浇注系统设计(一)

浇注系统设计
喷淋灌溉系统的设计包括雨水收集装置、水泵、水管、周围地面坡度等，可划分为如下几个部分：
（1）雨水收集装置：用于收集雨水，收集到的雨水将用于浇灌。

可以使用雨水收集沟、雨水收集箱、小池等装置。

（2）水泵：用于将收集的雨水输送到地表浇灌系统，如果有交流电源的可以采用电动水泵，如果没有可以采用手动水泵。

（3）水管：将水从水泵输送到灌溉区域所需的水管，一般选用硬管或软管。

（4）地表坡度：定义地表坡度和浇灌方向，确保喷淋能够有效地浇灌作物。

（5）安装滴灌装置：滴灌管，在水管上安装滴灌装置，可以将水均匀地流入灌溉区域。

浇注系统设计1 浇注系统的设计要求浇注系统是指在模具中，从注射机喷嘴进人模具处开始到型腔为止的塑料熔体流动通道，分为普通浇注系统和无流道浇注系统。

浇注系统的作用是使塑料熔体平稳有序地填充到型腔中，并在塑料填充和凝固的过程中，把注射压力充分传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰的塑件。

普通浇注系统(下称浇注系统)一般由主流道、分流道、浇口、冷料井4 部分组成。

单型腔模具有时可省去分流道和冷料井，只有圆锥形的主流道通过浇口和塑件相连。

浇注系统的设计非常重要，设计合理与否对塑件的内在性能质量、尺寸精度、外观质量以及模具结构、成型效率、塑料利用率等都有较大影响。

浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则。

( l )适应塑料的成型工艺性能。

了解塑料的成型工艺性能，如塑料熔体的流动特性，温度、剪切速度对猫度的影响，型腔内的压力周期等，使浇注系统适应于所用塑料的成型特性要求，以保证塑件质量。

( 2 )结合型腔布局考虑。

尽可能保证在同一时间内塑料熔体充满各型腔，为此，尽最采用平衡式布局.以便设置平衡式分流道;型腔布t 和浇口开设部位力求沿模具轴线对称，避免在模具的单面开设浇口，以防止模具承受偏载而产生溢料现象;使型腔及浇注系统在分型面上投影的中心与注射机锁模机构的锁模力作用中心相重合.以使锁模可靠、锁模机构受力均匀;型腔排列尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸。

( 3 )热量及压力损失要小。

应该尽量缩短浇注系统的流程，特别是对于较大的模具型腔，增加断面尺寸，尽量减少弯折，控制表面粗糙度。

( 4 )有利于型腔中气体的排出。

浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个角落，使型腔及浇注系统中的气体有序排出，保证在充填过程中不产生紊流，避免因气体积存而引起凹陷、气泡、烧焦等塑件成型缺陷。

( 5 )防止型芯变形和嵌件位移。

应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，以防止熔体冲击力使细小型芯变形，使嵌件位移。

( 6 )保证塑件外观质量。

浇注系统设计范文概述：浇注系统是指在建筑施工中用来进行混凝土浇筑的工具和设备的总称，使浇筑工作更加高效、安全。

本文将介绍一个浇注系统的设计方案，包括系统的组成部分、工作原理和实施步骤等。

一、组成部分：1.搅拌设备：搅拌设备用来将水泥、砂子和骨料混合成混凝土，一般由搅拌车和搅拌站组成。

2.输送设备：输送设备用来将混凝土从搅拌设备输送到施工现场，一般有泵车、输送带和螺旋输送机等。

3.浇筑设备：浇筑设备用来将混凝土均匀、快速地浇注到指定位置，一般有自卸车、泵车和喷浆机等。

4.控制系统：控制系统用来控制整个浇注系统的运行，包括搅拌设备、输送设备和浇筑设备的启停和调节等。

二、工作原理：1.搅拌设备将水泥、砂子和骨料按一定比例混合成混凝土，保证混凝土的质量。

2.输送设备将搅拌好的混凝土输送到施工现场，保证混凝土的连续供应。

3.浇筑设备将混凝土均匀、快速地浇注到指定位置，保证施工的效率。

4.控制系统实现对整个浇注系统的自动控制，提高施工的精度和安全性。

三、实施步骤：1.准备材料：准备好水泥、砂子和骨料等混凝土原材料。

2.搅拌混凝土：将水泥、砂子和骨料按一定比例投入搅拌设备中，启动设备进行搅拌，直到混凝土搅拌均匀。

3.输送混凝土：将搅拌好的混凝土通过输送设备输送到施工现场，确保混凝土的充足供应。

4.浇筑混凝土：将混凝土通过浇筑设备均匀、快速地浇注到指定位置，同时保持施工质量。

5.控制系统运行：启动控制系统，控制搅拌设备、输送设备和浇筑设备的启停和调节，保证浇注系统的正常运行。

1.提高施工效率：浇注系统能够快速、均匀地将混凝土浇注到指定位置，大大提高施工效率。

2.保证施工质量：搅拌设备能够将混凝土混合得更加均匀，而浇筑设备能够将混凝土均匀浇注，保证施工质量。

3.节约人力：浇注系统的自动化控制可以减少对人力的依赖，节约人力成本。

4.提升安全性：浇注系统的自动化控制和设备的安全保护装置能够提升施工的安全性，避免意外发生。

二. 浇注系统设计浇注系统是塑模设计中一重要环节，常分为普通和无流道浇注系统．它跟所用塑料产品形状，尺寸，机台，分模面有密切关系．设计时注意以下原则：1. 流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.6—0.8um之间．2. 考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称．3. 当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均．4. 浇口位置应去除方便，在产品上不留明显痕迹，不影响产品外观．5. 主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断．6. 主流道先预留加工或修正馀量，以便保证产品精度．1. 主流道设计主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地方．其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系．太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多．易造成气泡和组织松散，极易产生涡流和冷却不足；如流径太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难．一般情况下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母模板上．但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套．主流道设计要点：1. 浇口套内孔为圆锥形(2--6°)，光洁度在Ra=1.6—0.8um．锥度须适当，太大造成压力减少，产生流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难．2. 浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断．3. 一般在浇口套大端设置倒圆角(R=1—3mm)，以利於料流．4. 主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特别注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm，一般取R=19—22mm之间，以防溢胶．5. 主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失．6. 主流道尽量避免拼块结构，以防塑胶进入接缝，造成脱模困难．7. 为避免主流道与高温塑胶和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理．8. 其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出．2. 分流道设计分流道是主流道的连接部分，介於主流道和浇口之间，起分流和转向作用．分流道必须在压力损失最小的情况下，将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短．面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料，烧焦，银线，缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率．对於不同塑胶材质，分流道会有所不同，但有一个设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小．即在分流道长度一定的情况下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小．分流道型式有多种，它因塑胶和模具结构不同而异，常用型式有圆形，半圆形，矩形，梯形，Ｕ形，正六边形，如图：设计时基本原则：１. 在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短．２. 分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便於胶道脱模．３. 在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大於各分流道截面积之和．４. 其表面不要求过份光滑(Ra=1.6左右)，有利於保温．５. 如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑胶直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑胶平稳过渡．６. 分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸．７. 流道设计时应先取较小尺寸，以便於试模後有修正馀量．一般的流道直径（尺寸）树脂流道径mm)ABS.AS4.8~9.5 ACETAL(P.O.M) 3.2~9.5压克力8.0~9.5耐冲击用压克力8.0~12.7酢酸塞璐珞4.8~11.1 IONOMER2.3~9.5耐龙1.6~9.5PC4.8~9.5PB4.8~9.51.6~9.5PPO6.4~9.5PS3.2~9.5PVC3.2~9.53. 浇口设计浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分，是浇注系统的最後部分．其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔．它能很快冷却，封闭．防止型腔内还未冷却的热胶倒流．设计时须考虑产品尺寸，截面积尺寸，模具结构，成型条件及塑胶性能有关．浇口尽量短小，与产品分离容易，不造成明显痕迹，其类型多种多样，主要有：浇口的种类及其特微浇口的种类浇口的断面积成形性后精修加工其他特点直接浇口大1.成形性良好，后加工困难2.浇口部易生内部残锱应力。

浇注系统的设计1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流经通道。

它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。

主流道通常设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a 取3度，流道的表面粗糙度Ra(1)主流道尺寸1）主流道长度：小型模具的L 主应小于等于60mm ，本次设计中取50mm.2)主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=(2+1）mm=3mm.（查课本P81表5.1）3)主流道大端直径：D=d+2L 主tana ≈8.24mm4)主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=(12+2)=14mm.5)球面配合高度：h=3mm.（2）主流道的凝料体积222233=) 3.14/350 4.12+1.5+4.12 1.5=1329.5 1.333V L R r R r mm cm π++=⨯⨯⨯=主主主主主主（（）（3）主流道当量半径4.12 1.5 2.8122R r Rn mm ++===（4）主流道浇口套形式由于注射机与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，易磨损。

因此，设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。

主流道衬套为标准件可选购。

对材料的要求较严格，因而,尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑到上述因素，仍将其分开设计，以便于拆卸更换。

同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。

材料一般采用碳素工具钢（T8A 或T10A),热处理淬火表面硬度为50~55HRC.2分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。

分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。

（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此，采用平衡式分流道。

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!"第七篇浇注系统设计! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! !! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ""第一章浇注系统设计原则与类型选择第一章浇注系统设计原则与类型选择第一节浇注系统设计原则浇注系统由浇口杯（外浇口）、直浇道、横浇道和内浇道等组成。

其结构见图! " # "#。

图! " # " # 浇注系统的基本组成部分# $ 使液态合金平稳充满铸型，不冲击型壁和型芯，不产生涡流和喷溅，不卷入气体，并利于将型腔内的空气和其他气体排出型外。

% $ 阻挡夹杂物进入型腔。

& $ 调节铸型及铸件各部分温差，控制铸件的凝固顺序。

’ $ 不阻碍铸件的收缩，减少铸件的变形和开袭倾向。

・)(( ・第七篇浇注系统设计! " 起一定的补缩作用，主要是在由浇道凝固前补给部分液态收缩。

# " 控制浇注时间和浇注速度，得到轮廓清晰、完整的铸件。

$ " 合金液流不应冲刷冷铁和芯撑。