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本作业指导书适用于液压和润滑管道的酸洗和油(液)冲洗。
1. 管道酸洗
1.1管道酸洗一般规定
1.1.1液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。
管道酸洗应在管道配制完成，且具备=冲洗条件后进行。
对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。
1.2 油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。
酸洗液的配方，当设计或外商有明确规定时，按规定执行；无明确规定时按表1或表2选用。
槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表1
1.1.3酸洗应严格按所选配方、要求进行。
液压、稀油润滑、干油润滑管道脱脂、酸洗、中和、钝化记录(2/4)
酸洗记录
工程名称：工程编号：
工程部位名称：施工单位：
记录人：制表日期：年月日。
油管酸洗规范
油管路酸洗工艺
油管路的循环酸洗分碱洗、酸洗和钝化三道工序，每道工序进行前后都需用40℃的除盐水或软化水冲洗管路，碱洗溶液的配比为0.8％氢氧化钠和0.2％的磷酸三钠；酸洗溶液的配比为4％～5％工业盐酸加入0.2％～0.3％的缓蚀剂若丁；钝化液的配比为2％～3％亚硝酸钠溶液，同时加入工业氨水，调整溶液的PH值在9～11范围内。
为提高酸洗效果可采用加热循环，一般碱洗时溶液温度为80～90℃，循环4～6H；酸洗时溶液温度为50℃，循环6～8H，循环流速可在0.1m/s。
油管路静泡酸洗的酸液配比以10％盐酸加入0.2％的缓蚀剂若丁为宜。
浸泡前应先以上述碱液碱洗，酸液静泡时间一般在4H以上。
浸酸后的油管应经清水冲净后再放入钝化液槽中钝化，钝化液为2％的亚硝酸钠溶液（PH值为9.5～10），钝化时间一般在3H以上。
管子钝化后用清水冲洗干净，再用压缩空气吹干并封闭。
稀油液压润滑管道循环冲洗要点一、实验条件1、施工图和原理图检查待实验管道安装是否正确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。
2、待实验系统管道焊缝X光射线检验完毕，并报业主、VAI和监理检查认可。
3、待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。
二、实验流程：中间管道—设备本体管道—整体系统油循环循环酸洗—压缩空气和蒸汽吹扫—油循环冲洗—系统泵试压三、施工方法：中间管道采取在线循环；设备本体管道采取在线循环和离线循环相结合。
1、循环酸洗循环压力为0.4～0.6MPa，循环酸洗时间为20～30分钟，在循环酸洗过程中应始终控制酸洗液温度在30～40℃范围内。
在酸洗过程中，依次逐个打开各支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
酸洗检验：管道内壁无附着物，内壁呈灰黑色（酸洗液中含磷酸）2、压缩空气吹扫管道循环酸洗完毕后，立即进行蒸汽和压缩空气吹扫。
吹扫实验压力：0.4～0.6MPa在吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证各支路都能进行吹扫。
直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物即可认为吹扫合格。
3、稀油系统油循环冲洗实验管道吹扫实验合格后，应立即进行油循环冲洗实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）冲洗实验压力：1.0～1.2MPa冲洗流量：400L/min冲洗油温度：40℃～60℃过滤方式：回油过滤检验标准：清洁度NAS7级，检验方法用颗粒计数器进行检查。
拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS7级要求。
4、液压系统油循环冲洗实验每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）冲洗实验压力：1.0～1.2MPa冲洗流量：400L/min冲洗油温度：40℃～60℃过滤方式：回油过滤拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS6级。
第1篇一、目的为确保设备安全运行，预防因油系统污染导致设备故障，本规程规定了油冲洗的操作流程及注意事项。
二、适用范围本规程适用于所有需要进行油冲洗的设备，包括但不限于离心压缩机、汽轮机、汽车发动机等。
三、操作流程1. 准备工作- 确认油泵安装检修结束，油泵单体试车合格，处于正常备用状态。
- 确认系统管线、仪表安装结束，用软管连接轴承供油管线和控制油供油管线，将油引到回油管线，供油暂不进轴承润滑点和控制油系统。
- 各安全泄压阀应盲死，防止污物进入阀门，拆下管线上的孔板。
- 将油箱清洗干净，加入与正常使用相同型号的润滑油至工作液位。
在供油和返回油箱的法兰加上100目的临时过滤网。
- 按电器操作规程泵投运程序启动油泵运行。
利用PCV-201旁路阀控制泵出口压力，逐步加大油循环量，检查油冲洗管线有无泄漏并消除。
2. 油冲洗- 连续运行24小时，以每4小时为一周期对油进行加热到66~71℃，然后冷却到环境温度，使所有管线得到热胀冷缩，在循环过程中要不断敲击管线。
- 以上工作结束，可停下油泵，拆出旁通连接软管，按正常流程连接好管线，同时在汽轮机、压缩机轴承供油点和控制油供油点前装上100目过滤器，注意选择点应尽量靠近润滑点，对返回油箱的过滤网清洗后重新装回。
3. 检查与确认- 重新检查油系统，确信处于能接受润滑油状况。
- 对冲洗过程中发现的泄漏点进行修复，确保油系统密封良好。
四、注意事项1. 操作人员应熟悉油冲洗的操作规程，了解设备性能和润滑系统结构。
2. 操作过程中应严格遵守安全操作规程，确保人身安全和设备安全。
3. 油冲洗过程中，应密切关注油泵、油箱、管线等设备的运行状况，发现异常情况应立即停止操作，查找原因并处理。
4. 油冲洗过程中，应做好防火、防爆措施，避免发生火灾或爆炸事故。
5. 操作结束后，应对冲洗后的油进行检验，确保其质量符合要求。
五、验收标准1. 油冲洗过程中，无泄漏、无异常声音。
2. 油冲洗结束后，油系统密封良好，油质清洁。
液压系统的清洗步骤与方法
一、油箱的清理
加油前，油箱内壁必须清洁干净。
擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。
当擦干后见有小污垢，可用浸有石
二、
1.
2.
①
②
③
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工
作介质。
注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。
⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。
仅供个人学习参考
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液
时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向
或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。
⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气
a.
b.
16/13
或
仅供个人学习参考。
（作者单位：中国一重天津重工有限公司工艺技术部）压力机液压系统管路的循环冲洗吴春桥◎我公司生产的冶金成套产品、锻压产品及盾构机等设备中，液压系统是其主要传动构成部分。
因在机械上采用液压传动技术，可以简化机器的结构，减轻机器质量，减少材料消耗，降低制造成本，减轻劳动强度，提高工作效率和工作的可靠性，液压传动有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。
据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。
污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
最终导致整个系统及设备瘫痪，无法正常生产。
一、管路的循环冲洗压力机在调试前的管路冲洗是设备调试成功的必要条件。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
根据控制元件的不同，压力机液压系统分为伺服系统、比例系统和普通系统等。
通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。
冲洗油一般采用与工作介质相同的液压油，冲洗时油为满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状态雷诺数Re 需大于等于3000。
1.油冲洗的方式。
油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。
2.循环冲洗主要工艺流程及参数。
（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s 以上。
（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa ，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa ，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
（3）冲洗温度：用加热器将油箱内油温加热到40-60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
（4）振动：为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮等杂质，在冲洗过程中每间隔3-4小时用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行敲打震动。
管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆作业操作规程1、管道酸洗1.1 一般规定;（1）液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。
（2）管道酸洗应在管道配置完毕且已具备冲洗条件后进行。
（3）酸洗时管道的螺纹和密封应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。
（4）涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。
（5）酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。
（6）管道酸洗用水必须干净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25ppm；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。
（7）管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。
（8）管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环2~3次。
1.2 槽式酸洗（1）采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油（剂）→封口。
（2）有来回弯的管道进入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。
（3）将管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。
1.3 循环酸洗（1）采用循环酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂锈油（剂）。
（2）循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m。
回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。
（3）回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则须在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。
（4）酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不呈酸性为止。
溶液的酸碱性可用pH值试纸检查。
1.4 酸洗质量检查（1）酸洗后管内壁应无附着异物。
（2）用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。
2、管道冲洗2.1一般规定（1）液压、润滑系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗；冲洗一般以循环方式进行。
前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。
以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。
1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。
2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。
碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时，每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。
3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
液压、润滑管道的酸洗除锈法钱有明(马钢机电安装工程公司,安徽马鞍山 243000 电话:(0555)2884885)摘 要:液压、润滑管道由于其特殊用途,要求必须采用酸洗除锈。
该文从众多酸洗工艺中选取了一种成本低,效果好的配方进行介绍。
关键词:管道酸洗;锈迹;化学反应中图分类号:TH13818+4文献标识码:B 文章编号:100024858(2000)06200492021 引言液压、润滑管道是液压、润滑系统的重要组成部分,通过它向系统和设备提供动力和润滑介质。
管道输送的介质直接进入执行器和润滑点,要求清洁度较高,故此类管道除锈要求严格,需采用酸洗除锈。
酸洗工艺和配方在业内有很多种类,各有优缺点,综合本单位长期以来使用的各种配方和工艺,这里介绍一种操作简便、成本低、酸洗效果好的配方,这个配方在马钢工程中酸洗了DN10～DN200管道6万多米,取得了良好的酸洗效果和经济效益。
2 酸洗工艺酸洗除锈法分为槽式酸洗法和循环酸洗法。
211 槽式酸洗法槽式酸洗法是将待除锈的管道放在酸洗液中浸泡,通过酸液与铁锈的反应来达到除锈的目的。
这种方法操作简单,但作业量大,二次安装中易污染,适合于走向简单,拆装方便的管道和小的润滑管道。
其工艺流程为:管道一次安装→拆卸→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→干燥→涂油→二次安装212 循环酸洗法循环酸洗法分为线外循环酸洗和在线循环酸洗。
(1)线外循环酸洗是指将待除锈的管道从管线上拆下来组成回路进行循环酸洗,这种方法工作量大,且二次安装易污染,已很少单独使用,一般用于位置特殊的管道,如管道附近有重要设备或作为在线循环酸洗的补充。
(2)在线循环酸洗具有酸洗效果好,无二次污染,操作简单等优点,目前已在业内得到广泛使用,日趋完 收稿日期:2000204229图1 循环酸洗程序框图善,其工艺流程如图1所示。
说明:①准备工作是全部酸洗工作的基础,包括酸洗回路的短接,化学试剂的准备,安全劳保的准备,操作人员的安全技术教育等,必须充分准备,确保酸洗效果和操作人员的安全与健康。
