯类型：1、漏斗形浇口杯；2、池盆形浇口； 3、融化铁隔片浇口杯；4、拔塞浇口杯; 5、浮动闸门浇口杯。
1、漏斗形浇口杯；结构简单，制作方便，容积小，消耗金属液少；只能用来接纳和缓冲浇注的金属流股，挡渣能力小；主要用在小型铸铁件及铸钢件， 广泛用于机器造型。漏斗口的直径应该比直浇道大一倍以 上。可用带滤网的漏斗形浇口杯。
液态金属在浇注系统中的流动
浇注初期，因阻力较小和要充满浇注系统各组元，须快速浇注； 待到浇注后期，由于有效压头减少和型腔内气体背压增高等原因，浇注系统的通流能力减少，浇注速度随之降低。特别是在临近浇注结束时，为了避免动-静压头转换造成抬箱、呛火等事故，更要求放慢浇注速度。 此外，浇注系统拐弯多而且各组元之间断面积不等，因此，在整个浇注过程中，液态金属在浇注系统中的流速随着时间和空间位置改变而变化的。
设计范列；满注的浇口杯具有练好的撇渣能力但由于种种原因，造成浇口杯难以自始至终保持满注 。
浇口杯设计
浇铸时，浇口杯右部金属液面超出H1，芯1发挥挡渣功能，金属液超出H2，干净金属液进入浇道，此后，浇铸速度虽回影响金属液面，但不会造成浇口杯右部金属液低于H2，故该浇口杯除浇铸初期金属液未超出H1，熔渣有可能进入浇道外，浇口杯金属液面自始至终保持充满，具有较强的撇渣能力
直浇道
作用
特点
形状
与横浇道的连接
组成
直浇道的作用
直浇道是浇注系统中的垂直通道，通常带有一定的锥度，是从浇口盆向下引导金属液进入浇注系统其它组元或直接导入型腔，并提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服流动过程中的各种阻力，充满型腔的各个部分。
直浇道的组成
一、立式冷室压铸机用直浇道
1—余料 2—喷嘴 3—浇道套 4—定模镶块 5－分流锥
浇口杯类型
浇口杯类型：1、漏斗形浇口杯；2、池盆形浇口； 3、融化铁隔片浇口杯；4、拔塞浇口杯; 5、浮动闸门浇口杯。
1、漏斗形浇口杯；结构简单，制作方便，容积小，消耗金属液少；只能用来接纳和缓冲浇注的金属流股，挡渣能力小；主要用在小型铸铁件及铸钢件， 广泛用于机器造型。漏斗口的直径应该比直浇道大一倍以 上。可用带滤网的漏斗形浇口杯。
液态金属在浇注系统中的流动
浇注初期，因阻力较小和要充满浇注系统各组元，须快速浇注； 待到浇注后期，由于有效压头减少和型腔内气体背压增高等原因，浇注系统的通流能力减少，浇注速度随之降低。特别是在临近浇注结束时，为了避免动-静压头转换造成抬箱、呛火等事故，更要求放慢浇注速度。 此外，浇注系统拐弯多而且各组元之间断面积不等，因此，在整个浇注过程中，液态金属在浇注系统中的流速随着时间和空间位置改变而变化的。
浇注系统
3、边缘浇口（侧浇口）（tab gate） （1）结构 （2）特点 断面形状简单； 浇口尺寸可达到精确加工，尺寸修改容易； 适应性强，一般塑料均可采用。 (3)常用尺寸 w:1.5~5; h:0.5~2(1/3~2/3)t; l: 1 ±0.2mm 。
4、扇形浇口（fan gate） （1）结构 （2）特点： 成型宽度较大的制品； 易于型腔气体的排出； 制品内应力小；
（三）浇口型式 1、针点浇口（pin point gate） （1）结构 （2）特点 相比较而言，浇口的位置不受限制； 对多型腔模具， 能取得浇口的平衡； 开模时，能自动切断料把，制品表面光滑 ； 对投影面积大又易变形的制品，点浇口可以防止变形；
热流道模具大都采用点浇口。 3）计算公式
D=( Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
以流道的断面积相等为条件，圆形流道的比表面积最小，矩形也比较小。 因此流道的形状常采用圆形、半圆形、梯形和 U 形。
2、分流道的尺寸
影响分流道尺寸的因素： 制品的体积与壁厚；主流道到型腔的距离。
圆形浇口直径： D=( Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
矩形浇口深度： h=( 4 Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
（1）结构
（2）特点
成型圆环形制品，进料均匀，易排气；
无熔接痕；
浇口去除困难。
（3）常用尺寸
同侧浇口。
7、轮辐式浇口
（spoke gate）
（1）结构
（2）特点
圆环形浇口的改进；
浇口去除容易；
制品中有熔接痕，制品强度降低。
（3）常用尺寸
同侧浇口。
8、直浇口 （1）结构 （2）特点 流动阻力小，适于大型 深制品； 注射压力直接作用在制品上，易产生残余应力； 浇口尺寸大，补料时间长； 成型薄而平制品时易变形，浇口去除困难。 （3）常用尺寸
4、扇形浇口（fan gate） （1）结构 （2）特点： 成型宽度较大的制品； 易于型腔气体的排出； 制品内应力小；
（三）浇口型式 1、针点浇口（pin point gate） （1）结构 （2）特点 相比较而言，浇口的位置不受限制； 对多型腔模具， 能取得浇口的平衡； 开模时，能自动切断料把，制品表面光滑 ； 对投影面积大又易变形的制品，点浇口可以防止变形；
热流道模具大都采用点浇口。 3）计算公式
D=( Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
以流道的断面积相等为条件，圆形流道的比表面积最小，矩形也比较小。 因此流道的形状常采用圆形、半圆形、梯形和 U 形。
2、分流道的尺寸
影响分流道尺寸的因素： 制品的体积与壁厚；主流道到型腔的距离。
圆形浇口直径： D=( Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
矩形浇口深度： h=( 4 Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
（1）结构
（2）特点
成型圆环形制品，进料均匀，易排气；
无熔接痕；
浇口去除困难。
（3）常用尺寸
同侧浇口。
7、轮辐式浇口
（spoke gate）
（1）结构
（2）特点
圆环形浇口的改进；
浇口去除容易；
制品中有熔接痕，制品强度降低。
（3）常用尺寸
同侧浇口。
8、直浇口 （1）结构 （2）特点 流动阻力小，适于大型 深制品； 注射压力直接作用在制品上，易产生残余应力； 浇口尺寸大，补料时间长； 成型薄而平制品时易变形，浇口去除困难。 （3）常用尺寸
浇注系统的结构与设计
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（1）主流道 由注塑机喷咀与模具接触的部位 起到分流道为止的一段流道，是熔融塑料进入模 具时最先经过的部位。 （2）分流道 主流道与浇口之间的一段流道， 它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，能使 塑料的流向得到平稳的转换。对多腔模分流道还 起着向各型腔分配塑料的作用。 （3）浇口 是分流道与型腔之间的狭窄部分， 也是最短小的部分。它的作用有三点：
（4）由于规格相近的注塑机常因生产厂家不 同，其上的定位孔经常不一致，所以，为了提高 模架的标准化程度，可将定位环做成图6-11a、b 所示的结构。在这两种结构中，若将与注塑机定 位孔配合的直径dj以及与定模上定位孔配合的直径 dm做成通用或标准尺寸，则只要更换定位环便可使 同一模架适用于不同的注塑机。 （5）在图6-11中，图c是用台阶孔压住A型主 流道衬套的定位环结构，其中孔径Dh要求与定位环 直径dh配合；图d、e所示的定位环结构是为了便于 更换主流道衬套，另外也可以防止衬套在注塑时 后退；图f所示的定位环适用于延伸喷嘴结构。
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图6-11 特殊形状定位环应用图例 （１）
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设计定位环时应注意事项下事项： （1）定位环与注塑机定模固定板上的定位 孔之间采取比较松动的间隙配合，如H11/h11 或H11/b11。 （2）对于小型模具，定位环与定位孔的配 合长度可取8～10mm，对于大型模具则可取 10～15mm。 （3）在图6-10中，图a是最常用的定位环 形式；图b可以不在定模上加工安装定位环的 台阶孔，图c用定位环压住A型主流道衬套，以 防衬套退出定模的结构；图d用定位环压住B型 主流道衬套，以防衬套退出定模的结构。
1 流动支路平衡 这种情况是指相对于主流道按一定布局分布的 各个型腔，从主流道到达各个型腔的分流道、浇口， 其长度、断面形状和尺寸都完全相同、即到达各型 腔的流动支路是完全相同的，如图6-15所示。只要 对各个流动支路加工的误差很小，就能保证各个型 腔同时充模，压力相同。如图6－15所示 。
浇注系统设计PPT课件
缓 冲 作 用
流 区
高 度 紊
弯 处 的
缩 短 拐
流浇改 头力局弯减 布量道善 损和部处少
分的内 失水阻的拐
•9
横浇道
主要功能：
1.稳流 2.挡渣（主要挡渣单元） 3.分配液流
结构形状：
圆形热损失最小、流动平稳，但工艺复杂； 一般采用：高/宽=1.2-1.•2
对浇注系统的基本要求
应在一定的浇注时间内，保证充满型腔。保证铸件轮 廓清晰，防止出现浇不足缺陷。
可以控制浇注速率和方向，尽可能使金属液平稳充型。 避免冲击、飞溅和漩涡发生，以免铸件产生氧化夹渣、 气孔和砂眼等缺陷。（夹渣 ）
应能把混入金属液中的熔渣和气体挡在浇注系统里， 防止产生夹渣和气孔等缺陷。
•14
过滤装置
（1）过滤网（厚度为0.20.5的钢板冲制而成。
（2）过滤片（泡沫陶瓷过 滤）
（3）钢丝棉过滤（絮棉状 的细铁丝）
•15
浇注系统的类型
顶注式浇注系统 底注式浇注系统 中注式浇注系统 阶梯式浇注系统 缝隙式浇注系统
•16
备注
夹渣： 由于铸型具有一定的孔隙，金属液在充型过程中，往往 不能很好地贴附于管壁，此时可能将外界气体卷入液流， 形成气孔或引起金属液 氧化，形成氧化夹渣。
•12
内浇道流量分配
一般条件下，远离直浇道流量大。
浇不足，冷隔，过热 破坏凝固次序
氧化，缩松和裂纹
措施
尽可能将内浇道设置在横浇道的对称位置； 将横浇道断面设计成顺着液流方向逐渐缩小的形式；
设置浇口窝。
•13
内浇道的吸动作用
吸动作用越大，横浇道越难挡渣。
采用较高的横浇道和较低的内浇道
1.第一个内浇道不要离直浇道太近；最后一个内浇道 与横浇道末端要有一定的距离。 2.内浇道一般应置于横浇道的中部（中置式）；轻合 金金属型铸造中，上置式的比较多用。 3.液态金属的导入位置是控制铸件凝固顺序的一个重 要措施。
项目6 分型面的确定与浇注系统的设计
适用于宽度较大 的薄片塑件。 的薄片塑件。
4
平缝 浇口
h=0.20~1.5 B为型腔长 为型腔长 度的1/4至全 度的 至全 长 L=1.2~1.5
适用于大面积扁 平塑件,进料均匀 进料均匀， 平塑件 进料均匀， 流动状态好， 流动状态好，避 免熔接痕。 免熔接痕。
浇 口 的 形 式 及 特 点
盘形 5 浇口 环形） （环形）
n≤
x 2500 × − 24 ∆L
对于高精度塑件，通常最多采用一模四腔。 对于高精度塑件，通常最多采用一模四腔。
二、相关知识
（一）型腔数量的确定及布置 1．型腔（cavity ）数量的确定
（4） 按经济性确定型腔数目 ）
NYt n' = 60C1
式中 N ― 需要生产塑件的总数； 需要生产塑件的总数； Y ― 每小时注射成型加工费； 每小时注射成型加工费； t ― 成型周期； 成型周期； Cl ― 每一型腔的模具费用，元。 每一型腔的模具费用，
图1-1 灯座二维图形
图5-1 电池盒盖
二、相关知识
（一）型腔数量的确定及布置 1．型腔（cavity ）数量的确定 (1) 按注射机的最大注射量确定型腔数量。 按注射机的最大注射量确定型腔数量。
nm + m j ≤ kmn
km n −m j m
n≤
式中
n ― 型腔数量； m ― 单个塑件的体积或质量， cm3 或 g ; mj ― 浇注系统凝量， cm3或 g ; k ― 注射机最大注射量利用系数，一般取 0.8 ; mn ― 注射机最大注射量，cm3 或 g ; (切记算出之数值不能四舍五入 只能取小 切记算出之数值不能四舍五入,只能取小 切记算出之数值不能四舍五入 只能取小)
塑料件模具设计 浇注系统设计
（4）盘形浇口
盘形浇口适用于内孔较大 的圆筒形塑件。浇口在 整个内孔周边上，熔体 由内孔周边以大致相同 的速度进入型腔，塑件 不会产生熔接痕；型芯 受力均匀，成型质量较 高；空气能够顺利排出。 缺点是浇口去除困难。
（5）环形浇口
环形浇口适用于较长的管形制品，一般采用 此种浇口时，型芯的两端都可以定位，所以 制品厚度比较均匀。
四、冷料穴的设计
冷料穴一般位于主流道对面的动模板上， 或处于分流道的末端。 其作用就是存放料流前端的“冷料”， 防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝； 开模时又能将主流道中的凝料拉出。 冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直 径，以利冷料流入，长度约为主流道大 端直径。
常见的冷料穴有以下两种结构
1、带Z形头拉料杆的冷料穴
优点：1）熔体沿浇口的圆周 均匀地进入型腔，平稳将气体 排出； 2）熔体在整个圆周上可取得 大致相同的流速，无熔接痕； 3）由于熔体在型腔内平稳流 动，所以制品的内应力小，变 形也小
（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
分流道的截面形状 常用的截面形状有圆形、梯形、U形和六角形等。 流道的效率：流道的截面积与周长的比值。 要减少压力损失,流道的截面积大; 要减少传热损失, 流道的表面积小 一般当分型面为平面时，常采用圆形截面的流道； 当分型面不为平面时，考虑到加工的困难，常 采用梯形或半圆形截面流道。
分流道的截面形状和效率
用于推件板脱模的拉料杆
（a）球头形 （b）菌头形 （c）倒锥头形 （d）圆锥头形
五、浇口的设计
浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道。 浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件的 质量影响很大。主要作用如下：
浇注系统与排气系统设计
2011-3-18 26
二、浇口种类及其应用
1.直接浇口（中心浇口） 直接浇口（中心浇口） 直接浇口 压力损失小， ①优缺点 压力损失小，充模容易 固化慢，成型时间长， 固化慢，成型时间长，易使制品变形 浇口去除较难， 浇口去除较难，残痕大
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27
②应用
适合于成型大而深的制品（开冷料井， 适合于成型大而深的制品（开冷料井，以补缩及 添冷料） 添冷料） ③尺寸：依塑料品种和制品大小查表（仿主流道） 尺寸：依塑料品种和制品大小查表（仿主流道） 见下表） （见下表）
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33
5 .点浇口（针状浇口） 点浇口（ 点浇口 针状浇口）
①优缺点 ·降低塑料的表观粘度，提高料温，便于充模 降低塑料的表观粘度 降低塑料的表观粘度，提高料温， ·浇口位置灵活，浇口附近变形小 浇口位置灵活 浇口位置灵活，浇口附近变形小 ·截面尺寸小，开模时可自动拉断，浇口残痕小， 截面尺寸小 自动拉断， 残痕小， 截面尺寸小，开模时可自动拉断 浇口残痕小 易实现生产自动化 缺点： 缺点： 需要大注射压力 浇口冻结固化 大注射压力， 冻结固化快 需要大注射压力，浇口冻结固化快，不利于补缩 模具费用高——三板式双分型面或二板式热流道 三板式双分型面或 模具费用高 三板式双分型面
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②适用
阻力小、 利于补料） （图c阻力小、含玻纤塑料；图d利于补料） 阻力小 含玻纤塑料； 利于补料
适合于注射成型流动性好的热塑性塑料， 适合于注射成型流动性好的热塑性塑料，广泛应 用于单腔、多腔或多浇口的注射模中。 用于单腔、多腔或多浇口的注射模中。 ③尺寸设计 d=0.206 n4 t 2 A t—制品壁厚； 制品壁厚； 制品壁厚 A—制品外表面积 制品外表面积 常取 ：
二、浇口种类及其应用
1.直接浇口（中心浇口） 直接浇口（中心浇口） 直接浇口 压力损失小， ①优缺点 压力损失小，充模容易 固化慢，成型时间长， 固化慢，成型时间长，易使制品变形 浇口去除较难， 浇口去除较难，残痕大
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②应用
适合于成型大而深的制品（开冷料井， 适合于成型大而深的制品（开冷料井，以补缩及 添冷料） 添冷料） ③尺寸：依塑料品种和制品大小查表（仿主流道） 尺寸：依塑料品种和制品大小查表（仿主流道） 见下表） （见下表）
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5 .点浇口（针状浇口） 点浇口（ 点浇口 针状浇口）
①优缺点 ·降低塑料的表观粘度，提高料温，便于充模 降低塑料的表观粘度 降低塑料的表观粘度，提高料温， ·浇口位置灵活，浇口附近变形小 浇口位置灵活 浇口位置灵活，浇口附近变形小 ·截面尺寸小，开模时可自动拉断，浇口残痕小， 截面尺寸小 自动拉断， 残痕小， 截面尺寸小，开模时可自动拉断 浇口残痕小 易实现生产自动化 缺点： 缺点： 需要大注射压力 浇口冻结固化 大注射压力， 冻结固化快 需要大注射压力，浇口冻结固化快，不利于补缩 模具费用高——三板式双分型面或二板式热流道 三板式双分型面或 模具费用高 三板式双分型面
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②适用
阻力小、 利于补料） （图c阻力小、含玻纤塑料；图d利于补料） 阻力小 含玻纤塑料； 利于补料
适合于注射成型流动性好的热塑性塑料， 适合于注射成型流动性好的热塑性塑料，广泛应 用于单腔、多腔或多浇口的注射模中。 用于单腔、多腔或多浇口的注射模中。 ③尺寸设计 d=0.206 n4 t 2 A t—制品壁厚； 制品壁厚； 制品壁厚 A—制品外表面积 制品外表面积 常取 ：
浇注系统及溢流、排气系统设计PPT共69页
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
浇注系统及溢流、排气系统设计
11、获得的成功越大，就越令人高兴 。野心 是使人 勤奋的 原因， 节制使 人枯萎 。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树 ，先有 根茎， 再有枝 叶，尔 后花实 ，好好 劳动， 不要想 太多， 那样只 会使人 胆孝懒 惰，因 为不实 践，甚 至不接 触社会 ，难道 你是野 人。(名 言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但 常看常 新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福 。我爱 自己， 我用清 洁与节 制来珍 惜我的 身体， 我用智 慧和知 识充实 我的头 脑。 15、这世上的一切都借希望而完成。 农夫不 会播下 一粒玉 米，如 果他不 曾希望 它长成 种籽； 单身汉 不会娶 妻，如 果他不 曾希望 有小孩 ；商人 或手艺 人不会 工作， 如果他 不曾希 望因此 而有收 益。-- 马钉路 德。
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
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5.环形浇口
2013-11-6
11
第六章 浇注系统与排气系统设计
圆环浇口相当于把平缝形浇口的最后一级 分流道变成侧壁与型腔边缘等距的圆环或圆 盘，浇口成为圆环形窄缝。 圆环形浇口和盘形浇口主要用于圆筒形或 带中心孔的制品。 这种浇口制品圆周进料比较均匀，避免了 用侧浇口时型芯对面的熔接痕。利于保证制 品的同心 度和圆度。
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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Hale Waihona Puke 32第六章 浇注系统与排气系统设计
5.防止型芯变形 对有细长型芯或嵌 件的模具应尽量使型芯 或嵌件周围平衡进料， 防止料压使型芯或嵌件 歪斜、弯曲。 为此，浇口不能设 在小型芯侧面，必要时 须改变浇口形式或增设 浇口。
• 缺点：
• 需要大注射压力，浇口冻结固化快，不利于补缩
• 模具费用高——三板式双分型面或二板式热流道
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第六章 浇注系统与排气系统设计
②适用
适合于注射成型流动性好的热塑性塑料，广泛 应用于单腔、多腔或多浇口的注射模中。
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16
第六章 浇注系统与排气系统设计
• ③尺寸设计
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n A 30
3
6
第六章 浇注系统与排气系统设计
3.扇形浇口
• 矩形侧浇口的变异形式 ，宽度加宽，厚度变小 • ①优缺点 • 宽度方向分配料流均匀，使制品中产生应力很 小 • 避免制品上的流纹和取向 • 缺点：加工困难 • ②应用：大平面板状及薄壁制品
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7
第六章 浇注系统与排气系统设计
第六章 浇注系统与排气系统设计
本章学习要求: 1.理解模具浇注系统与塑件质量的关系 2.掌握注射模浇注系统的构成及作用 3.掌握浇注系统弄设计的依据和方法 重点: 1.普通浇注系统的构成及各部分的作用 2.注射模浇注系统的设计要点
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第六章 浇注系统与排气系统设计
6.4 浇口的设计
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第六章 浇注系统与排气系统设计
③尺寸设计
• 经验公式
h nt
• t——制品壁厚（mm） • A——制品外表面积（mm² ） • n——与塑料品种有关的系数（见上表） • • • • • 经验数值 厚度h：0.5~1.5mm 影响固化 / h 宽度w：1.5~5.0mm 长度L：1.5~2.5mm 设计时根据经验先取小值，留修磨量
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第六章 浇注系统与排气系统设计
7.考虑塑件外观
8.避开承载部位
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• • • • • • 6.4.1 浇口的作用 连接流道与型腔间一段的短通道（关键部分） ①浇口处先凝固，以阻止熔体回流 ②摩擦生热使充模容易 ③易于切除浇口尾料，二次加工方便 ④平衡进料（多型腔）
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2
第六章 浇注系统与排气系统设计
6.4.2 常用的浇口形式
1.直接浇口（中心浇口） ①优缺点 压力损失小，充模容易 固化慢，成型时间长，易使制品变形；浇口 去除较难，残痕大
③尺寸计算
h1 nt
n A b 30
wh1 h2 D
wh1 D / 4
2
长度为1.3~6.0mm，前部有1mm的平台阶
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第六章 浇注系统与排气系统设计
4.平缝浇口
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第六章 浇注系统与排气系统设计
。
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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3
第六章 浇注系统与排气系统设计
②应用适合于成型大而深的制品（开冷料井， 以补缩及添冷料）
③尺寸：依塑料品种和制品大小查表（仿主 流道）（见下表）
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第六章 浇注系统与排气系统设计
（2）矩形侧浇口
• • • • • • • • 一般开在模具分型面上 ①优缺点 浇口位置灵活 形状简单，易加工 不能自动与制品分离， 制品外表有残痕 ②应用 中小型制品，多型腔
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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第六章 浇注系统与排气系统设计
6.考虑塑件的收缩变形及分子取向
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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第六章 浇注系统与排气系统设计
2.设置在塑件最大壁厚处
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第六章 浇注系统与排气系统设计
3.有利于排气
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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第六章 浇注系统与排气系统设计
4.有利于减少熔接痕和提高熔接痕强度
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第六章 浇注系统与排气系统设计
• • • • • • 矩形浇口和耳槽组成。 熔体经浇口后冲击耳槽侧 面，改变料流方向，降低流速，平稳均匀进入型腔， 防止小浇口对型腔注射时产生喷射现象。 主要用于流动性较差的塑料。 如：PC 、PMMA 、HPVC等。 缺点：注射压力较高，成型后去除耳槽较麻烦。
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第六章 浇注系统与排气系统设计
[注]常用塑料所适应浇口形式
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第六章 浇注系统与排气系统设计
6.4.3 浇口位置的选择
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第六章 浇注系统与排气系统设计
• 1.避免引起喷射
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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• d=0.206 n4 t 2 A • 常取 ：浇口直径 d =0.5~1.8mm • 浇口长度 l=0.5~2mm
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第六章 浇注系统与排气系统设计
【注】成型薄壁制品时，在点浇口附近易产生变形
甚至开裂，故在不影响使用前提下将浇口对面壁厚 增加，并以圆弧过渡。（见下图）
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第六章 浇注系统与排气系统设计
9.潜伏式浇口
• • • • ①可自动切断 （二板式） ②不影响制品美观 模具单分型面（二板式） ③尺寸参照点浇口，与分型面夹角α＝30~45° β＝10~20°，分流道顶端与制品留h＝2~3mm。
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第六章 浇注系统与排气系统设计
10.护耳浇口
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第六章 浇注系统与排气系统设计
6.轮辐式浇口
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第六章 浇注系统与排气系统设计
7.爪形浇口
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第六章 浇注系统与排气系统设计
8.点浇口（针状浇口）
• ①优缺点
• 降低塑料的表观粘度，提高料温，便于充模
• 浇口位置灵活，浇口附近变形小 • 截面尺寸小，开模时可自动拉断，浇口残痕小， 易实现生产自动化