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品质异常的根本原因分析品质异常是生产和制造过程中经常遇到的问题，对企业的声誉和利益产生负面影响。
为了改善产品质量，必须深入分析品质异常的根本原因。
本文将探讨品质异常的可能原因，并提出解决方案。
品质相关的根本原因可能是原材料的问题。
原材料的质量直接影响产品的品质。
低质量的原材料可能导致制成品存在缺陷或不合格。
因此，企业应该与可靠的供应商建立合作关系，并确保从他们那里获得高质量的原材料。
企业应该定期对原材料进行检测和质量控制，以消除潜在的问题。
生产过程的管理不善也可能导致品质异常。
生产过程中的环节疏漏、操作失误、设备故障等都可能导致产品的不合格。
因此，为了确保产品质量，企业需要实施严格的生产过程控制和质量管理。
例如，制定详细的作业指导书和流程规范，保证每个环节的人员都明确每个步骤的要求和操作方法。
要定期对生产设备进行维护和保养，确保其正常运行。
第三，人为因素也是品质异常的重要原因之一。
操作者的技能水平、意识和工作态度都会影响产品的品质。
缺乏员工培训和教育、缺乏质量意识、操作者疲劳和不良工作环境等都可能导致品质异常。
因此，企业应该加强员工培训，确保每个员工都具备必要的技能和知识。
同时，通过质量教育和激励机制，提高员工对质量的认识和责任感。
营造良好的工作环境和员工福利待遇，可以激发员工的积极性和工作效率。
供应链管理也可能是品质异常的根本原因之一。
供应链管理的问题可能导致原材料和零部件的不合格，进而影响产品的品质。
为了解决这个问题，企业应该与供应商保持密切合作，确保供应链的透明度和可靠性。
供应商的选择应该基于其质量管理体系和产品质量记录的可靠性。
建立供应商评估和审核制度，对供应商的质量管理能力进行定期评估和监督。
在解决品质异常问题时，企业应该采取一系列措施。
建立和完善质量管理体系，包括设立质量控制部门和制定质量管理手册等。
进行质量管理的持续改进，通过质量反馈和分析，不断优化生产过程和产品质量。
建立质量风险管理机制，对潜在的品质异常进行预防和控制。
装配式建筑施工中常见的质量问题及解决策略分析装配式建筑是一种新兴的建筑技术，其具有快速、绿色、高效等优势，受到越来越多的关注和应用。
然而，在装配式建筑施工中，常常会遇到一些质量问题。
本文将对装配式建筑施工中常见的质量问题进行分析，并提出解决策略。
一、质量问题及原因分析1. 尺寸偏差问题装配式建筑需要在工厂进行模块化生产，而现场施工时由于各种原因可能会导致尺寸偏差。
这主要与设计精度、生产加工和运输环节等有关。
2. 材料质量问题装配式建筑所使用的材料很大程度上决定了整体结构的质量。
一些低品质材料可能存在强度不符合要求、防水性能差等问题，这将直接影响整个建筑的安全性和耐久性。
3. 施工工艺不当装配式建筑在施工过程中需要严格按照规范执行各项操作，如果施工人员缺乏相关经验或操作不规范，就容易造成一些质量问题。
例如：焊接不牢固、连接件安装不正确等。
4. 环境因素影响装配式建筑施工往往需要依赖大型机械设备，同时还会受到气候环境的影响，比如强风、高温、降雨等。
这些因素可能导致施工过程中的质量问题，如模块损坏、安装不稳定等。
二、解决策略1. 加强设计与生产管理在装配式建筑的设计阶段，应充分考虑各种因素，包括材料选用、尺寸精度要求等。
同时，在生产加工过程中严格按照相关标准和要求进行操作和把控，并加强对供应商的质量管理，确保提供符合要求的材料。
2. 加强施工监管引入第三方专业检测机构进行现场施工监督和验收，及时发现和解决施工质量问题。
此外，加强对施工人员的培训，提高其操作技能和意识，减少操作失误和疏忽。
3. 采用合适的连接方式连接方式是装配式建筑中非常重要的一个环节。
选择适合具体项目需求的连接技术，如螺栓连接、焊接连接等，并确保连接件的质量符合要求。
加强对连接处的检查和测试，避免发生松动或失稳的情况。
4. 强化现场管理在装配式建筑施工现场加强安全管理，提高机械设备的使用效率和安全性。
同时，合理统筹各项工作进度，避免施工过程中因环境变化带来的不利影响。
品质问题根本原因分析与改进方法在现代制造行业，产品品质是企业获得竞争优势和客户认可的重要因素。
然而，许多企业在生产过程中都会遇到品质问题，这不仅会给企业带来经济损失，而且还会影响企业的声誉和市场地位。
因此，深入分析品质问题的根本原因，并制定有效的改进方法是非常重要的。
选择适当的分析工具是解决品质问题的关键。
常见的品质问题分析工具包括因果图、5W1H法、鱼骨图等。
这些工具能够帮助企业系统性地识别品质问题，并找出相关的根本原因。
以因果图为例，它通过将问题分解成不同的影响因素，并分析它们之间的因果关系，帮助企业找出问题背后的深层次原因。
通过运用这些分析工具，企业可以准确地确定品质问题的根本原因，从而有针对性地制定改进措施。
建立全员参与的品质管理体系是解决品质问题的基础。
品质管理不应仅仅由生产部门负责，而应成为全员行动的理念。
每个员工都应该明白企业对于产品品质的重视，并积极参与到品质改进中来。
企业可以通过开展培训课程、设立绩效考核指标、建立奖励机制等方式，激发员工的责任感和积极性，促进品质管理的有效实施。
同时，持续改进是解决品质问题的重要手段。
品质问题是一个动态的过程，与产品设计、生产工艺、设备运行等多个因素相关。
企业应该通过定期的评估和改进活动，不断更新和优化各个环节，以提高整体的品质水平。
持续改进可以采用各种方法，如PDCA循环、6Sigma、质量功能部署等，这些方法都以数据为依据，注重分析问题的本质，从而找出根本原因，并制定相应的改进计划。
建立健全的供应链管理也是解决品质问题的重要环节。
现代制造业中，企业的品质问题往往与供应链中的合作伙伴有着紧密的关联，如供应商提供的原材料不符合要求、物流环节中出现损坏等。
因此，企业应该加强与供应链中的各个环节的合作，建立供应商评估和监控体系，确保原材料的品质可靠，并对物流过程进行全程监控，从而减少品质问题的发生。
总之，解决品质问题需要企业从多个方面入手，进行根本原因分析并制定适当的改进方法。
施工质量问题的根本原因分析与整改思路施工质量是任何一个建筑项目的核心关注点。
然而，施工过程中常常出现各种问题，如裂缝、渗漏、变形等，严重影响了建筑物的安全性和使用寿命。
在解决这些问题之前，我们需要深入分析其根本原因，并提出相应的整改思路。
一、根本原因分析1. 人员素质不高施工队伍中缺乏专业技术人员和熟练工人，导致施工过程中出现操作不规范、技术参数误差大等问题。
这些问题会直接影响到建筑材料的使用效果和结构稳定性。
2. 施工管理不到位缺乏有效的施工管理措施会导致建筑物品质无法得到有效控制。
没有明确的施工计划和进度安排会造成对材料供应和作业流程的混乱。
此外，监理人员监督不力也是问题的一个重要方面。
3. 材料选择与使用不当低价次品的选用、未经满足标准测试的材料使用以及超过有效期限使用材料等都是导致施工质量问题的重要原因之一。
低质量材料会直接影响建筑物的稳定性和使用寿命。
4. 设计图纸不合理或不准确在施工过程中，如果设计图纸存在错误、缺陷或者无法准确传达设计意图，将会引发许多施工质量问题。
这些问题可能包括结构尺寸不一致、零部件拼装不合适等。
5. 施工技术与方法落后部分施工单位在技术上缺乏创新意识，没有及时了解和运用先进的施工技术和新型材料。
而这种滞后造成的职业素养下降，也是引起施工质量问题的重要原因之一。
二、整改思路1. 加强人员培训与素质提升提高从业人员的专业知识水平，加强对施工作业规范的培训，并加大对技术骨干和管理人员的激励力度。
同时，建立健全职业资格制度，推动施工队伍向高技能方向发展。
2. 完善施工管理体系建立有效的项目管理制度并监督实施。
包括明确的施工计划、进度控制，合理安排材料调配和作业流程。
加强对施工现场的监理和质量把关，及时发现和解决问题。
3. 严格材料管理与选用建立完善的标准化采购流程，加强对材料供应商的审核与考核。
选用有质量保证的合格材料，并在使用前进行测试与检验。
同时，及时整理库存材料，妥善保管以防损坏。
品质异常问题的汇总和预防解决措施方案汇报人：日期:•品质异常问题汇总•问题原因分析•预防解决措施方案目•实施方案与效果评估录品质异常问题汇总01不良品率偏高工艺参数异常设备故障频繁原材料质量问题问题类型统计01020304产品的不良品率超过预期或行业标准。
生产过程中工艺参数偏离预定范围，影响产品质量。
生产设备经常出现故障，影响生产效率和产品品质。
原材料质量不符合要求，导致产品品质下降。
在一定时间内发生次数较多的问题，如设备故障频繁、工艺参数异常等。
高频问题中频问题低频问题发生次数适中的问题，如不良品率偏高、原材料质量问题等。
发生次数较少的问题，但同样需要关注和解决。
030201问题发生频率分析严重问题：对产品品质、生产效率、成本等方面产生较大影响的问题，如不良品率持续偏高、关键设备故障等。
轻微问题：对产品品质影响较小，可通过日常维护和管理加以改善的问题。
在了解了问题的类型、发生频率和影响程度后，我们将能够更有针对性地制定预防解决措施方案，降低品质异常问题的发生率和影响程度，提高产品的品质和生产的效率。
一般问题：对产品品质有一定影响，但可通过调整工艺参数、更换原材料等方式解决的问题。
问题影响程度评估问题原因分析02员工在操作设备或进行生产流程时，未按照规定的操作规范进行，导致产品品质出现异常。
操作不规范员工缺乏足够的培训，对设备、工艺等不够熟悉，容易造成操作失误。
培训不足员工在生产过程中疏忽大意，未能及时发现并纠正问题，导致品质异常。
粗心大意人为操作失误使用时间过长，设备性能下降，容易引发品质异常。
设备陈旧设备缺乏定期维护和保养，导致故障频发。
维护不足新技术、新设备不断涌现，企业未能及时跟进更新，影响产品品质。
更新不及时设备故障与老化供应商管理不善对供应商缺乏有效的管理和监督，容易出现以次充好、偷工减料等问题。
原材料质量不稳定供应商提供的原材料质量波动大，导致产品品质不稳定。
采购策略不合理采购部门在采购过程中过于追求低成本，忽视了原材料质量的重要性。
装配式建筑施工质量问题的原因分析与整改措施研究与问题解决随着社会的不断发展，建筑业也在不断进步，装配式建筑作为一种新型建筑模式，在提高建筑效率、降低成本等方面具有明显优势。
然而，在装配式建筑施工过程中，仍然存在一些质量问题，如安全隐患、施工困难等。
本文将针对这些问题进行原因分析，并提出相应的整改措施和问题解决方案。
一、装配式建筑施工质量问题的原因分析1.1 材料选择和加工不当装配式建筑需要使用各种构件和零部件，而如果这些材料的选择和加工不当，就会直接影响到最终的施工质量。
例如，材料强度不符合要求、构件尺寸精度低等，都可能导致安全隐患和结构稳定性差。
1.2 设计与生产环节缺陷在设计阶段，如果没有充分考虑到实际施工情况和各种力学特性等因素，就容易导致设计偏差；而在生产环节中，如果没有进行严格的工艺控制和质量检测，就会出现构件尺寸偏差、连接不牢固等问题。
1.3 施工过程管理不到位施工过程中存在的管理问题也是导致装配式建筑质量问题的重要原因之一。
例如，施工队伍素质低、操作技术不熟练，导致施工质量参差不齐；项目管理人员对施工进度和质量把控不足，无法及时发现和解决存在的问题。
1.4 现场环境和气候条件限制与传统建筑相比，装配式建筑对现场环境和气候条件有更高的要求。
特别是在恶劣的天气情况下施工，容易导致材料变形、渗漏等问题。
二、装配式建筑施工质量问题的整改措施研究2.1 加强材料选择和加工过程监控为了确保装配式建筑构件的质量，应加强材料供应商的评估与监控，明确选择符合标准要求的材料，并通过有效手段确保其强度合格。
同时，在加工过程中加强控制，提高构件的尺寸精度和表面质量。
2.2 强化设计与生产环节的协调在装配式建筑项目中，设计团队与生产团队的有效协调至关重要。
设计师应充分了解装配式施工流程与技术，将实际施工要求纳入设计过程，并通过建立沟通渠道及时解决设计与生产中的问题，确保构件的准确性和质量稳定性。
2.3 加强施工过程管理和人员培训为了提高装配式建筑施工质量，需要加强施工现场管理以确保每个环节都得到有效控制。
现场品质管理之现场问题、制程管制1、现场的问题种类➢∙∙P－工作效率不佳➢∙∙Q－产品品质不良➢∙∙C－交期延误➢∙∙D－成本高又不能控制➢∙∙S－设备保养不落实➢∙∙M－员工士气低落2、现场常见的品质问题➢∙∙设计品质不良的原因(1)错误不良的设计，不可能有质良易销的制品。
(2)复杂的设计，导致更多的成本与不良机率。
(3)经常的设计变更，使制程紊乱，易造成混料。
➢∙∙生产技术品质不良的原因(1)不正确或不适合的作业标准(2)缺乏作业标准以致品质不一(3)缺乏正确可信赖的生产工具(4)缺乏正确的检验标准➢∙∙制程品质不良的原因(1)不会做：新进员工不适任、教导不良。
(2)疏忽做错：缺乏正确的工具、用错了作业标准、纯粹的疏忽不注意。
(3)冤枉做错：进料不良、前制程不良、机台精度的偏差、错误的工作指令与标准。
(4)不愿做好：领导统御的问题、组织的问题、缺乏激励或压力。
➢∙∙管理品质不良的原因(1)进料检验不落实(2)生产计划粗糙(3)物料需求计划疏忽(4)仓储管理不当(5)领导统御方式不佳3、现场品质问题的改善对策➢∙∙不会做：派工予适任人选、给予作业标准、做好工作教导。
➢∙∙疏忽做错：工作标准化、运用防呆式的工具。
➢∙∙冤枉做错：防止不良品进入生产现场、及早检出机台偏差予以修护或干脆不派工、使前制程不良不会流入次制程。
➢∙∙不愿做好：执行品质绩效考核制度、运用QCC活动、针对现场主管的领导技巧予以训练、有效运用奖金制度。
4、如何有效执行制程管制➢∙∙制程管制的步骤(1)确定制造流程—制造流程图(2)制造流程解析—5W2H(3)决定管制项目—品质工程表(4)实施作业标准化—实施教育与训练(5)管制图表的运用—依据检验记录(6)制程能力解析—是否符合规格或顾客的要求(7)问题分析解决—寻找异常原因，采取改善措施(8)制程之继续管制—延长管制界限➢∙∙制程管制的依据(1)作业指导书(2)制程检验规范(3)制造通知单制程管制的步骤➢∙∙制程管制的方法(1)首件检查（每制造批第一件产品须经制造及品保部门检验认可后始可继续生产，并将检验结果填入「首件产品检验记录」。
品质问题检讨与改善对策引言在现代社会中，品质问题的存在对企业的发展和声誉产生了重要影响。
品质问题不仅可能导致产品退货率增加、客户投诉率上升，还可能对企业形象和市场竞争力造成损害。
对品质问题进行检讨和改善对策的研究具有重要意义。
本文将围绕品质问题的概念、原因分析、检讨方法和改善对策展开讨论，并提出一套系统化的品质管理方法，旨在帮助企业从根本上解决品质问题，提升产品和服务的质量水平。
品质问题的概念品质问题是指产品或服务在设计、生产或交付过程中出现的缺陷或不符合客户期望的情况。
这些问题可能包括但不限于产品性能不稳定、材料选择不当、工艺流程缺陷、交付延误等。
品质问题直接影响客户满意度和企业形象。
品质问题的原因分析1.设计阶段：设计不合理、需求理解错误等。
2.采购阶段：材料质量不过关、供应商选择不当等。
3.生产阶段：工艺流程缺陷、操作人员技能不足等。
4.销售阶段：交付延误、信息传递不准确等。
品质问题的原因多种多样，可能是单一原因导致，也可能是多重原因叠加。
在解决品质问题时需要综合考虑各个环节的影响。
品质问题的检讨方法1.数据分析法：通过收集和分析产品相关数据，如退货率、客户投诉率等，找出品质问题的主要症结所在。
2.流程图法：绘制产品生产或服务流程图，找出每个环节存在的潜在问题和改进空间。
3.问卷调查法：向客户发放问卷，了解他们对产品或服务质量的评价和意见，从而找出改进的方向。
这些方法可以单独使用，也可以结合使用。
通过检讨品质问题，企业可以深入了解问题产生的原因和影响，并为制定改善对策提供依据。
品质问题的改善对策1.设计阶段改进：加强与客户沟通，确保需求理解准确；引入设计评审制度，提升设计质量。
2.采购阶段改进：建立供应商评估体系，选择合格的供应商；加强对原材料的把控，确保质量符合要求。
3.生产阶段改进：制定标准操作流程，培训操作人员提升技能；建立质量检查机制，及时发现问题并进行纠正。
4.销售阶段改进：加强与客户的沟通和协调，提前预估交付时间；完善信息传递渠道，确保信息准确传递。
质量问题的根本原因分析与处理质量问题是制约企业发展的重要因素，如何解决质量问题，是每一个企业都需要面对的挑战。
有时企业解决了一个质量问题，却又接二连三地出现新的问题，这说明我们还没有找到问题的根本原因。
下面我们来深入分析质量问题的根本原因，并探讨如何有效处理这些问题。
一、缺乏质量理念缺乏质量理念是导致质量问题的一个重要原因。
在企业经营过程中，如果管理者和员工没有树立起“质量第一”的观念，就会忽略质量问题，从而导致产品质量下降。
因此，企业需要加强对质量理念的培训，让员工深刻认识到质量对企业的重要性。
二、生产过程控制不严生产过程的不严格控制是导致质量问题的另一个关键因素。
如果企业的生产流程没有清晰的规范和标准，容易出现生产过程中的失误和偏差，从而影响产品质量。
因此，企业需要建立严格的生产管理制度，加强对生产过程的监控和控制。
三、原材料质量不过关原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
如果企业选择的原材料质量不过关，就会导致产品质量出现问题。
因此，企业在选择原材料时，应该谨慎选择，确保原材料符合质量标准，避免因为原材料问题导致产品质量下降。
四、工艺技术不到位工艺技术不到位也是导致质量问题的一个重要原因。
如果企业的工艺技术不够先进，就无法保证产品的质量稳定性和一致性。
因此，企业需要不断引进先进的生产设备和工艺技术，提升产品质量水平。
五、管理不善管理不善也是导致质量问题的一个重要原因。
如果企业管理混乱，对生产过程和产品质量的监控不到位，就容易出现质量问题。
因此，企业需要建立健全的管理体系，加强对生产过程和产品质量的监控，确保产品质量稳定。
六、员工素质不高员工素质的高低直接关系到产品质量。
如果企业员工的素质不高，对质量的重视程度不够，就容易出现质量问题。
因此，企业需要加强对员工的培训和教育，提升员工的技术水平和质量意识，确保产品质量稳定。
七、市场需求变化市场需求的变化也会对产品质量造成影响。
如果企业不能及时调整生产方式和品质，就会出现产品质量与市场需求脱节的现象，导致产品质量下降。
品质异常与纠正措施引言在生产和制造过程中，品质异常是一种常见的问题。
品质异常可能导致产品不符合规格或标准，从而影响产品的质量和客户满意度。
为了解决品质异常，需要采取纠正措施来纠正问题，并确保类似问题不再发生。
本文将探讨品质异常的常见原因，并提供一些纠正措施。
品质异常的原因品质异常可能由多种原因引起，以下是一些常见的原因：1.设备故障：设备故障可能导致产品生产过程中的品质问题。
例如，设备传感器失灵可能导致测量错误，从而影响产品的质量。
2.人为因素：操作员错误或操作不当可能导致品质异常。
例如，如果操作员没有正确设置设备或运行过程中出错，可能导致产品不符合规格。
3.原材料问题：原材料的质量问题可能直接影响最终产品的质量。
如果原材料不符合规格或有缺陷，那么最终产品也可能存在问题。
4.不良工艺：工艺参数设置不当或不良的工艺流程可能导致品质异常。
例如，温度控制不准确或工艺步骤的执行顺序有误。
品质异常的纠正措施为了纠正品质异常，以下是一些常见的纠正措施：1.进行设备维护：定期进行设备维护和校准，以确保设备的正常运行。
如果设备发生故障，应立即修复或更换故障部件。
2.提供培训和教育：向操作员提供充分的培训和教育，确保其正确操作设备和工艺流程。
培训应包括正确设置设备参数、操作程序和纠正措施等内容。
3.改进供应链管理：与供应商合作，确保原材料的质量符合规格。
建立合适的供应链管理体系，包括供应商评估和监控。
4.优化工艺流程：对工艺参数进行定期评估和优化，以确保最佳的生产条件和品质控制。
确保所有工艺步骤按照正确的顺序执行。
5.引入品质控制措施：实施有效的品质控制措施，例如使用统计过程控制方法监控生产过程并进行及时调整。
6.建立品质管理体系：建立有效的品质管理体系，包括设立品质目标、制定品质流程、建立品质指标和报告机制等。
通过持续改进和数据分析，识别和解决潜在的品质问题。
结论品质异常是一个需要重视的问题，对于制造和生产企业来说，解决品质异常是确保产品质量和客户满意度的重要任务。
决定生产品质的阶段产品的品质是现场六大基本目标之一，之所以产品的品质对制造型企业产销经营有着相当重要的影响，是因为品质是一个能够提高产品价格很重要的因素。
那么按照生产流程的顺序来看，决定生产品质的阶段可分为以下四个：1 设计 (工艺) 品质根据制造型企业的生产实际不难理解，如果产品设计低劣或者经常出错，则必然导致制程不良的频繁出现。
其中，影响最大的应该算是设计变更的发生，它一旦出现则意味着之前生产完成的所有产品都成了浪费。
2 进料品质进料品质的好坏取决于外部和内部两个方面： ◆外部，即供应协办厂商的进料品质；◆内部，即制造企业自身的仓储品质，因为在仓库中由于仓储环境或者搬运设备的不当也很可能会导致物料的损坏。
3 制程品质制程品质是指在车间生产现场、不同的工序中或者具体的制造过程中所决定的产品品质，这毫无疑问是现场基层人员的重头戏。
4 成品品质在产成品生产出来到转移到最终用户的手上，这个过程中制造型企业还是对成品的品质负有责任的，包括仓储以及配送环节。
以化学类产品为例，如果配送流程中对品质的保证不力，同样会造成产成品的退货。
进料品质问题的原因分析与解决在以上对现场品质问题的决定阶段的划分基础上，针对其中的"进料品质"、"制程品质"以及"设计（工艺）品质"出现不良情况的问题分别进行原因分析并提出解决的策略和方法。
首先，应对进料品质不良的问题。
（一）运用鱼骨图分析进料不良的原因应用系统化的分析工具--鱼刺图来剖析制造型企业进料不良的原因，如下图所示：进料不良原因鱼骨图分析示意图图解：在这个图中，以下的内容是需要提请注意的：① 制造型企业内部质量管理的工作目的不在于将存在问题的原材料退回给供应商，因为这样的思路只会造成生产现场的停工待料，并不利于问题的真正解决。
从这个角度来看，进料的品检只是一个手段而已，决不是目的所在。
② 供应厂商品管机制的好坏，不完全在于是否具备ISO认证等文件，关键是在于其内部生产制造环节执行品管的实际情况到底如何。
③ 进料检验时所进行的抽样，应该遵循随机的原则。
④ 所谓"没有明确告知不良项目和改善要求"，就是指制造型企业在向其供料厂商退回原材料的时候，没有与后者就退回的原因和改善要求进行沟通，使得同样的问题可能继续发生。
⑤ 呆料在仓库不进行"先进先出"的处理就会出现裂化的情况，这种情况下，应尽量用标签或颜色管理设法让其能做到"先进先出"。
（二）防治进料品质不良的策略通过以上的分析找到了制造企业进料品质不良的症结之后，接下来应该出台相应的防治策略，主要包括以下两个方面：1 做好供应商管理正如前文所分析的，进料品质的好坏取决于外部和内部两个方面，而其中"外部"所代表的就是物料供应商环节的品质保障。
要做好供应商物料供应的品质管理，应注意把握以下三个要点：◆选择先天良好的供应厂商所谓"先天良好的供应厂商"，主要是从其机台制程能力以及制程品管机制两个角度来进行评判和稽核。
其中，"供应商的机台制程能力"主要考察的是其机器设备的精确度和精密度是否能够保证所提供的物料品质，而"供应商的制程品管机制"则是从制度的层面来考察其是否形成了有效的作业标准以及完善的、全过程的品质稽查机制。
在此基础上，还有必要形成定期供料绩效评估体系，对供应厂商予以奖励或淘汰。
◆定期针对供料厂商执行必要的事先稽核所谓"事先稽核"，是指在选好供应厂商之后还需要对其物料供应的品质进行持续性的考察和审核，以确保其机台制程能力和品管机制落实的程度一直能够达到企业所设定的要求，而不是仅仅流于形式。
值得一提的是，这种稽核尤其应该在某新产品委托交付给某供应厂商的时候进行，尽管在形式上略显繁琐，但是对防治进料品质不良的出现则是意义重大。
◆实施供料厂商辅导现代制造业的竞争已经不再是单个企业之间的竞争，而是日益形成了"体系竞争"的概念。
所谓"体系竞争"是指以制造型企业为核心的整个供应链的竞争和比拼。
日本制造型企业之所以能够获得举世瞩目的成功，就在于他们通过常年的工作改善，使得其上游所有的供应商都能够提供非常高的品质保证。
故在实施供应厂商辅导时，目的性要强，主要应该针对供应厂商中品管制度较弱者以及它们品质不良的各类项目进行辅导和改善。
【案例】丰田公司对供应商的辅导和挑战丰田公司之所以有如此优秀的品质，部分归功于其供应商在创新、工程、制造及整体信赖度方面的优异表现。
丰田的供应商是丰田即时生产的一分子，不论是在丰田公司的即时生产流程顺利运作的时候，还是在出现问题而停滞不前的时候，其供应商都扮演着重要的角色。
因此，丰田公司非常重视其事业伙伴与供应商，把它们视为自己事业的延伸，并激励它们，对它们制定具有挑战性的目标和实施有针对性的辅导，并帮助它们实现这些目标，要求它们的成长与发展，具体表现在以下两个方面：① 在丰田公司看来，对供应商提高期望，并公平对待它们、教导它们，就是对供应商的尊重；相反，以宽松的标准对待供应商，或是未教导它们，而苛求它们，则是对它们的不尊重。
② 要求配合年度降价、免检上线，同时也给予最佳的技术支持，丰田公司在全球主要地区都设有"丰田供货商支持中心"(Toyota Supplier Support Center，TSSC)，向其供货商传授丰田生产方式，协助其实施精益方案，降本增效。
2 进料时执行合适的进料检验从内部的角度来审视，为了应对进料品质不良的问题，制造企业应该在以下两个方面下功夫：◆制定有效的进料检验标准要确保制定出来的进料检验标准的有效性，需要遵循以下的流程：① 设定进料检验标准的对象制造型企业对于购入的物料并不是所有的都需要进行严格精确地检验的，进料检验标准的对象应该是所谓的"关键材料"，即经常发生品质不良、容易造成制程困难的物料或者很不容易买到、一旦出现问题无法短时间内进行弥补的物料。
②检验项目的设定进料检验标准的对象设定明确了之后，有必要对进行检验的具体项目设定清楚，以避免检验人员因为经验不足而造成在检验环节的遗漏。
具体的检验项目有很多，例如"尺寸"、"工差"以及"外观"等，对应不同的检验项目又存在一系列检验要项需要进行必要的说明和补充，详见下表所示：进料检验要项表表析：在这个表中，以下的内容是需要提请注意的：对应某一个具体的物料，其需要检验的项目可能有若干个；如果将外观作为一个检验项目的话，即为一种"观感检验"，其中应该明确具体的检验方式以便于检验人员进行正误的判断；如果将尺寸作为一个检验项目的话，相对应的就会应用到特征值、标准值以及规格界限等数据，它们通常在物料对应的说明文件或图纸上可以找到；这里所谓的"判定原则"，是指在检验出现物料不良时，据以判断采取何种处理方式（整批退回或保留但使用时标明等）的标准；"使用量具"一栏需要确定的是所使用的量具的精密程度。
③ 判定方法的设定这里的判定方法与上表中提到的判定原则是一致的，即规定对于采购进来的物料不良率的可接受范围。
在运用判定原则之前，需要依据企业的实际情况（例如检验人员的数量，检验对象对生产的影响程度等）来选择进行抽样或全数检验。
在此基础上，就应该出台判定原则以明确判定之后的处理程序，例如允收（全批收起来）、批退（整批退回）或者特殊处理。
值得一提的是，如果应对不良影响严重同时生产现场又急需的物料，则应该在实施全数检验之后，辅以颜色管理（贴上表示不同意义的标签等）以给予生产工序环节必要的提醒。
在这个环节，制造型企业经常会用到如下图所示的抽样表，并最终形成如下表所示的进料检验表：STD－105D正常单次主抽样表范例示意图图解：在这个表中，有以下两点是需要进行解释说明的：样本代字是对应统计学中OC曲线的一个专业术语，含义表示为在多少总体中抽样了多少样本；表中从左至右，在某抽样情况下其AQL（可接受的品质水平）是逐步提高的，即意味着对物料的检验严格程度在相应地放宽。
进料检验表范例验收单No：检验表No：检验日期：料号：品名规格：单位：进料批量：样本代字：抽样数：AQL＝Ac＝Re＝判定：项次检验项目特性值标准值上下限检验平均判定备注④ 设定检验权责部门在以上的步骤之后，还应该设定检验的权责部门，在制造型企业中，这类部门绝大多数是客观的技术支援部门，例如品质保证部门。
⑤ 要明确文字化，且依 ECN 即时修订所谓"文字化"就是要将以上步骤的结果记录下来，并及时与供料厂商以及企业自身的生技部门（例如工艺部门或设计部门等）进行沟通。
◆确保落实进料检验制度在制定有效的进料检验标准的同时，制造企业从内部解决进料不良问题还应该确保已形成的进料检验制度得以确切地落实，这就需要关注以下的方面：① 明确文字化的进料检验制度，形成固定的管理流程和具体的操作表格；② 从现实面（成本以及人手、时间）的考虑出发，切实执行抽样与全数检验的决定；③ 落实进料检验判定的处理规定；④ 落实瑕疵品入库的辅助管理规定。
制程品质问题的原因分析与解决（上）（一）运用鱼骨图分析制程不良的原因首先，同样应用系统化的分析工具--鱼骨图来剖析制造型企业制程不良的原因，如下图所示：制程品质不良原因鱼骨图分析示意图（二）做好制程品质的策略方向针对以上分析找到的原因，可以形成解决制程品质不良问题的一系列策略方向，在这些策略方向的指导下，改善工作才不会出现大的偏差和纰漏。
1 考虑的方面和角度解决这个问题，主要有以下三个改善的方向：◆工艺面从工艺面来考虑，主要包括运用防呆式工作设计（先天防止不良发生）以及运用作业标准管理机制（减少出错与品质差异）。
◆系统机制面从系统机制面来考虑，主要是指运用制程品质稽查机制来抑减连续不良发生。
◆人性面人性面，则是通过自主检查来迫使操作员工不断检讨自己的工作对产品品质的影响。
2 能够达成的目标从以上的方面和角度来寻求解决方案，可以达成以下的目标： ◆避免不会做的因素为了避免这类因素，制造企业应对的方法主要集中在两个方面：首先，通过教导确保操作员工工作的正确性；其次，通过防呆工具和方法的使用让操作员工的工作变得简单。
◆避免疏忽做错的因素为了避免这类因素，最好的方式就是将作业标准与机器设备的自动化运转结合起来，由机器设备来检查容易出现问题的环节，将人的主管疏忽降到最低。
◆防止冤枉做坏的因素由于建立起了制程品质稽查的机制，因此由于前工序或者环节的品质问题而导致的本工序品质出现偏差的状况就能够得到有效的扭转。
