模具尺寸计算资料-1

模具设计计算公式
在模具设计中，合理的计算公式是非常重要的。

以下是几个常用的模具设计计算公式。

1. 模具尺寸计算公式
在模具设计中，模具尺寸是非常重要的参数。

以下是计算模具尺寸的公式：
模具尺寸 = 零件尺寸 + 缩放系数 + 允许的公差
其中，零件尺寸是指实际零件的尺寸，缩放系数是指将零件尺寸按比例缩小后的尺寸，允许的公差是指在生产过程中允许的误差范围。

2. 模具压力计算公式
在模具设计中，模具的压力是非常重要的参数。

以下是计算模具压力的公式：
模具压力 = 零件面积× 材料的流动应力
其中，零件面积是指模具上受力的面积，材料的流动应力是指材料在模具中流动时所受的应力。

3. 模具强度计算公式
在模具设计中，模具的强度是非常重要的参数。

以下是计算模具强度的公式：
模具强度 = 材料的屈服强度× 模具截面面积
其中，材料的屈服强度是指材料在承受一定应力后开始产生塑性变形的应力值，模具截面面积是指模具在受力方向上的横截面积。

4. 模具温度计算公式
在模具设计中，模具的温度是非常重要的参数。

以下是计算模具温度的公式：
模具温度 = 热流量× 模具材料的热传导系数× 模具厚度
其中，热流量是指单位时间内通过模具表面的热量，模具材料的热传导系数是指材料传递热量的能力，模具厚度是指模具在受热方向上的厚度。

总结
以上是几个常用的模具设计计算公式。

在模具设计中，计算公式的正确性和合理性对于模具的质量和生产效率都非常重要。

因此，设计人员应该熟练掌握这些计算公式，以便更好地完成模具的设计工作。

模具尺寸与厚度计算1. 引言模具设计是工程设计中的重要环节之一，合理的模具尺寸和厚度设计对于模具制造的质量和寿命具有重要影响。

本文将介绍模具尺寸和厚度的计算方法和相关注意事项。

2. 模具尺寸计算方法模具尺寸计算是指根据零件的设计要求和加工工艺要求，计算出模具各部分尺寸的过程。

模具尺寸计算方法应遵循以下几个步骤：2.1 确定零件的设计要求在进行模具尺寸计算之前，需要先明确零件的设计要求，包括零件的形状、尺寸、公差、配合要求等。

2.2 分析加工工艺要求根据零件的加工工艺要求，分析出模具需要具备的功能和结构形式。

这包括冲头、模穴、导向装置、顶杆等各部分的设计。

2.3 确定模具的外形尺寸根据零件的尺寸和加工工艺要求，确定模具的外形尺寸。

模具的外形尺寸应考虑到零件的缩水率、冲裁余量、磨具磨损等因素。

2.4 计算模具的内部尺寸在确定了模具的外形尺寸后，根据零件的公差要求，计算出模具的内部尺寸。

内部尺寸的计算应准确、合理，以保证模具加工精度和零件的质量。

3. 模具厚度计算方法模具的厚度设计是模具设计中的关键环节之一。

合理的模具厚度设计可以提高模具的使用寿命和零件的加工精度。

模具厚度计算应遵循以下几个步骤：3.1 确定模具材料确定模具的材料后，可以根据模具材料的强度、硬度等指标来计算模具的最小厚度和安全工作厚度。

3.2 考虑零件的材料和结构在计算模具厚度时，需要考虑零件的材料和结构对模具的压力和负荷的影响。

不同材料和结构的零件对模具的厚度要求也不同。

3.3 考虑模具的制造工艺模具的制造工艺也会对模具的厚度设计产生影响。

例如，模具的铸造工艺和热处理工艺都会对模具的厚度有一定要求。

3.4 安全系数的考虑在进行模具厚度计算时，还需要考虑安全系数的影响。

模具的厚度设计应保持一定的安全系数，以确保模具在使用过程中不会发生破损和失效。

4. 注意事项在进行模具尺寸和厚度计算时，还需要注意以下几点：•要充分考虑零件的加工工艺要求，确保模具能够满足零件的加工要求。

模具面积计算重量计算公式在模具设计和制造过程中，计算模具的重量是非常重要的。

模具的重量直接影响到模具的使用寿命、成本和生产效率。

因此，了解模具面积计算重量的计算公式是非常有必要的。

模具的重量可以通过模具的面积来计算。

模具的面积是指模具的外表面积，包括模具的底部、侧面和顶部。

模具的面积可以通过数学公式来计算，然后通过密度计算出模具的重量。

模具的面积计算公式如下：A = 2πrh + 2πr^2。

其中，A表示模具的表面积，π表示圆周率，r表示模具的半径，h表示模具的高度。

在实际应用中，模具的形状各异，因此计算模具的面积需要根据模具的实际形状来确定。

以下是一些常见模具形状的面积计算公式：1. 圆柱形模具的面积计算公式：A = 2πrh + 2πr^2。

其中，r表示模具的半径，h表示模具的高度。

2. 立方体模具的面积计算公式：A = 6s^2。

其中，s表示模具的边长。

3. 圆锥形模具的面积计算公式：A = πr(r + l)。

其中，r表示模具的底部半径，l表示模具的斜高。

通过以上公式，可以计算出模具的表面积。

一旦得到了模具的表面积，就可以通过模具的密度来计算模具的重量。

模具的密度一般是通过材料的密度来确定。

不同的模具材料有不同的密度，因此需要根据实际情况来确定模具的密度。

一般来说，模具的密度可以通过以下公式来计算：ρ = m/V。

其中，ρ表示模具的密度，m表示模具的质量，V表示模具的体积。

通过上述公式，可以计算出模具的密度。

然后，通过模具的面积和密度，就可以计算出模具的重量：W = ρA。

其中，W表示模具的重量，ρ表示模具的密度，A表示模具的表面积。

通过以上公式，可以很容易地计算出模具的重量。

这对于模具的设计和制造非常重要。

知道模具的重量可以帮助设计师选择合适的材料和结构，从而提高模具的使用寿命和生产效率。

此外，计算模具的重量还可以帮助制造商合理安排生产流程，提高生产效率。

知道模具的重量可以帮助制造商选择合适的设备和工艺，从而提高生产效率和降低成本。

模具设计计算公式介绍如下：
1.模具尺寸计算公式
•模具长度L = 零件长度+ 拉料量+ 压头高度+ 开料量+ 模板厚度
•模具宽度W = 零件宽度 + 拉料量 + 压头宽度 + 开料量 + 2 x 壁厚
•模具高度H = 零件高度 + 拉料量 + 压头高度 + 开料量 + 2 x 壁厚
2.模具压力计算公式
•模具最大压力Fmax = (K x A x S x T) + (K x B x S x T) 其中，K为系数，A为零件的侧面积，B为零件的底面积，S为
材料抗拉强度，T为材料的厚度。

3.模具材料选择公式
•模具材料的选择应考虑到模具的使用寿命、成本、加工性能等因素。

一般来说，模具材料应具有高强度、高硬度、高韧性、
良好的热导性和耐磨性等特点。

常用的模具材料有工具钢、合
金钢、硬质合金等。

4.模具加工工艺公式
•模具加工过程中需要进行多项计算，如切削速度、进给速度、切削深度、切削力等。

这些参数的计算公式与加工工艺有关，
可根据具体情况进行选择和调整。

以上是一些常用的模具设计公式，但具体情况仍需根据实际情况进行
选择和调整。

在实际模具设计过程中，还需要考虑到多个因素的综合作用，如模具的结构、零件的形状和尺寸、生产批量等。

模具计算公式模具计算公式是根据模具设计的要求和具体形状，通过一些数学公式来计算出模具各个部分的尺寸和形状。

模具计算公式是模具设计的基础，它能够确保模具的准确性和合理性。

下面是我个人设计的一些常用模具计算公式，供参考：1.挤压模具计算公式：挤出口宽度=Z/D挤出口长度=0.4*D胚料浮头高度=0.7*W(其中，W为挤出口宽度)浮腔流道长度=K*H(其中，K为系数，H为胚料浮头高度)浮腔面积=W*H模腔面积=(W+2*P)*(H+2*L)(其中，P为模孔周围距离，L为模孔到模腔边缘的距离)模孔面积=W*H2.注塑模具计算公式：注射腔面积=W*H模腔面积=(W+2*P)*(H+2*L)(其中，P为模孔周围距离，L为模孔到模腔边缘的距离)模孔面积=W*H冷却时间=w*V^0.3(其中，w为材料热导率，V为注塑物体体积)流道长度=K*H(其中，K为系数，H为注射腔高度)流道面积=W*H流道截面积=(W+H)*H3.压铸模具计算公式：冷却时间=w*V^0.3(其中，w为材料热导率，V为铸件体积)浇注系统长度=K*H(其中，K为系数，H为铸件高度)浇注系统面积=W*H型腔面积=(W+2*P)*(H+2*L)(其中，P为型腔周围距离，L为型腔到模孔边缘的距离)模孔面积=W*H4.塑料模具计算公式：型腔面积=(W+2*P)*(H+2*L)(其中，P为型腔周围距离，L为型腔到模孔边缘的距离)模孔面积=W*H冷却时间=w*V^0.3(其中，w为材料热导率流道长度=(W+H)*L(其中，L为流道长度与平均厚度的比例系数)流道面积=W*H流道截面积=(W+H)*H。

一：材料规格选取：1.模仁材料：1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80，硬度为HB 370~4001.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产NAK80 即可2.模仁尺寸：1.1厂内常用规格为有两种：120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;如需特殊规格，根据实际情况决定1.2规格选用：模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm；模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。

二. 骨架设计规范1. 后制程有喷涂制程的设计要点1.1．key外形尺寸调整:喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求除外）。

3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！1.2．key间距及堆列柱位置定义.Key与key之间的间距需要大于key高度.堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度.1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角.为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.2. 后制程有印刷制程的设计要点2.1．不可有任何凸出物高于印刷面，防止凸出物刮伤网板，3．确定进(出)胶方式:按键类产品须有进胶口和出胶口,其方式主要有直接进(出)胶和搭接进(出)胶两种,进胶方式决定于产品结构:①, 产品侧边允许有毛边,或者产品周边有裙边,通常采用直接进胶.②, 产品侧边不允许有毛边,且无裙边的产品通常采用搭接进胶.C.进(出)胶位置及数量:①按键类产品如果进(出)胶选择在长边,长边尺寸小于14mm,尽量做1个进胶1个出胶的方式;(进出胶需错位) 长边尺寸大于14mm,可采用1个进胶2个出胶的方式;②按键类产品如果进(出)胶选择在短边, 采用1个进胶1个出胶的方式即可.(进出胶无需错位)③对于圆环型产品需要做1进3出,分别均匀分布在产品四周.D. 进(出)胶口尺寸:㈠对于直接进出胶：进(出)胶口宽度尺寸设计，视KEY的形状而定，通常进胶比出胶口大0.5~1.0mm。

模具简单计算公式是什么模具是制造工业中常用的工具，用于生产大量相同形状的产品。

在模具设计和制造过程中，计算是一个非常重要的环节。

通过简单的计算公式，工程师可以确定模具的尺寸、材料和生产成本，从而确保产品的质量和生产效率。

本文将介绍一些常用的模具计算公式，帮助读者了解模具设计和制造的基本原理。

1. 模具尺寸计算公式。

在模具设计过程中，确定产品的尺寸是非常重要的。

通常情况下，产品的尺寸会受到材料的收缩率和模具的收缩率的影响。

因此，模具设计师需要根据产品的实际尺寸和材料的收缩率来计算模具的尺寸。

一般来说，模具的尺寸可以通过以下公式来计算：模具尺寸 = 产品尺寸 + 产品尺寸材料收缩率 + 产品尺寸模具收缩率。

其中，产品尺寸是指设计图纸上的实际尺寸，材料收缩率和模具收缩率是根据材料和模具的特性来确定的。

2. 模具材料计算公式。

选择合适的模具材料是确保产品质量和生产效率的关键。

通常情况下，模具材料的选择会受到产品的材料和生产要求的影响。

在确定模具材料时，可以通过以下公式来计算：模具材料成本 = 模具材料密度模具材料体积模具材料价格。

其中，模具材料密度是指模具材料的密度，模具材料体积是指模具的实际体积，模具材料价格是指模具材料的市场价格。

3. 模具生产成本计算公式。

确定模具的生产成本是制造企业的重要任务之一。

通常情况下，模具的生产成本会受到材料成本、加工成本和人工成本的影响。

在计算模具的生产成本时，可以通过以下公式来计算：模具生产成本 = 模具材料成本 + 模具加工成本 + 模具人工成本。

其中，模具材料成本是指模具材料的成本，模具加工成本是指模具的加工费用，模具人工成本是指模具的制造人工费用。

通过以上的简单计算公式，工程师可以快速准确地计算模具的尺寸、材料和生产成本，从而为模具设计和制造提供了重要的参考依据。

同时，这些公式也可以帮助企业降低生产成本，提高生产效率，提升产品质量。

因此，掌握模具计算公式是非常重要的，可以为制造企业带来巨大的经济效益。

模具相关的计算1.成型零件的尺寸的计算平均收缩率为0.2﹪。

根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取δZ=△/4。

成型零件尺寸计算如下表1-3：表1-3已知条件：平均收缩率Scp=0.002; 模具的制造公差取δZ=△/4类别零件名称塑件尺寸计算公式型腔或型芯工作尺寸型腔计算大型腔Ø12100.92L m=(Ls+Ls*Scp-¼Δ)+δZØ123.3200.23 1150+0.82115.0600.203Ø8600.72Ø87.540+0.18Ø680-0.64Ø69.21+0.160Ø1190-0.72Ø121.180+0.205Ø220-0.32Ø22.3600+0.36940-0.7294.010+0.1820-0.1620+0.043900.04239.170+0.0105小型腔R50-0.18L m=(Ls+Ls*Scp-¼Δ)+δZR5.070+0.045120-0.4811.160-0.061.50-0.36 1.49+0.040型芯计算小型芯Ø22+0..540L m=(Ls+Ls*Scp+Δ) 0-δZØ22.360-0.04侧型芯Ø3.4+0.160L m=(Ls+Ls*Scp+Δ)0-δZØ3.430-0.04Ø6.7+0.20Ø6.960-0.05大型芯Ø81+0.540Ø82.450-0.14Ø66+0.540Ø67.15-0.1807.0+0.200 6.960-0.0512.0+0.24011.160-0.0828.0+0.32029. 190-0.0033113+0.820113.020-0.2052.冷却系统水管孔径的计算根据热平衡计算：在单位时间内熔体凝固时放出等热量等于冷却水所带走的热量，故有公式：qv＝WQ1/ρc1（θ1-θ2）qv——冷却水的体积流量（m³/Min）；W——单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料重量（Kg/Min）；Q1——单位的重量的塑料制品在凝固时所放出的热量（KJ/kg）；ρ——冷却水密度；c1冷却水的比热容；θ1−冷却水出口温度；θ2−冷却水入口温度；1).求塑料制品在固化时每小时释放的热量Q设注射时间为2s，冷却时间为20s，保压时间为15s，开模取件时间为3s.，得注射成型周期为40S。

塑料模具尺寸的计算一、塑料的收缩性塑料制作从模具中取出冷却到室温后，尺寸缩减，即为收缩性。

塑料的收缩性与许多因素有关，分述如下：1、塑料收缩性地大小，因塑料种类的不同。

大体上来说，热固性塑性收缩性小。

在热塑性塑料中，非结晶性的塑性收缩小，如ABS、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)等。

添加增强剂的塑料收缩小，如用玻璃纤维增强的热塑性塑料。

2、塑料收缩性的大小，与加工工艺条件有关。

有如下几种情况：(1)注塑温度高收缩小，注塑温度低收缩小。

(2)脱模快收缩大，脱模慢收收缩小。

(3)保压时间长收缩小，保压时间短收缩大。

(4)模具温度低收缩小，模具温度高收缩大。

(5)注塑速率高收缩小，反之收缩大。

(6)塑件冷却时间长收缩小，反之收缩大。

(7)塑件的收缩在受限制处收缩小，在自由处收缩大。

(8)塑料件设计要求各部的壁厚尽量相同的，因为壁厚处收缩大，壁薄处收缩小，易产生收缩不均。

(9)塑料件形状复杂缩小，形状简单的收缩大。

(10)进料口大收缩小，反之收缩大。

(11)添加增强剂的塑料比没有添加增强剂的塑料收缩小。

二、收缩率的计算常温下模腔的尺寸和塑料制件收缩后的尺寸差与常温下制件的实际尺寸之百分比，称为收缩率。

Q＝(D－D1)/D1*100%Q——收缩率(%)D——常温下模腔的实际尺寸D1——常温下制件的实际尺寸在计算型腔与型芯的尺寸时，首先要确定所选用的塑料收缩率，同时要综合考虑成型方法及工艺条件、模具结构、制件的结构等等，如上述的收缩因素。

这里特别指出，对收缩率的准确选取至关重要，对有经验的人来说可能一次即可选准收缩率。

因为每一种塑料所给收缩率不是一个固定值，而是一个收缩率范围。

例如聚乙烯(PE)收缩率在1.5～4%之间，根据经验中小塑料件可取2.5～3%。

三、塑料制件在设计和制作时的尺寸计算一般的计算，可按如下公式进行即可满足需要。

1、型腔尺寸的计算(考虑到使用磨损后尺寸变大公差取负值)在计算型腔尺寸时，选取塑料收缩率时往往不易选的很准确，尺寸要选小一些，留有这么大的余地，否则做大了模具将报废。

模腔尺寸的计算： (1)、型腔的径向尺寸确定：按平均值计算，塑件的平均收缩率S为0.6% 7级精度模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差￡z=△/3取x=0.75。

LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18=5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48→1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z=1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S)×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕=0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48］ =［（1+0.006）*4.7+0.5*0.48］=4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =［（1+0.006）*8.9+0.5*0.58］ = 9.25 （3）、型芯的径向尺寸：① LM1=5.98 →5.98 LM1 =［（1+s）*Ls+x△］ =［（1+0.006）*5.98+0.75*0.48］= 6.37 ②LM2=2.12 →2.12 LM2 =［（1+s）*Ls+X△］ =［（1+0.006）*2.12+0.75*0.38］ =2.42 (4)、型腔的深度尺寸① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕=0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜导柱侧抽芯机构的设计与计算①：抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜= +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜②：抽芯力（Fc） Fc=chp( cos -sin ) =［2*3.14*(3.1+1)∕2*10 ］*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜导柱倾斜角（）斜导柱倾角是侧抽心机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。

模具计算公式大全书籍
1.模具零件尺寸计算公式：
-外侧尺寸计算公式：L=D+2T
-内侧尺寸计算公式：L=D-2T
-圆环内直径计算公式：D=L-2T
其中，L代表零件的长或宽尺寸，D代表圆环的直径，T代表零件的
厚度。

2.模具压制力计算公式：
-单位面积压力计算公式：P=F/A
其中，P代表单位面积的压力，F代表压力的大小，A代表受力面积。

3.模具材料计算公式：
-板材重量计算公式：W=L×W×H×ρ
其中，W代表板材的重量，L代表板材的长度，W代表板材的宽度，H
代表板材的厚度，ρ代表板材的材料密度。

4.模具结构计算公式：
-模腔总体积计算公式：V=(A1+A2)×H
其中，V代表模腔的总体积，A1和A2代表模腔的两个截面的面积，H
代表模腔的高度。

-模具剪切强度计算公式：τ=2F/(π×D×L)
其中，τ代表剪切强度，F代表受力面积的剪切力，D代表模具受力面积的直径，L代表模具受力面积的长度。

-模具的承载能力计算公式：P=σ×A
其中，P代表承载能力，σ代表材料的抗拉强度，A代表承载面积。

5.模具热设计计算公式：
-热导率计算公式：λ=(Q×L)/(A×ΔT)
其中，λ代表热导率，Q代表导热量，L代表导热路径的长度，A代表传热面积，ΔT代表温度差。

一、 工艺尺寸计算1. 冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算采用凸模与凹模配合加工，以凸模为基准，加工凹模，使它们之间保证一定的间隙，这种方法的优点是是既容易保证凸凹膜之间的间隙，又可放大模具的制造公差，使制造容易。

第一类：凸模磨损后变小的尺寸A p =(A+Δx)- δP工件的精度为IT12，根据查表得：磨损系数x=0.75，凸模制造公差 δP 为0.020mm ，冲裁件的公差Δ=0.15mm 。

所以：A P ＝（5＋0.75×0.15）－0.020mm=5.1125－0.020mm凸模磨损后，无变大的尺寸以及不变的尺寸根据材料厚度t=2㎜，可知：Z min =0.140mm所以相应的凹模尺寸根据凸模实际尺寸及最小合理间隙Z min 配制。

A d ＝（5.1125＋0.140）+0.020mm ＝5.2525+0.020mm2. 弯曲凸、凹模刃口尺寸的计算对于弯曲件，必须选择适当的间隙。

间隙的大小对零件的质量和弯曲力有很大的影响。

间隙越小，则弯曲力越大；间隙过小，会使零件边部壁厚减薄，降低凹模寿命。

间隙过大，则回弹大，降低零件的精度。

材料为15钢，材料厚度为2mm ，故查（《模具设计与制造》表2—2），可得，冲裁模刃口双面间隙的最小合理间隙为mm Z 13.0min =，因为弯曲件宽度的基本尺寸为L=22mm ，所以：凸模尺寸为：mm x L L P P 020.0-020.0-50112515.075.022()(=⨯+=∆+=-）δ；凹模尺寸为：mm Z L L d p d 025.0025.0min 2425.2213.01125.22+++=+=+=）（）（δ；3. 排样方式的确定及其计算工件的形状为左右对称，加工废料较少，采用直排效率较高。

查（《模具设计与制造》表2-7）得，工件间a 1=2.2 mm ，沿边a=2.5 mm ，条料宽度为：B=D+2a+Δ=[48+16×2+6.5×2+2.5×2+（-0.8）] mm =97.2mm ；式中 B ——条料宽度的基本尺寸（mm ）；D ——工件在宽度方向的尺寸（mm ）；a ——侧搭边的最小值（mm ）；Δ——条料宽度的单向（负向）公差（mm ）（如下图所示）。

一、 工艺尺寸计算1. 冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算采用凸模与凹模配合加工，以凸模为基准，加工凹模，使它们之间保证一定的间隙，这种方法的优点是是既容易保证凸凹膜之间的间隙，又可放大模具的制造公差，使制造容易。

第一类：凸模磨损后变小的尺寸A p =(A+Δx)- δP工件的精度为IT12，根据查表得：磨损系数x=0.75，凸模制造公差 δP 为0.020mm ，冲裁件的公差Δ=0.15mm 。

所以：A P ＝（5＋0.75×0.15）－0.020mm=5.1125－0.020mm凸模磨损后，无变大的尺寸以及不变的尺寸根据材料厚度t=2㎜，可知：Z min =0.140mm所以相应的凹模尺寸根据凸模实际尺寸及最小合理间隙Z min 配制。

A d ＝（5.1125＋0.140）+0.020mm ＝5.2525+0.020mm2. 弯曲凸、凹模刃口尺寸的计算对于弯曲件，必须选择适当的间隙。

间隙的大小对零件的质量和弯曲力有很大的影响。

间隙越小，则弯曲力越大；间隙过小，会使零件边部壁厚减薄，降低凹模寿命。

间隙过大，则回弹大，降低零件的精度。

材料为15钢，材料厚度为2mm ，故查（《模具设计与制造》表2—2），可得，冲裁模刃口双面间隙的最小合理间隙为mm Z 13.0min =，因为弯曲件宽度的基本尺寸为L=22mm ，所以：凸模尺寸为：mm x L L P P 020.0-020.0-50112515.075.022()(=⨯+=∆+=-）δ；凹模尺寸为：mm Z L L d p d 025.0025.0min 2425.2213.01125.22+++=+=+=）（）（δ；3. 排样方式的确定及其计算工件的形状为左右对称，加工废料较少，采用直排效率较高。

查（《模具设计与制造》表2-7）得，工件间a 1=2.2 mm ，沿边a=2.5 mm ，条料宽度为：B=D+2a+Δ=[48+16×2+6.5×2+2.5×2+（-0.8）] mm =97.2mm ；式中 B ——条料宽度的基本尺寸（mm ）；D ——工件在宽度方向的尺寸（mm ）；a ——侧搭边的最小值（mm ）；Δ——条料宽度的单向（负向）公差（mm ）（如下图所示）。

模具尺寸计算资料-1模具尺寸计算的重要性模具尺寸计算是模具设计的基础工作之一，对于保证模具的精度和质量具有重要意义。

准确的尺寸计算可以帮助设计师确定模具的各个部分的几何形状和尺寸，以及辅助部件的选择和排列。

只有在尺寸计算准确的前提下，才能确保模具能够满足产品的要求，提高模具的制造效率和质量。

模具尺寸计算的基本原则在进行模具尺寸计算时，需要遵循以下基本原则：1.尺寸确定原则：根据产品的尺寸要求和工艺要求来确定模具的尺寸，尽量使模具尺寸适应产品的制造要求，确保产品的质量和精度。

2.合理性原则：尺寸计算应该具有合理性，合理利用材料，减小模具的体积和重量，提高模具的刚性和稳定性。

3.标准化原则：应尽量采用标准尺寸，减少非标尺寸的使用，以便于模具部件的互换和库存管理。

4.符号原则：在进行尺寸计算时，应使用符合国际标准的尺寸符号和命名规范，以便于设计和制造的沟通和交流。

模具尺寸计算的方法模具尺寸计算的方法有多种，下面列举了一些常用的方法：1. 梯度法梯度法是一种基于工艺要求的尺寸计算方法。

它根据产品工艺的特点和要求，逐步递进地分析和计算模具的各个尺寸。

该方法对于多连杆机构、滑块机构等复杂模具的尺寸计算特别有效。

2. 经验法经验法是一种根据设计师的经验和模具制造工艺的经验确定模具尺寸的方法。

根据类似的产品和类似的模具制造经验，设计师可以根据经验和判断确定模具的尺寸。

然而，这种方法在应对新产品和新工艺时可能存在一定的风险。

3. 分析法分析法是一种基于分析和计算的尺寸确定方法。

该方法通过对模具的载荷、应力、变形等进行分析和计算，确定模具各个部位的尺寸。

这种方法对于高精度要求的模具尺寸计算尤为重要。

4. 仿真法仿真法是一种通过计算机仿真模拟的方式来确定模具尺寸的方法。

通过对模具进行三维建模和有限元分析，可以在计算机上模拟模具的加工过程和应力分布，从而确定模具各个部位的尺寸。

这种方法在模具设计和优化中应用广泛。

模具尺寸计算的注意事项在进行模具尺寸计算时，需要注意以下几个方面：1.确保设计数据的准确性：在尺寸计算过程中，需要使用准确的设计数据，包括产品的尺寸要求和工艺要求。