(冲压)工艺参数记录

的监控生产过程中的参数、关键工序管理及下线工件质量，规范原材料以及成品件的库存摆放，以提高冲压管理水平。

1.1 冲压车间负责冲压车间内部的人员日常管理，如参数控制、材辅料添加、设备日常维护保养等。

1.2 车间生产工位人员数量由生产部对人员人数进行定岗，确定后不得私自更改；1.3 关键工序人员管理。

1.3.1 车间管理关键工序的操作人员，车间工艺员负责组织岗位培训，确保关键工序的员工能熟悉本岗位操作技能，并达到能独立定岗的技术要求；1.3.2 车间关键工序操作如需人员调换，先经车间工艺员培训，合格后报技术科进行能力审核，技术副总经理批准；关键工序操作人员名单及审批表格(附表 Q)。

1.4 车间管理人员监督操作人员配戴安全防护工具，比如工作服、安全帽、防护手套以及劳保鞋等，车间定期对车间操作人员进行安全教育，提高操作人员的安全意识。

填写《关键工序人员管理记录表》附表 1《关键工序人员调换申报表》附表 22.1 油压机的安全操作要求规定2.1.1 不了解机器结构、性能和操作程序者严禁私自开动机器。

2.1.2 严谨在光电保护关闭或者短接一侧双向操作台的情况下工作。

2.1.3 在工作过程中，严禁用手抚摸运动部件或者将手放入运动空间，严禁进行检修和模具调整。

浮现异常进行检修或者调整模具时，必须将液压锁锁锁紧后，方可进行调整检查，严禁在未加任何防护的情况下进行作业，检修工作借宿后，必须确认液压锁放松到位后，方可进行压制工序。

2.1.4 设备的限位极限开关、安全防护装置发讯开关位置不得私自调整。

2.1.5 非维修人员严禁私自调整液压机的回程力、卸压力、支撑力。

设备运行过程严禁取放工件。

2.1.6 所有模具高度严禁小于设备的最小闭合高度，必须留有 10mm 的安全余量。

2.1.7 慢速有效工作行程必须大于 60mm，严禁在无慢速行程或者慢速行程过小的情况下工作。

2.1.8 严格遵守油压机规定的压力和行程范围，严禁超压、超程、超载使用，并避免偏载使用(设备技术参数)。

什么是冲压工艺？冲压工艺是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。

冲压成形工艺在汽车车身制造工艺中占有重要的地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，因大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是空间曲面，并且表面质量要求高，所以用冲压加工方法来制作这些零件是用其它加工方法所不能比拟的。

载重货车的驾驶室、车前钣金件、货厢板以及轿车的各种车身覆盖件和客车的各种骨架等，几乎全都是用冲压加工方法制作的。

其特点：（1）冲压是一种高生产效率、低材料消耗的加工方法。

冲压工艺适用于较大批量零件制品的生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率，同时，冲压生产不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使在某些情况下有边角余料，也可以充分利用。

（2）操作工艺方便，不需要操作者有较高水平的技艺。

（3）冲压出的零件一般不需要再进行机械加工，具有较高的尺寸精度。

（4）冲压件有较好的互换性。

冲压加工稳定性较好，同一批冲压件．可相互交换使用，不影响装配和产品性能。

（5）由于冲压件用板材作材料，它的表面质量较好，为后续表面处理工序(如电镀、喷漆)提供了方便条件。

（6）冲压加工能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。

（7）用模具批量生产的冲压件成本低廉。

（8）冲压能制造出其它金属加工方法难加工出的形状复杂的零件。

冲压工序：冲压工序可分为四个基本工序：冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。

弯曲：将板料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。

拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。

局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。

生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料性能等方面的要求，采用多种多样的冲压加工方法。

冲压工艺技术要求冲压工艺技术要求冲压工艺技术是一种利用模具和压力将板材或线材形成所需形状和尺寸的金属加工工艺。

在冲压过程中，材料经过剪切、变形、伸长等加工过程，逐渐形成零件。

冲压工艺技术的要求主要包括以下几个方面：1. 设计要求：在进行冲压工艺设计时，要根据产品的要求和使用情况，确定最佳的材料、厚度、模具形状和结构等。

同时，还应考虑到材料的可行性、加工精度和生产效率等因素。

2. 材料要求：冲压工艺过程中所使用的材料应具备良好的可塑性和可加工性。

常用的冲压材料有钢板、铝板、铜板等，其材料性能应满足产品的使用要求，并具有良好的机械性能和耐腐蚀性。

3. 模具要求：模具是冲压工艺的关键设备，其质量直接影响到冲压零件的质量和生产效率。

模具应具备高强度、高硬度、耐磨性和尺寸稳定性等特性。

同时，还要具备良好的导向、抛光和冷却性能，以确保冲压过程的稳定性和质量。

4. 机械设备要求：冲压工艺需要使用冲床或其他冲压设备。

机械设备的性能和稳定性是冲压过程能否顺利进行的关键。

设备应具备足够的强度和刚性，能够承受所需的压力和冲击力，同时具备良好的运行速度和控制精度。

5. 工艺参数要求：冲压工艺的实施需要合理的工艺参数和操作方法。

工艺参数包括冲程、冲次、冲液量、冲针直径等。

这些参数的合理设置可以提高冲压效果、减少能耗和生产成本。

6. 质量控制要求：冲压工艺过程中，对产品的质量和尺寸要求非常严格。

在冲压过程中，应对每个工序进行严格的检验和控制，及时发现和解决问题，以确保零件的质量和性能符合要求。

7. 安全要求：冲压工艺需要使用大量的机械设备和工具。

为了确保操作人员的安全，要进行必要的安全防护措施，并对操作人员进行安全培训。

同时，应检查和保养设备，确保设备的正常运行。

冲压工艺技术要求的主要目标是提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率和保障操作人员的安全。

通过合理的冲压工艺设计和控制，可以提高产品的外观质量和工作性能，达到客户的要求，并在市场竞争中取得优势。

1、目的：本条例规定了冲压车间模具工艺参数设定、更改、优化过程中的职责、步骤以及其它相关内容。

2、编制和适用范围：本文件由冲压车间模修工段负责编制，由车间高级经理批准，适用于冲压车间。

3、术语：模具工艺参数:与模具相关的压机参数，如压机闭合高度、拉伸垫高度、压力、气源角度、传感器数量等。

4、责任：模修工程师负责模具工艺参数的设定、更改等工作，最终由模修工段长审核。

5、规定：5.1新模具上线工艺参数设定新模具进厂后，上线进行试生产。

试生产前，应参照附件一《新模具上线调试步骤》进行设定。

5.2模具工艺参数更改、优化5.2.1模具在量产后，为了适应板料性能的波动，同时达到并超越客户要求，应持续对模具工艺参数进行改进、优化。

更改时由模修工程师填写《模具参数更改申请单》，模修工程师与模修工段长共同签字确认，并更新《冲压车间模具参数工艺卡》。

其中《冲压车间模具参数工艺卡》的更改，须由模具工程师提请，由模修工段长审核批准。

5.2.2在生产过程中，除模具工程师及其授权人外，任何人不得调整模具工艺参数，包括封闭高度、清洗机的使用、挤干辊压力、拉伸垫压力，气源角度、传感器数量、拉伸垫高度、行程等。

如果需要临时调整以上参数，应由模具工程师或其授权人临时执行，确认并跟踪生产及零件状态。

5.2.3屏蔽操作5.2.3.1 冲压车间可屏蔽的装置为模具传感器，传感器的选用每轮生产时由生产压机操作进行检查。

5.2.3.2 在生产过程中需要对传感器进行屏蔽时，由生产压机操作拉动模修工程师批准后临时执行，模具工程师在《冲压件质量检查记录单》中签字确认。

屏蔽后模具工程师或其授权人需本轮次全程跟踪投料状态，生产记录在《临时更改记录单》。

生产结束后必须对参数进行恢复。

5.2.3.3 线下需尽快对被屏蔽的传感器进行维修，维修状态记录WOR单进行存档。

下轮生产前未完成整改的情况，执行5.2.3.1和5.2.3.2，三轮次内（包括三轮次）必须完成整改。

冲压件的工艺参数优化冲压件是一种常用的金属制造工艺，广泛应用于汽车、家电、航空航天和电子等领域。

工艺参数的优化对冲压件的质量、成本和生产效率具有重要影响。

本文将围绕冲压件的工艺参数进行优化展开，讨论其影响因素和优化方法。

一、冲压件的工艺参数及其影响因素冲压件的工艺参数包括材料选择、模具设计、冲压力、冲压速度、冲压温度和润滑剂等。

这些参数的选择直接影响着冲压件的尺寸精度、表面质量、力学性能和工艺可行性。

1. 材料选择材料的选择是冲压件工艺参数优化的关键因素之一。

不同材料具有不同的机械性能和可加工性。

合适的材料能够提高冲压件的强度、硬度和耐磨性，同时还能减少变形和裂纹的产生。

2. 模具设计模具设计直接关系到冲压件的尺寸精度和形状复杂度。

合理的模具设计应考虑到冲击力的分布、模具的刚性和稳定性。

优化模具结构和加工工艺能够降低瑕疵、提高生产效率。

3. 冲压力和冲压速度冲压力和冲压速度是冲压件工艺参数中最基本的两个参数。

冲压力直接影响冲压件的塑性形变和材料强度的改变，而冲压速度则影响冲击力的大小和分布。

合理的压力和速度选择能够提高冲压件的尺寸精度、表面质量和工艺稳定性。

4. 冲压温度冲压温度是指材料在冲压过程中的温度变化。

冲压温度对冲压件的塑性变形、力学性能和表面质量有重要影响。

过高或过低的温度都可能导致冲压件变形或质量不合格。

要根据材料的热变形特性和工艺要求选择适当的冲压温度。

5. 润滑剂润滑剂在冲压过程中起到润滑、降低摩擦和冷却的作用。

适当的润滑剂能够减少摩擦力和热量，降低冲压件的变形和瑕疵率。

选择合适的润滑剂类型、浓度和方式对冲压件的质量和生产效率具有重要意义。

二、冲压件工艺参数优化方法为了提高冲压件的质量、成本和生产效率，需要通过优化工艺参数来达到最佳的制造效果。

以下是几种常见的优化方法：1. 实验设计法实验设计法是通过设计合理的实验方案来优化冲压件的工艺参数。

通过改变多个工艺参数的组合，以响应曲面法或遗传算法等方法建立数学模型，将冲压件的质量指标作为目标函数，通过实验和分析来确定最佳工艺参数组合。

储油油柜端盖冲压工艺及模具课程设计说明书(冲孔模）（终稿前稿)目录设计任务书及零件图 (2)绪论 (4)第一章设计要求 (7)第二章零件工艺性分析 (8)第三章冲压零件工艺方案的确定 (9)第四章工艺参数计算 (10)第五章模具的总体设计及装配 (15)第六章模具的动作过程和操作要求 (18)总结 (19)设计参考文献 (20)设计任务书及零件图任务书专业班级：材料成型及控制工程xxxx设计人：xxx设计题目：储油油柜端盖冲压工艺及模具设计设计参数：1。

零件尺寸如产品图所示。

2。

大批量生产.设计要求：1。

确立合理的工艺流程。

2。

保证材料的利用率及工件的精度3.如原产品设计不合理或工艺性差可提出修改方案.4。

保证模具的实用性和经济性.设计时间：X年X月X日——X年X月X日设计人：xxxx指导老师：xxx零件图如下图所示绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展,市场对模具的需求量不断增长。

近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。

浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。

近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。

一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件,个别厂家还引进了Moldflow、C—Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。

以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。

此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发.经过多年的努力,在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。

III1.冲压工艺分析1.冲压工艺的介绍冲压模具在实际工业生产中应用广泛。

在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。

随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。

冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。

冲压靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60％～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

特点冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。

由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加[工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机(单工位或多工位的)上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

分类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。

分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。

成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。

在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

冲压SOP作业指导书一、引言冲压（Stamping）是一种将金属板材通过冲压工具与模具进行加工的工艺过程。

冲压工艺在制造业中具有广泛的应用，包括汽车制造、家电制造、航空航天等行业。

为了确保冲压工作的高效、安全和质量，需要制定一份冲压SOP（Standard Operating Procedure）作业指导书，以便操作人员正确执行该工艺并能够应对各种情况。

二、作业指导书编制要求1.根据实际的冲压工艺流程编制SOP作业指导书；2.涵盖所有可能出现的情况和操作步骤；3.包括设备使用、安全操作、质量控制等内容；4.详细描述各项操作的要求和注意事项；5.确保操作流程清晰、易懂。

三、冲压SOP作业指导书编制步骤3.1 准备工作1.确保冲压设备和工具的完好无损；2.检查冲压机的润滑油、冷却水等工作正常；3.清洁操作区域，清除杂物和危险物品。

3.2 安全操作流程1.穿戴相关的个人防护装备，包括手套、护目镜、耳塞等；2.熟悉冲压机的操作控制面板，确保能正确设置和调整参数；3.在操作前，确认冲压机已停止运行并断开电源；4.进行设备开机前的检查，确保相关安全装置正常；5.启动冲压机，并逐步调整参数，确保稳定的操作条件；6.在操作过程中，严禁挤压手指或其他身体部位进入冲压机工作区域；7.禁止在冲压机工作时进行维修或调整操作。

3.3 质量控制流程1.定期检查冲压模具的磨损状况，并及时更换或修复；2.检查冲压设备的精度和稳定性，并进行调整和校准；3.根据产品要求，确保冲压件的尺寸和形状符合规定要求；4.进行冲压件的抽样检验，以确保产品质量的稳定性；5.记录并分析冲压工艺中的质量问题，并采取相应的纠正措施；6.定期对操作人员进行技能培训和知识更新。

3.4 异常情况处理1.在冲压工艺中，可能会出现冲裁不良、材料受损、设备故障等异常情况；2.操作人员应熟悉各种异常情况的处理方法，并采取正确的应对措施；3.在出现异常情况时，应立即停止冲压机的运行，确保安全；4.对于无法解决的异常情况，及时报告上级主管并寻求技术支持。

冲压过程质量控制冲压过程质量控制引言工艺参数控制冲压过程中的工艺参数控制是实现质量控制的关键。

以下是几个常用的工艺参数：1. 冲压力控制冲压力是冲压过程中最重要的参数之一。

通过控制冲压力，可以控制产品形状、尺寸和质量。

通常，冲压力过大会导致变形不良和裂纹；冲压力过小会导致产品尺寸不准确。

2. 冲裁角控制冲裁角是指模具内、外角度之间的夹角。

通过控制冲裁角，可以控制产品的几何形状和尺寸。

适当的冲裁角能够提高产品的质量和加工效率。

3. 冲压速度控制冲压速度对于产品的质量和生产效率都有着重要的影响。

过快的冲压速度会导致变形不良和裂纹；过慢的冲压速度会降低生产效率。

需要根据具体情况确定适当的冲压速度。

模具设计和制造模具的设计和制造对于冲压过程的质量具有重要影响。

以下是几个关键因素：1. 模具材料选择模具材料的选择直接影响到模具的使用寿命和产品质量。

通常，模具应选择硬度高、强度好的材料，以确保模具的耐用性和稳定性。

2. 模具表面处理模具表面的处理对于产品的表面质量至关重要。

通常，模具表面应进行抛光和涂层处理，以提高产品的光洁度和耐磨性。

3. 模具尺寸精度控制模具的尺寸精度对于产品的尺寸精度和质量控制起着重要作用。

在模具的设计和制造过程中，需要严格控制模具尺寸的精度。

检测和分析检测和分析是冲压过程质量控制的重要环节。

以下是几个常用的检测和分析方法：1. 尺寸测量尺寸测量是确认产品尺寸精度和形状是否符合要求的关键方法。

常用的尺寸测量工具包括卡尺、游标卡尺和投影仪等。

2. 成型质量分析成型质量分析是评估产品质量的重要手段。

通过对产品的形状、表面质量和尺寸进行分析，可以判断冲压过程中的问题并提出改进措施。

3. 统计分析统计分析是冲压过程质量控制的重要方法。

通过收集和分析冲压过程中的数据，可以了解产品的质量分布情况，并对生产过程进行调整和改进。

冲压过程质量控制是确保产品质量和生产效率的关键环节。

通过合理控制工艺参数、优化模具设计和制造、进行检测和分析，可以有效地控制冲压过程中的质量，提高产品质量和生产效率。

高速冲压工艺精度及结构参数设计一、高速冲压工艺精度设计1、冲裁精度：重要尺寸精度要求尽量安排在冲压前部，这样可以最大可能减小模具制造与装配的累积误差，送料步距累积误差，定位累积误差。

重要尺寸精度要求的冲裁工位的临近尽量多安排一些定位，提高冲裁位置精度。

与尺寸精度有关要求的冲裁尽量安排在相邻工位或同一工位冲压。

有对称尺寸精度要求的冲裁尽量安排在相邻工位或同一工位冲压。

有特殊要求的尺寸精度即冲裁段面质量的要求，可以考虑采用两次冲裁，第一次正常冲裁，第二次小冲切余量精冲。

尽量安排多一些定位以及在模具全长上均匀分布地位工位。

成型精度：2、弯曲精度设计：冲压件的弯曲精度主要体现在正常生产时弯曲时的稳定性，推荐设计原则：模具制造精度越高弯曲精度越高弯曲的稳定性越高；高度抛光的弯曲凸凹模表面，可以提高弯曲间的稳定性；原材料的厚度精度越高，弯曲精度越高，稳定性越高，厚度变化引起的弯曲稳定性的问题是难以通过模具和弯曲工艺的调整来控制的，原材料的机械与力学性能稳定性越高，弯曲稳定性越高；⊿θ∝σSθr/Et 弯曲回弹的原因有两个：当r/t较大时，中性层弹性范围大，弹性大；提高弯曲精度的设计技巧：a。

高精度厚度的原材料 b。

尽量选择较小的弯曲凸凹模间隙 c。

高抛光的弯曲凸凹模表面，可以提高成形表面质量和尺寸稳定性 d。

充分利用一些压线等塑性变形充分的方式 e。

多次弯曲工艺，尽量增加一个校型整形工艺，释放平衡应力。

F。

顶料板强力背压结构，提高塑性变形区 g。

尽量使用对称（成对）弯曲结构 h。

使用反弧及反角度弯曲结构 i。

使用一些工艺切口结构二、高速冲压工艺及结构参数设计冲裁力 F=LTτb τb=(0.6-0.8) σbF=(1.15-1.25)LTσb最小冲裁搭边设计：厚度≤0.2mm 搭边≥0.5mm0.2≤厚度≤0.4mm 搭边≥1.5料厚0.4≤厚度≤1mm 搭边≥1.2料厚1≤厚度搭边≥1.2料厚精密冲裁（带V型压边）厚度≤0.5mm 搭边≥2.5mm厚度≥0.5mm 搭边≥2料厚最小冲裁圆角R 厚度≤0.2mm 硬度HV≤135 允许R≥0.05mm厚度≤0.2mm 硬度HV≥135 允许R≥0.08mm0.2≤厚度≤0.4mm 硬度HV≤135 允许R≥0.08mm0.2≤厚度≤0.4mm 硬度HV≥135 允许R≥0.1mm厚度≥0.4mm 硬度HV≤135 允许R≥0.1mm厚度≥0.4mm 硬度HV≥135 允许R≥0.15mm为保证模具一定寿命，R尽量取大些，R≥0.15mm时模具具有很好的寿命。