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模具寿命及提高模具寿命【摘要】：目前，模具是用来成型各种工业产品的一种重要工艺装备，是机械制造工业成型毛坯或零件的一种手段。
而模具寿命对模具工业发展的意义及其重大，故了解模具寿命，研究、模具寿命极其关键。
【关键词】：模具、寿命、失效、提高1 引言模具寿命的高低是衡量模具质量的重要指标之一。
它不仅影响产品的质量，而且还影响着生产率和成本。
随着模具工业的发展，高质量、高性能、高效率模具的大量应用，模具的寿命逐渐引起世人的关注。
过去由于受模具制造水平和社会需求的限制，大部分模具只是用来生产零件的毛坯或是精度不高、结构形状简单的轻工产品及日常生活用品。
传统的模具材料和热处理工艺的配合基本能满足模具的性能要求。
在使用中模具出现了磨损、变形甚至微细的裂纹，由于不影响产品的精度要求，而没有得到重视。
再加上传统的观念认为模具本身就是成本昂贵的工具，由于生产制件的数量多，模具的成本平均在每一个制件上也只有几分钱。
所以模具成本高已被传统观念所接受，模具报废之后只需重做一套即可。
因此，没有意识从模具寿命的角度对经济效益经行分析，故有很大的潜力需要我们去挖掘。
2、模具寿命的基本概念2.1模具寿命的定义模具因为磨损或其他形式失效、终至不可修复而报废之前所加工的产品的件数，称为模具的使用寿命，简称模具寿命。
模具的使用寿命并不期望无限长，只需要比模具成型制品的生产要求长。
因此在考虑模具的最佳使用寿命时，应将目标放在使单件制品获得最低成本的基础上。
这样的模具使用寿命对工业的生产才有实际意义。
2.2模具寿命与失效的术语定义1）.制件报废模具生产处的制品出现形状、尺寸及表面质量不符合其技术要求的现象而不能使用时称制件报废。
大多数模具的寿命是有制品可用性决定。
如果模具生产的制品报废，则该模具就没有使用价值了。
2）.模具服役模具安装调试后，正常生产合格产品的过程叫模具服役。
模具的服役条件与安装模具的机床类型、吨位、精度、成型次数、生产效率、被加工件大小、尺寸、材质、变形抗力以及工件加热条件、制件成型温度、冷却润滑条件等因素都有关系，因而模具的服役条件会有很大的不同。
冲压模具使用寿命标准一、模具材料质量模具材料的质量是影响冲压模具使用寿命的重要因素。
优质的材料具有更高的强度、耐磨性和耐腐蚀性，能够保证模具在长时间使用过程中保持稳定的性能。
因此，在选择模具材料时，应选用符合标准的高品质材料，并进行相应的检验和测试。
二、模具结构设计模具结构设计对冲压模具的使用寿命也有很大影响。
合理的结构设计能够提高模具的刚度和稳定性，减少变形和磨损。
因此，在模具设计过程中，应充分考虑模具的工作原理、加工工艺和材料特性等因素，确保设计的合理性和可行性。
三、制造工艺水平制造工艺水平的高低直接影响到冲压模具的质量和使用寿命。
高水平的制造工艺能够保证模具的精度和表面质量，减少在使用过程中出现的问题。
因此，在制造过程中，应采用先进的制造设备和工艺技术，确保制造出的模具符合设计要求。
四、使用环境与条件使用环境与条件也是影响冲压模具使用寿命的重要因素。
例如，温度、湿度、振动等因素都会对模具的使用寿命产生影响。
因此，在使用过程中，应保持适宜的工作环境，避免对模具造成不必要的损害。
五、操作规范与维护保养操作规范与维护保养是延长冲压模具使用寿命的关键措施。
正确的操作方法和定期的维护保养能够减少模具的磨损和故障，延长其使用寿命。
因此，在使用过程中，应严格遵守操作规范，定期进行维护保养，确保模具的正常运行。
六、模具配件质量与寿命模具配件的质量和寿命也会影响冲压模具的使用寿命。
优质的配件能够提高模具的整体性能和使用寿命。
因此，在选择配件时，应选用符合标准的高品质产品，并进行相应的检验和测试。
同时，在维修过程中，应注意配件的更换周期和质量要求，确保更换后的配件能够与原模具相匹配。
七、模具修复与更换频率在冲压模具使用过程中，不可避免地会出现一些故障和磨损。
及时的修复和更换能够保证模具的正常运行和使用寿命。
因此，在发现故障或磨损时，应及时进行修复或更换相应的部件。
同时，在修复过程中应注意工艺流程和技术要求，确保修复后的部件能够满足使用要求。
冲压模具使用寿命标准冲压模具作为制造业中常用的一种工具，在生产中起着至关重要的作用。
其使用寿命的长短直接关系到产品的质量和生产效率。
因此，制定合理的冲压模具使用寿命标准对于企业来说显得尤为重要。
首先，冲压模具的使用寿命标准应当根据不同的工艺要求和材料特性进行制定。
对于不同的工艺要求，我们需要根据实际情况来确定模具的使用寿命标准，比如对于大型冲压模具来说，其使用寿命标准应当相对更高，因为其生产的产品通常规模较大，使用频率也相对更高。
而对于小型冲压模具来说，其使用寿命标准可以适当降低，因为其生产的产品规模较小，使用频率也相对较低。
此外，不同的材料特性也会对模具的使用寿命产生影响，比如对于硬度较高的材料，模具的使用寿命标准应当相对更高，而对于硬度较低的材料，则可以适当降低使用寿命标准。
其次，冲压模具的使用寿命标准应当考虑到模具的设计和制造工艺。
模具的设计和制造工艺直接关系到模具的使用寿命，因此在制定使用寿命标准时，需要充分考虑模具的设计和制造工艺，确保模具在使用过程中能够承受住相应的压力和磨损，从而延长模具的使用寿命。
最后，冲压模具的使用寿命标准应当结合实际情况进行调整。
在实际生产中，模具的使用寿命会受到诸多因素的影响，比如材料的质量、操作人员的技术水平、设备的维护情况等。
因此，制定使用寿命标准时，需要结合实际情况进行调整，确保模具的使用寿命能够在实际生产中得到有效的保障。
综上所述，制定合理的冲压模具使用寿命标准对于企业来说至关重要。
通过考虑不同的工艺要求和材料特性，充分考虑模具的设计和制造工艺，结合实际情况进行调整，可以有效地延长模具的使用寿命，提高产品质量和生产效率，从而为企业的发展提供有力的支持。
冲压模具使用寿命标准冲压模具是工业生产过程中常用的一种工具，用于加工金属材料、塑料和其他材料。
在生产过程中，冲压模具的使用寿命对产品的质量和生产效率有着重要的影响。
因此，为了提高冲压模具的使用寿命，制定一套科学合理的使用寿命标准是至关重要的。
一、冲压模具使用寿命标准的背景和意义冲压模具是一种高强度的工具，在长期使用过程中会受到很大的冲击和摩擦力。
因此，制定冲压模具使用寿命标准的目的就是为了延长其使用寿命、提高生产效率和降低生产成本。
二、冲压模具使用寿命的评估指标1. 寿命评估方法为了准确评估冲压模具的使用寿命，可以采用以下几种方法：（1）经验法：根据历史数据和经验，推算冲压模具的寿命。
这种方法简单直接，但精度较低。
（2）试验法：通过进行一系列试验，测定冲压模具的疲劳寿命。
这种方法更加科学可靠，但需要较长时间和大量资源。
（3）数学模型法：通过建立数学模型，模拟冲压模具在不同工况下的受力和变形情况，从而预测其使用寿命。
2. 寿命评估指标冲压模具使用寿命评估的指标主要包括以下几个方面：（1）寿命期望：即冲压模具设计的预期使用寿命，一般以万次冲次数来衡量。
（2）失效率：即冲压模具在使用过程中出现故障或失效的概率。
失效率越低，说明冲压模具的质量越好，使用寿命越长。
（3）修复次数：冲压模具使用过程中需要进行维修和修复的次数。
修复次数越少，说明冲压模具的质量越好，使用寿命越长。
（4）成本效益：通过综合考虑冲压模具的购买成本、维修成本和生产效益，评估冲压模具是否具备良好的使用寿命。
三、冲压模具使用寿命标准的制定冲压模具使用寿命标准的制定是一个复杂而综合的过程，需要考虑多个因素。
以下是一些建议的制定标准的要点：1. 参考国家标准和行业标准制定冲压模具使用寿命标准时，可以参考国家相关的标准和行业的最佳实践。
这样可以确保标准的科学性和可行性。
2. 结合冲压模具的复杂特性冲压模具是一种多功能复杂的工具，制定的标准需要综合考虑其材料、结构、制造工艺等多方面因素。
冲压模具寿命的影响分析作者：蓝卫东来源：《沿海企业与科技》2010年第05期[摘要]模具寿命是指模具在保证产品零件质量的前提下,所能加工制件的总数量,它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。
文章对影响冲压模具寿命的因素作详细分析,并提出相应的改善措施,以提高冲压模具的使用寿命。
[关键词]模具寿命;影响因素;改善措施[作者简介]蓝卫东,柳州职业技术学院机电工程系二级实习指导教师,研究方向:机械制造及加工、数控加工,广西柳州,545006[中图分类号] TG385.2 [文献标识码] A [文章编号] 1007-7723(2010)05-0048-0002一、引言模具寿命是指模具在保证产品零件质量的前提下,所能加工制件的总数量,它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。
模具寿命一般可分为设计寿命和使用寿命,在模具设计阶段就应明确该模具适用的生产批量类型或者模具生产制件的总数量,即模具的设计寿命;在正常情况下,模具的使用寿命应大于设计寿命。
不同类型的模具正常损坏的形式也不一样, 冲压模具失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。
然而,由于冲压工序不同、工作条件不同,影响冲压模具寿命的因素是多方面的。
以下就冲压模具在的模具设计、模具制造、模具使用等方面来分析冲压模具寿命的影响因素,并提出相应的改善措施来提高模具的使用寿命。
二、影响冲压模具寿命的因素(一)冲压模具设计方面1.模具设计质量模具从结构、选材,到关键参数的确定,都由模具设计员来确定。
这就要求设计员有较高的技术素质和丰富的实践经验,这样才能保证设计的模具的质量。
2.模具结构合理的模具结构有助于提高模具的承载能力,减轻模具承受的热-机械负荷水平。
例如,模具可靠的导向机构,对于避免凸模和凹模间的互相啃伤是有帮助的。
3.导向机构精度为了提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择导向形式和确定导向机构的精度。
准确、可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避免凸、凹模啃伤影响极大。
冲压模具能力提升措施一、引言随着制造业的快速发展，冲压模具在产品制造过程中的作用日益突出。
如何提高冲压模具的能力，进而提升生产效率和产品质量，成为了制造业关注的焦点。
本文将针对冲压模具能力提升的问题，提出一系列切实可行的措施。
二、提升冲压模具材料质量1. 采用高强度、耐磨性好的材料，如高碳钢、合金钢等，提高模具的耐用性和使用寿命。
2. 加强材料质量控制，确保采购的原材料质量符合标准。
三、优化模具结构设计1. 根据产品特点和工艺要求，合理设计模具结构，使其更符合生产实际需要。
2. 优化模具细节设计，如增加冷却通道、改善排屑等，以提高模具性能。
四、提高加工精度与表面处理技术1. 采用高精度加工设备，确保模具零件加工精度符合要求。
2. 采用先进的表面处理技术，如渗碳、渗氮等，提高模具表面的硬度和耐磨性。
五、加强员工培训与技能提升1. 定期开展员工技能培训，提高操作人员对模具制造、维护等方面的技能水平。
2. 鼓励员工参与行业交流与学习，了解行业最新动态和技术发展趋势。
六、引入先进的生产管理理念与方法1. 引入精益生产等先进的管理理念，优化生产流程，降低生产成本。
2. 采用信息化管理系统，实现生产数据实时监控与共享，提高生产效率。
七、加强质量管理体系建设1. 建立完善的质量管理体系，确保从原材料采购到产品出厂的每个环节都得到有效控制。
2. 定期进行质量管理体系审核与评估，及时发现并改进存在的问题。
八、持续改进与创新1. 鼓励员工提出改进意见和建议，持续优化生产工艺和模具设计。
2. 关注行业创新动态，积极引入新技术、新工艺，提高企业竞争力。
3. 加强与科研机构、高校的合作，共同开展技术研发与攻关。
4. 积极参与行业交流与展览活动，了解市场需求与趋势，拓展业务领域。
5. 定期组织内部创新竞赛，激发员工的创新活力，挖掘优秀创新项目。
6. 建立创新奖励机制，对在创新方面取得突出成绩的员工给予表彰和奖励。
7. 培养企业创新文化，鼓励员工敢于尝试、勇于创新，为企业发展注入源源不断的活力。
冲压件的模具寿命管理冲压件是在工业生产中常用的一种零件加工方式，其主要通过模具对金属材料进行压制和塑性变形来实现零件的成型。
而冲压模具作为冲压工艺的核心部分，不仅对冲压件的质量和精度具有重要影响，而且对生产效率和成本也有决定性作用。
为了保证冲压件生产的稳定性和效益，我们需要对冲压模具进行有效的寿命管理。
模具寿命管理是指通过科学的方法和有效的措施，控制模具的使用寿命，延长模具的使用寿命，从而提高冲压件生产的效率和质量。
下面将从模具设计、使用与维护等方面，介绍冲压件的模具寿命管理。
1. 模具设计：在模具设计阶段，应根据冲压件的要求和模具的功能，选择适当的材料和处理工艺。
模具材料的硬度、韧性和热稳定性等性能都会影响模具的寿命。
同时，合理的模具结构设计和加工工艺也能够降低冲击和变形对模具的影响，延长使用寿命。
2. 模具使用：在模具使用过程中，需要注意以下几个方面来管理模具的寿命。
首先，要进行严格的模具使用操作规范培训，提高操作者的技能水平。
操作者应注意模具的正确装卸、调节和维护等工作，避免因操作不当造成模具损坏。
其次，要合理安排生产计划，避免长时间的连续工作对模具的损耗。
同时，应减少冲压过程中的冲击和振动，控制冲压速度和力度，降低模具的磨损和疲劳破坏的风险。
3. 模具维护：模具的定期维护和保养是延长模具寿命的重要环节。
维护工作主要包括模具的清洁、润滑和检查。
清洁工作是清除模具表面积积和杂物，防止模具表面生锈和腐蚀。
润滑工作是为了减少模具在工作过程中的摩擦和磨损，保护模具表面免受腐蚀和磨损。
检查工作是定期对模具进行全面检查，查找并修复潜在的缺陷，防止模具在使用过程中出现故障。
4. 寿命评估和替换：在模具使用的过程中，需要根据模具的情况定期进行寿命评估，并根据评估结果决定是否需要进行模具替换。
寿命评估主要包括模具的实际工作量、损坏情况、磨损程度等方面的综合评估。
当模具达到其设计寿命或出现严重缺陷时，需要及时替换模具，以避免生产中的故障和事故发生。
随着模具工业的不断发展，模具的应用越来越广泛。
目前国内大多数模具企业，模具的使用寿命还比较低，而且缺乏对模具寿命管理的理论认识和指导依据，这不仅会影响模具冲压生产的产品质量，而且会造成模具材料、加工工时等成本的巨大浪费，增加产品的成本并降低生产效率，严重影响模具企业产品市场的竞争力。
现从模具寿命的概念入手，说明了模具的失效形式及原理，通过对影响模具寿命的各方面因素进行分析，提供了模具寿命管理的有效方法和相关数据。
一、模具寿命的概念原理模具寿命是指在保证制件品质的前提下,模具所能达到的生产次数(冲压次数、成型次数)。
它包括反复刃磨和更换易损件，直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。
模具使用寿命：模具已经生产的次数。
模具的失效分为非正常失效和正常失效。
非正常失效(早期失效)是指模具未达到一定的工业水平下公认的寿命时就不能工作。
早期失效的形式有塑性变形、断裂、局部严重磨损等。
正常失效是指模具经大批量生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续工作。
1.模具正常寿命模具正常失效前，生产出的合格产品的数目，叫模具正常寿命，简称模具寿命，模具首次修复前生产出的合格产品的数目，叫首次寿命；模具一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目，叫修模寿命。
模具寿命是首次寿命与各次修复寿命的总和。
2.模具失效形式及原理模具种类繁多，工作状态差别很大，损坏部位也各异，但失效形式归纳起来大致有三种，即磨损、断裂、塑性变形。
①.磨损失效模具在工作时，与成形坯料接触，产生相对运动。
由于表面的相对运动，接触表面逐渐失去物质的现象叫磨损。
磨损失效可分以下几种：a. 疲劳磨损两接触表面相对运动时，在循环应力(机械应力与热应力)的作用下，使表面金属疲劳脱落的现象称为疲劳磨损。
b. 气蚀磨损和冲蚀磨损金属表面的气泡破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模具表面形成微小麻点和凹坑的现象叫气蚀磨损。
液体和固体微小颗粒反复高速冲击模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻点和凹坑的现象叫冲蚀磨损。
冲压模具降本增效措施
1. 优化模具设计：通过优化模具结构和工艺，减少材料的浪费，提高模具的使用寿命。
2. 引进高效设备：选择先进的冲压设备和自动化生产线，提高生产效率。
3. 加强模具维护：定期对模具进行检修和维护，保持其良好的工作状态，减少故障和停机时间。
4. 采用优质材料：选择高强度、耐磨性好的材料制作模具，延长模具的使用寿命。
5. 精细管理生产过程：加强对冲压工艺的控制和调整，提高产品质量和生产效率。
6. 推行精益生产：通过减少废品、减少工序和优化布局等方式，提高生产效率和降低成本。
7. 提高员工技能：培训和提升员工的技能和技术水平，提高他们的工作效率和质量意识。
8. 加强供应链管理：优化原材料采购和物流配送，降低成本和提高供货速度。
9. 引入先进的模具制造技术：如计算机辅助设计、数控加工等，提高模具的制造精度和效率。
10. 制定绩效考核机制：通过设定绩效指标和考核制度，激励
员工提高工作效率和质量。
随着模具工业的不断发展,模具的应用越来越广泛。
目前国内大多数模具企业,模具的使用寿命还比较低,而且缺乏对模具寿命管理的理论认识和指导依据,这不仅会影响模具冲压生产的产品质量,而且会造成模具材料、加工工时等成本的巨大浪费,增加产品的成本并降低生产效率,严重影响模具企业产品市场的竞争力。
现从模具寿命的概念入手,说明了模具的失效形式及原理,通过对影响模具寿命的各方面因素进行分析,提供了模具寿命管理的有效方法和相关数据。
一、模具寿命的概念原理模具寿命是指在保证制件品质的前提下,模具所能达到的生产次数(冲压次数、成型次数)。
它包括反复刃磨和更换易损件,直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。
模具使用寿命:模具已经生产的次数。
模具的失效分为非正常失效和正常失效。
非正常失效(早期失效)是指模具未达到一定的工业水平下公认的寿命时就不能工作。
早期失效的形式有塑性变形、断裂、局部严重磨损等。
正常失效是指模具经大批量生产使用,因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续工作。
1.模具正常寿命模具正常失效前,生产出的合格产品的数目,叫模具正常寿命,简称模具寿命,模具首次修复前生产出的合格产品的数目,叫首次寿命;模具一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目,叫修模寿命。
模具寿命是首次寿命与各次修复寿命的总和。
2.模具失效形式及原理模具种类繁多,工作状态差别很大,损坏部位也各异,但失效形式归纳起来大致有三种,即磨损、断裂、塑性变形。
①.磨损失效模具在工作时,与成形坯料接触,产生相对运动。
由于表面的相对运动,接触表面逐渐失去物质的现象叫磨损。
磨损失效可分以下几种:a. 疲劳磨损两接触表面相对运动时,在循环应力(机械应力与热应力)的作用下,使表面金属疲劳脱落的现象称为疲劳磨损。
b. 气蚀磨损和冲蚀磨损金属表面的气泡破裂,产生瞬间的冲击和高温,使模具表面形成微小麻点和凹坑的现象叫气蚀磨损。
液体和固体微小颗粒反复高速冲击模具表面,使模具表面局部材料流失,形成麻点和凹坑的现象叫冲蚀磨损。
冲压模具的寿命分析和改进措施摘要：概述了影响冲压模具寿命的各种分析，并针对这些因素提出了相应的具体改进措施，从而有效的提高了冲压模具寿命。
关键词：冲压模具、寿命分析、改进措施1.引言模具是制造业中不可或缺的特殊基础工艺装备，主要用于高效大批量生产工业产品的有关零部件和制件。
其生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品。
但与国际先进水平相比，其综合水平仍存在较大差距。
其中模具寿命短是其主要表现形式之一，笔者从理论的角度分析了产生的原因，并提出了一些改进措施。
2.影响冲压模具寿命主要的因素分析①制件材料的影响实际生产中，由于冲压用原材料的厚度公差不符合要求、材料性能的波动、表面质量差和不干净等原因造成模具工作零件磨损加剧、崩刃的情况时有发生。
由于这些制件材料因素的影响，直接降低了模具使用寿命，所以冷冲压制件所用的钢板或其他原材料，应在满足使用要求的前提下，尽量采用成形性能好的材料，以减少冲压变形力，改善模具工作条件。
另外，保证材料表面的质量和清洁对任何冲压工序都是必要的。
因此，材料在加工前应擦洗干净，必要时还要清除表面氧化物和其他缺陷。
②模具材料的影响模具材料性能及热处理质量是影响模具寿命的主要因素。
对冲压模具，因工作零件在工作中承受拉伸、压缩、弯曲、冲击摩擦等机械力的作用，因此冲模材料应具备抗变形、抗磨损、抗断裂、耐疲劳、抗软化及抗黏性的能力。
近年来新开发出的新型模具材料，既有优良的强度和耐磨性等，又有良好的加工工艺性，不仅大大提高了制件质量，而且大大提高了模具寿命。
③模具热处理的影响模具的热处理质量对模具的性能与使用寿命影响很大。
因为热处理的效果直接影响着模具用钢的硬度、耐磨性、抗咬合性、回火稳定性、耐冲击以及抗腐蚀性，这些都是与模具寿命直接有关的性质。
通过热处理可以改变模具工作零件的硬度，而硬度对模具寿命的影响是很大的。
但并不是硬度越高，模具寿命越长。
【摘要】：随着机械产品零部件的批量化生产，冷冲压模具已经越来越被企业广泛的应用，各企业为了确保机械产品的加工质量，提高产品的加工效率，降低制造成本，已经把提高冷冲压模具的使用寿命作为企业研发的一项重要课题来研究。
文章从工作中的实际经验着手，从影响冷冲压模具使用寿命的几种形式，影响冷冲压模具使用寿命的原因，提高冷冲压模具使用寿命的措施与途径等几方面进行了探讨。
通过对冷作模具常见失效形式的分析,找出造成模具提前失效、影响其正常生产寿命的原因[1]。
从模具设计制造、制作材料的选择、热处理工艺和维护保养几方面入手,采取相应的措施,就能够有效地提高冷作模具的寿命。
【关键词】：冷作模具；失效形式；模具寿命；失效分析引言模具寿命是指模具在保证产品零件质量的前提下，所能加工制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。
模具寿命一般可分为设计寿命和使用寿命，在模具设计阶段就应明确该模具适用的生产批量类型或者模具生产制件的总数量，即模具的设计寿命；在正常情况下，模具的使用寿命应大于设计寿命。
不同类型的模具正常损坏的形式也不一样，冲压模具失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。
然而，由于冲压工序不同、工作条件不同，影响冲压模具寿命的因素是多方面的。
冷冲压模具的使用寿命，直接关系着产品加工质量和产品加工效率的高低，是影响产品加工经济成本以及产品加工经济效益的重要因素，同时也是衡量冷冲压模具制造水平高低的重要指标。
为了确保企业的产品加工质量，产品的加工效率，降低产品的经济成本，获得最大的经济效益，努力提高冷冲压模具的使用寿命是诸多因素中的重要一环。
我们有必要根据具体的实际情况，科学的分析和研究，影响冷冲压模具使用寿命长短的各种因素，从冷冲压模具的结构设计开始，从冷冲压模具材料的合理选材入手，从冷冲压模具加工工艺的制定、装配与调试等多种途径和渠道，采用多方位的科学技术手段，来确保提高冷冲压模具的加工制造质量，延长冷冲压模具的使用寿命。
为此，从以下几个方面进行简略的分析。
以下就冲压模具在的模具设计、模具制造、模具使用等方面来分析冲压模具寿命的影响因素，并提出相应的改善措施来提高模具的使用寿命[2]。
1 影响冷冲压模具使用寿命的几种形式影响冷冲压模具使用寿命的形式、原因多种多样，其中最主要的有断裂，变形，磨损，啃伤等等。
1.1 断裂冷冲压模具凸、凹模在使用过程中，突然出现的破损、折断和裂痕等现象。
由于模具的凸、凹模是模具在冲压工作中承受冲压力最大的部分，因此模具凸、凹模在冲压过程中，会出现断裂等现象，其主要原因是：热处理加工处置不当（淬火过硬或硬度层太深），设计间隙过小等均会造成模具凸、凹模破损、折断和断裂【1】。
模具凸、凹模的断裂，有的是局部的损坏，我们可以通过修复后继续使用，有的则是断裂损坏的程度比较大或是完全损坏不可再修复，只得按图纸设计另行配置新的凸模或凹模后使用。
下图1是凸模折断与拉断示意图：图1飞壳反挤凸模断裂a——折断b——拉断a.折断（见图1a）。
图2是飞壳反挤凸模，图2a是凸模断裂中的一种常见形式，断口大多数集中在台阶过渡处，断口是倾斜的，在断口上呈现出断裂时的撕裂条纹犷并且能看出裂纹产生的区域及其断裂的方向。
b.拉断（见图1b）。
在我们的实际使用中发现，凸模拉断多半是在润滑条件变坏的情况下发生的，每卸件一次，凸模上都会产生一次附加拉应力的作用。
拉断部位均在截面变化的过渡处，断口平整。
1.2 变形冷冲压模具凸、凹模在使用过中发生了形状变形，使被加工出的产品零件，几何形状有所改变，进而影响了被加工零件的尺寸精度与形状要求。
这与断裂的情形正好相反，主要是由于凸、凹模在热处理过程中淬火硬度不够或淬火硬度层太浅，而使得凸、凹模在受力过程中发生了几何变形。
由于各方面的原因，凸模往往在冷挤压几次或几十次后就会产生0.2%～0.5%的塑性变形，其塑性变形形式是镦粗、变形和弯曲等永久变形。
如下图2所示：图2 塑性变形a——镦粗b——变形c——弯曲1.3 磨损冷冲压模具凸、凹模与被加工材料之间相互长时间频繁摩擦，造成的磨损。
由于凸、凹模在与被加工材料之间相互长时间摩擦，大批量长时间的冲裁加工零件，冲裁零件毛刺过大（间隙过大），凸、凹间隙过小等，都是造成凸、凹模刀口部分磨损的重要原因。
如凸、凹模刀口变钝，棱角变园等等。
1.4 啃伤冷冲压模具凸、凹模间隙调整装配不均匀，凸、凹模相邻边缘相互啃咬，造成凸、凹模刃口啃伤。
如模具装配过程中，凸、凹模位置偏移、间隙不均匀，安装不带导向的模具时，凸、凹模间隙调整不合适，而发生的凸、凹模相互啃咬损伤。
2影响冲压模具寿命的因素2.1 模具结构的影响合理的结构可以提高模具的寿命，模具设计的原则是保证足够的强度和刚性、对中性和合理的冲裁间隙及受力平衡、承载变形小、有足够的稳定性、并减少应力集中，模具的形位和尺寸精度能满足工作质量要求[3]。
模具的结构形式是根据冲压件的形状来设计的，对同一冲压件，模具的结构形式可以有很多种选择，若模具结构不合理可能导致应力集中而断裂失效。
冲压件的形状越复杂，模具结构也会越复杂，冲压时会加大模具的局部磨损或变形、损坏，将会降低模具的寿命。
影响模具寿命的结构主要有模具圆角半径、凸模端面形状、凹模锥角和凹模截面变化的大小。
模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中；对于凹模、型腔及部分凸模、型芯，可采用组合或镶拼结构来消除应力集中，模具零件的相邻面均会以不同圆角半径过渡。
一般来讲，凸的圆角半径对工艺影响较大，过小的凸圆角半径在板料拉伸中将增加成形力，在模锻中，易造成锻造折叠（缺陷）。
过小的凹圆角半径会使模具局部受力恶化，在圆角半径处产生较大的应力集中，萌生裂纹，导致断裂。
较大的圆角半径可使模具的受力均匀。
整体模具通常存在凹圆角半径，易造成应力集中，引起开裂。
采用预应力加强环，使模具产生切向压应力，降低成形过程中的峰值拉应力，可有效提高模具寿命。
采用组合模具，可根据模具服役条件，对不同模块选用不同材料，既便于加工、更换，又能在一定程度上降低模具的材料成本和加工成本，同时提高模具寿命。
模具参数有冲裁间隙、冲裁力、卸料力、搭边值等等，其中冲裁间隙对模具寿命的影响最大，如间隙合理，模具寿命长；间隙过大或过小，都会降低模具寿命。
当间隙偏小时，冲裁时在增大光亮带的同时，也增大了摩擦的距离。
而且刃口附近所受到的正压力与侧压力都将增大，温度也将升高。
因此刃口的磨损也将增大，模具寿命较低。
适当增大冲裁间隙，即采用合理大间隙冲裁，刃口的磨损将减轻，模具寿命可以显著提高。
生产实例证实。
例如：当冲裁1.2 mm厚的低碳钢板，相对冲裁间隙Z／t取10%时，刃模寿命为1万次；当Z／t取25%时，刃模寿命达6.8万次，提高了近六倍。
冲裁1.2 mm厚的黄铜板时，Z／t值分别取7%和14%时，刃模寿命分别为1.5万次和11万次。
模具结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度；对于凸模设计要注意导向支撑、对中保护。
小冲头的折断已成为主要的失效形式。
若其安装偏斜2°，寿命便降低60%以上。
对于多凸模冲裁，在几个凸模直径相差较大，相距又很近的情况下，如果小凸模细小而又较长，则容易造成失稳或折断。
具有导向装置的模具，能保证模具零件在工作中的相对位置精度，提高模具抗弯曲、抗偏载能力，有效避免不均匀磨损。
可靠的导向结构，对于避免凸模与凹模间相互啃咬极为有效，对于小、无间隙的大中型型腔模、冲裁模、精冲模尤为重要。
因而为了提高模具的寿命，必须正确选择导向形式和导向精度。
导向精度的选择应高于凸、凹模的配合精度。
对于模架，为防止变形挠曲，可适当增加厚度；模具设计中尽可能减少在维修某一零部件时需拆装的范围，尤其是易损件更换时，拆装范围小可以提高修模速度和难度。
2.2 模具材料的影响模具材料对模具寿命的影响应综合考虑模具的工作条件、性能要求、尺寸形状和结构特点等因素。
模具材料的性能要求主要包括：力学性能、高温性能、表面性能、工艺性及经济性等。
因此，对模具工作零件材料的基本要求：其一，足够的使用性能。
对模具钢的使用性能的基本要求是具有硬度HRC 58～64和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性。
不同的冲模对模具钢的性能要求是有区别的。
冲裁模要求高硬、高耐磨性和一定的韧度；拉伸等成型模要求高耐磨、抗粘合能力；其二，良好的工艺性能。
冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂，因而必须具有对各种加工工艺的适应性。
冲压材料的工艺性要求包括可锻性、脱碳和氧化的敏感性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等；其三，合理的经济性能。
通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，兼顾合理的经济性。
2.3 模具制造工艺的影响（1）、锻造工艺的影响模具加工制造工艺，特别是锻造工艺对模具的失效影响也极大。
合理的锻造工艺，可以使大块状碳化物破碎，使之细小均匀分布。
但若锻造工艺不合理，则达不到打碎晶粒、改善方向性、提高钢的致密度的目的，甚至引发锻造裂纹等缺陷。
常见的锻件表面缺陷有裂纹、折叠、凹坑等，内部缺陷有组织偏析、流线分布不合理、疏松、过热、过烧等。
锻后退火的目的是为了去除锻造应力，退火是否充分对模具的断裂抗力影响也很大。
（2）、加工工艺的影响模具的型腔部位或凸模的圆角部位在机加工中，常常因进刀太深而使局部留下刀痕，造成严重应力集中，当进行淬火处理时，应力集中部位极易产生微裂纹。
放电加工时，由于放电产生大量的热，将使模具被加工部位加热到很高温度，使组织发生变化，形成所谓的放电加工异常层，在异常层表面由于高温发生熔融，然后很快地凝固，该层在显微镜下呈白色，内部有许多微细的裂纹，白色层下的区域发生淬火，叫淬火层，再往里由于热影响减弱，温度不高，只发生回火，称回火层。
测定断面硬度分布：熔融再凝固层，硬度很高，达610～740，厚度为30μm，淬火层硬度400～500，厚为20μm。
回火属高温回火，组织较软，硬度380～400，厚为10μm。
磨削加工时，由于磨削速度过大，砂轮粒度过细或冷却条件差等因素影响，均会导致磨削表面过热或引起表面软化，硬度降低，使模具在使用中因磨损严重，或热应力而产生磨削裂纹，导致早期失效。
（3）、热处理工艺的影响模具的热处理质量对模具的性能与使用寿命影响很大。
模具热处理的目的是使模具获得理想的组织。
从而获得所需性能，但若热处理不当或工艺不合理，则可导致模具产生热处理缺陷或性能降低，从而引发模具失效[4]。
根据模具失效原因的分析统计，热处理不当引起的失效占50％以上。
如淬火温度过高，则会引起钢的过热，甚至过烧，引起晶粒长大、晶界熔化等，导致模具韧性下降，使模具发生崩刃或前期断裂，特别是对承受巨大冲击载荷的锻模及冷作模具，更应控制钢的晶粒度，不使其长大。
