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汽车机械制造中的质量控制与检测技术在汽车机械制造过程中，质量控制与检测技术起着至关重要的作用。
汽车作为现代交通工具的重要组成部分，其安全性和可靠性对于人们的生命财产安全至关重要。
因此，在汽车机械制造过程中，必须严格控制和检测汽车零部件和整车的质量。
本文将探讨汽车机械制造中的质量控制与检测技术。
一、质量控制技术质量控制是汽车机械制造中确保产品质量的关键环节。
现代制造技术使得汽车零部件和整车的制造更加复杂和精细，因此质量控制技术也需要更高的精度和可靠性。
以下是几种常用的质量控制技术：1.1 全面质量管理（TQM）全面质量管理是一种通过全过程质量控制来确保产品质量的管理方法。
它将质量控制纳入整个生产过程中，从原材料采购到零部件加工，再到整车装配，每个环节都需要严格的控制和监测。
TQM通过不断改进和优化生产过程，提高产品质量。
1.2 六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种以统计方法为基础的质量管理体系。
它通过数据分析和问题解决技术，识别和消除制造过程中的缺陷和变异，从而提高产品质量。
六西格玛不仅关注产品的制造过程，还包括供应链的管理和客户需求的满足。
1.3 故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析是一种用于识别和评估潜在故障模式和其对产品性能和可靠性的影响的方法。
通过分析各种可能的故障模式和对产品的影响，制造商可以采取相应的措施来防止故障的发生，提高产品的可靠性和耐用性。
二、检测技术除了质量控制技术，汽车机械制造中的检测技术也是不可或缺的一部分。
通过检测技术，可以对汽车零部件和整车进行全面、准确的检测，确保其达到设计要求和规范。
以下是几种常用的检测技术：2.1 无损检测技术无损检测技术是一种在不破坏被检测物体的情况下，通过检测方法和工具来评估材料内部和表面的质量。
在汽车机械制造中，无损检测技术可以应用于电子元件、焊接接头、发动机零部件等的质量检测。
2.2 光学检测技术光学检测技术利用光的特性进行质量检测。
汽车制造业中的质量控制方法质量控制是汽车制造业中至关重要的环节，它涵盖了从设计到制造过程中的各个方面。
高品质的汽车对于车企而言至关重要，因为它们不仅能够提高用户的满意度，还能增加企业的竞争力。
本文将介绍汽车制造业中常用的质量控制方法，包括统计过程控制、六西格玛、质量管理体系和故障模式与影响分析。
一、统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种通过收集和分析制造过程中产生的数据，来判断生产过程是否稳定且处于可控状态的方法。
SPC通过建立控制图来监控产品特性的变化，并提供针对异常情况的警报，从而让生产人员能够及时采取纠正措施。
SPC使用统计技术，如均值、方差和正态分布等，来判断制造过程中是否存在变异。
这些变异可能会导致产品质量问题，因此通过SPC可以及时发现并解决这些问题，从而提高产品一致性和质量稳定性。
二、六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种以数据驱动的方法，旨在通过减少质量缺陷和变异，实现质量的持续改善。
六西格玛方法基于精确的数据分析，并利用DMAIC（Define 定义、Measure 测量、Analyze 分析、Improve 改进、Control 控制）的过程来指导质量改进工作。
DMAIC的每个步骤都有相应的工具和技术，例如流程图、因果关系图和假设检验，以帮助识别问题根本原因，并提出有效的解决方案。
通过六西格玛的应用，制造企业能够提高生产效率、降低成本，并实现更高水平的质量水平。
三、质量管理体系（QMS）质量管理体系是一套标准化的管理方法，旨在确保组织在所有层面上均能满足质量要求。
其中最为知名的质量管理体系标准是ISO 9001，它提供了一系列与质量相关的要求和指导，以帮助组织建立、实施和维护质量管理体系。
质量管理体系通过文件化的流程、标准和指南，对汽车制造业中的各个环节进行规范和监督。
通过遵循质量管理体系标准，汽车制造企业能够确保产品的一致性和可追溯性，并提高各个环节的效率和质量。
四、故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在的设备故障模式及其对系统性能的影响。
车辆制造企业产品质量监控活动方案一、背景介绍随着汽车行业的飞速发展，车辆制造企业面临着越来越多的市场竞争和产品质量监管的挑战。
为了确保产品质量，提升企业竞争力，本文旨在设计一套适合车辆制造企业的产品质量监控活动方案。
二、活动目标1. 提高产品质量：通过监控活动，及时发现并解决产品质量问题，提高产品的可靠性和稳定性。
2. 提升生产效率：通过监控活动，优化生产流程，减少生产线上的质量问题，提高生产效率和产品交付能力。
3. 强化供应链管理：通过监控活动，对供应商进行质量评估，确保原材料和零部件的质量达标，降低产品缺陷的风险。
4. 提升客户满意度：通过监控活动，及时响应客户投诉和需求，改善产品质量，增强客户信任和满意度。
三、监控活动步骤1. 设定质量指标：确定与产品质量相关的关键指标，如产品可靠性、故障率、客户投诉率等，并设定合理的质量目标。
2. 数据收集与分析：a. 设立数据收集点：在生产线上设置传感器和监控设备，实时收集关键环节的数据，如生产速度、温度、压力等。
b. 数据分析与预警：建立数据分析模型，对收集到的数据进行实时分析，及早识别潜在的质量问题，并设立预警机制。
3. 不良品管理：a. 设立不良品识别点：在生产线上设置自动化检测设备，对产品进行全面检测，及时发现不良品。
b. 不良品分类与追溯：对不良品进行分类，并进行追溯调查，确定不良品的原因和责任方。
c. 不良品处理与改进：制定不良品处理方案，对不良品进行处理或退换货，并对生产流程进行改进，防止不良品再次发生。
4. 供应链管理：a. 供应商评估与选择：建立供应商评估指标，定期对供应商的质量管理能力进行评估，并选择合格的供应商合作。
b. 原材料质量控制：对外购原材料进行抽样检测和质量控制，确保原材料的质量符合标准。
5. 客户反馈与改进：a. 客户投诉管理：建立客户投诉渠道，及时响应客户的投诉，并追踪处理结果。
b. 客户需求分析：通过市场调研和客户反馈，分析客户需求和趋势，并将其纳入产品质量改进计划中。
物控在汽车制造中的质量控制方法汽车是现代生活中不可或缺的交通工具，其质量直接关系到驾驶人员和乘客的安全，以及行驶过程中的舒适性和可靠性。
因此，汽车制造过程中的质量控制显得尤为重要。
物控（物料控制）作为汽车制造中的关键环节，对质量控制起着至关重要的作用。
本文将探讨物控在汽车制造中的质量控制方法。
物控在汽车制造中起着保障零部件质量的作用。
在汽车制造过程中，零部件质量非常重要。
物控部门通过严格把关，确保供应商提供的零部件符合规定的质量标准。
物控人员通常会对供应商进行严格筛选，包括评估其生产能力和质量管理体系，并与供应商建立长期合作关系，以确保零部件的可靠性和稳定性。
同时，物控还会定期进行供应商评价和质量审核，确保零部件质量能够持续达到要求。
物控在汽车制造中采用成熟的质量控制方法，如统计抽样和六西格玛。
统计抽样是一种常用的质量控制方法，通过抽取一小部分样本进行检验，来判断整个批次的质量水平。
物控根据汽车制造的具体情况，确定抽样规模和抽样计划，并制定相应的抽样检验方案，以确保零部件的质量符合要求。
六西格玛方法是一种以数据分析为基础的质量管理体系，通过减少变异性和缺陷数量，提高生产过程的稳定性和可靠性。
物控人员会运用六西格玛方法，进行数据收集和分析，发现问题所在，并采取相应的改进措施来提高零部件生产过程的质量。
物控通过质量控制手段，确保整个供应链的质量稳定性。
汽车制造是一个需要众多供应商参与的复杂系统，各个环节之间的联动关系较大。
物控利用物料追溯系统，对供应商进行监控和管理，以确保整个供应链的质量稳定性。
物控人员会与供应商保持密切的合作关系，并开展定期的质量评估和审核，发现和解决潜在的问题。
物控还会制定完善的交付计划和质量协议，确保供应商按时交付符合质量标准的零部件。
物控在汽车制造中注重持续改进和优化。
在不断竞争的汽车市场中，制造商需要不断改进产品质量，以提升市场竞争力。
物控人员会收集和分析质量数据，发现生产过程中的问题，并制定相应的改进措施。
汽车制造过程中的质量控制与改进方法研究摘要：汽车制造过程中的质量控制是确保汽车质量符合标准和顾客需求的关键环节。
本文通过对国内外汽车制造业的现状进行研究，总结了质量控制的基本理论和方法，并探讨了质量改进的策略和技术。
通过对传统质量控制和新兴质量改进方法的对比分析，指出了在汽车制造过程中应采取的有效质量控制和改进措施。
1. 引言汽车作为现代交通工具的重要组成部分，其质量直接关系到人们的安全和生活质量。
汽车制造过程中出现的质量问题会给消费者带来巨大的经济损失和安全隐患。
因此，汽车制造企业需要实施全面的质量控制和改进方法，以保证产品质量。
2. 汽车制造过程中的质量控制方法2.1 传统质量控制方法传统质量控制方法主要包括统计质量控制、检验质量控制和过程质量控制。
统计质量控制主要通过抽样检验来评估产品质量。
检验质量控制则通过检查和测试来发现产品的缺陷，以确保产品能达到标准。
过程质量控制则是通过在生产过程中采集数据，持续监控各项关键指标，及时调整生产参数，以确保产品质量。
2.2 新兴质量改进方法随着科技的不断发展，新兴的质量改进方法得到了广泛应用。
其中，六西格玛（Six Sigma）和质量功能展开（Quality Function Deployment，QFD）等方法在汽车制造业中得到了广泛应用。
六西格玛方法通过数学和统计学来分析和改进生产过程，以降低缺陷率。
质量功能展开方法则将顾客需求转化为产品设计和生产的要求，以满足顾客的期望。
3. 汽车制造过程中的质量控制策略在汽车制造过程中，汽车企业需要制定一套有效的质量控制策略。
首先，应建立完善的质量管理体系，明确质量政策和目标，明确每个环节的责任和要求。
其次，应加强员工的培训和教育，提高员工的质量意识和技术能力。
同时，应加强对供应链的管理，与供应商建立长期的合作关系，确保供应的原材料和部件的质量。
此外，应加强与顾客的沟通和反馈，及时处理顾客的投诉和建议，不断改进产品质量。
车辆工程技术使用中的质量控制与监测方法在车辆工程技术中，质量控制与监测方法是确保汽车性能和安全的关键。
从制造到维护过程中，质量保证一直是车辆工程技术必不可少的一部分。
本文将介绍一些在车辆工程技术使用中常见的质量控制与监测方法。
首先，质量控制与监测方法之一是原材料的检验。
在车辆制造过程中，使用的原材料对汽车性能和质量具有重要影响。
因此，在使用原材料之前，进行严格的检验是必要的。
常用的原材料检验方法包括材料化学成分分析、金相显微镜检测、材料硬度测试等。
这些检查能够确保原料的品质符合要求，不会对整车的质量产生不良影响。
其次，车辆制造过程中的质量控制与监测方法还包括零部件的检验。
车辆的性能和安全与其零部件的质量密切相关。
在生产流水线上，对零部件进行各种检验是确保质量的关键。
常用的零部件检验方法包括外观质量检验、尺寸测量、功能性能测试等。
通过这些检验，可以及时发现零部件的质量问题，并及时进行调整和修复。
此外，在整车装配过程中，质量控制与监测方法也是至关重要的。
整车装配涉及到各种部件的组装和连接，质量控制措施的不到位可能导致部件松动、失效等问题，影响整车的性能和安全。
因此，在整车装配过程中，采用适当的质量控制措施是必要的。
常用的整车装配质量控制措施包括装配工艺控制、拧紧力控制、装配质量检测等。
这些措施有助于确保整车的质量和性能达到要求。
此外，质量控制与监测方法在车辆维护过程中也是不可或缺的。
车辆在使用中会发生磨损和老化，及时发现和处理问题是确保车辆性能和安全的基础。
常用的车辆维护质量控制与监测方法包括故障诊断、定期保养、零部件更换等。
通过对车辆进行定期的维护和检测，可以及时发现潜在问题并进行修复，确保车辆的可靠性和安全性。
在质量控制与监测方法的实施过程中，还需要运用一些先进的技术和工具。
例如，使用计算机辅助工艺规划（CAPP）系统可以帮助制定优化的制造工艺，提高质量控制效率。
借助计算机辅助设计（CAD）系统可以进行零部件的虚拟装配和故障检测，提前预防潜在问题。
汽车制造过程中的质量控制技术第一章：引言汽车制造是一个复杂的过程，质量控制技术在其中扮演着重要的角色。
本文将介绍汽车制造过程中的质量控制技术，以及其对汽车质量的重要性。
第二章：汽车制造流程汽车制造流程包括设计、原材料采购、零部件制造、总装和测试等环节。
在每个环节中，都需要使用质量控制技术来确保产品的质量。
第三章：设计阶段的质量控制技术在汽车制造的设计阶段，质量控制技术主要包括CAD设计和仿真。
CAD设计可以帮助工程师们根据产品要求制定设计方案，有效控制产品质量。
仿真技术可以通过模拟实际工况，验证设计方案的可行性，避免在制造阶段出现质量问题。
第四章：原材料采购阶段的质量控制技术在汽车制造中，原材料的质量对于最终产品的质量至关重要。
质量控制技术可以通过对原材料的筛选和检测，确保原材料符合产品的需求。
例如，通过使用X射线检测技术可以发现原材料中的缺陷，并及时淘汰不合格产品。
第五章：零部件制造阶段的质量控制技术零部件的制造是汽车制造过程中的一个重要环节。
质量控制技术可以通过对零部件的加工、装配和检验等环节进行监控，确保零部件的质量符合产品要求。
例如，通过使用三坐标测量仪可以对零部件的尺寸和形状进行精确测量，保证其与设计要求的一致性。
第六章：总装阶段的质量控制技术总装是将各个零部件组装成整车的过程，也是汽车制造中的最后一个环节。
质量控制技术可以通过对总装过程的监控和检验，确保整车的质量符合标准。
例如，通过使用机器视觉系统可以对零部件的安装情况进行自动检测，避免出现安装错误或漏装的情况。
第七章：测试阶段的质量控制技术测试是汽车制造过程中必不可少的环节，其目的是验证产品的性能和质量。
质量控制技术可以通过使用各种测试设备和方法，对汽车的各项性能进行测试和评估。
例如，通过使用车辆诊断仪可以对汽车的发动机、传动系统等进行全面检测，并及时排除故障。
第八章：汽车质量控制的重要性汽车质量控制的好坏直接关系到产品的市场竞争力和用户满意度。
汽车制造过程中的质量管理技术汽车制造是一项非常复杂的过程，涉及到众多领域的知识和技能，包括机械设计、材料科学、电子技术、制造工艺等等。
其中，质量管理技术是非常重要的一部分，它能够确保汽车制造的过程和产品达到一定的标准和质量要求。
质量管理技术的基本原则首先，让我们了解一下质量管理技术的基本原则。
质量管理技术的目的是确保产品的质量符合客户的要求和期望，同时还需要尽可能地提高生产效率和降低生产成本。
质量管理技术的基本原则包括以下几个方面：1. 持续改进持续改进是质量管理技术的核心原则之一。
制造商需要不断地改进生产和质量控制过程，使产品的质量不断提高，并不断适应市场和客户的需求变化。
2. 统计过程控制统计过程控制是指在生产过程中对所生产的产品进行监测、分析和纠正处理。
制造商需要运用统计学方法来控制生产过程中的质量变异，并通过实时监测和控制这些变异，确保产品的质量符合预定标准。
3. 先进的质量规划先进的质量规划是质量管理技术中一个极其重要的组成部分。
它指的是在产品设计阶段就要明确质量目标和要求，并建立适当的质量控制方案。
这样，在整个生产过程中，制造商才能够根据产品的质量目标不断优化生产过程和方法，确保最终的产品质量符合预期标准。
4. 全员参与质量管理技术需要全员参与，包括设计、制造、质量控制和客户服务等环节都要求员工积极参与，并且都要学会如何进行质量控制。
只有这样，才能够确保整个生产过程的质量目标得以实现。
5. 透明质量管理技术需要透明化，制造商必须展示整个生产过程中的过程控制和内部质量监测程序，以证明所生产的产品符合一定的标准和质量要求。
这样，消费者才能够对制造商的质量管理过程和产品质量有充分了解。
现代汽车制造中的质量管理技术现代汽车制造涉及的生产过程非常复杂，涵盖了从设计到销售的各个环节。
在这么复杂的生产环境下，质量管理技术变得尤为重要，而且必须不断地适应和改进。
在现代汽车制造中，质量管理技术的应用越来越广泛。
汽车制造中的质量控制方法与注意事项汽车制造是一个复杂的过程，质量控制是确保汽车性能和安全性的重要环节。
本文将介绍汽车制造中常用的质量控制方法与注意事项，以帮助汽车制造企业提高产品质量，满足消费者需求。
质量控制方法之一是制定并执行严格的生产标准。
这包括确定各个生产环节的工艺参数和操作规范，并确保所有操作人员严格按照标准操作。
只有制定明确的生产标准和规范，才能保证每一台汽车的质量和性能稳定可靠。
其次，汽车制造中的质量控制需要通过严格的检测和测试来保证产品质量。
这包括从原材料采购、零部件加工到整车装配的全过程检测。
例如，在原材料采购环节，必须确保采购的原材料符合相关标准，并进行必要的化学成分和物理性能测试。
在零部件加工环节，需要对每个关键零部件进行严格的尺寸、外观和性能测试。
在整车装配过程中，需要进行整车的各项功能测试和安全性能测试，以确保每一台汽车的品质。
另外，汽车制造中的质量控制还需要进行过程监控和持续改进。
通过实时监控关键过程参数，比如温度、湿度、压力等，可以及时发现异常情况并进行调整。
同时，建立良好的反馈机制，及时收集和分析产品质量问题，并采取相应的纠正和改进措施，以防止类似问题再次出现。
持续改进是确保汽车制造质量的重要手段，只有不断优化生产过程和技术，才能提高产品质量和企业竞争力。
在汽车制造中，还有一些注意事项需要特别关注。
首先是确保供应链的稳定性和可靠性。
汽车制造涉及众多来自不同供应商的原材料和零部件，供应链的稳定性直接影响到最终产品的质量。
因此，汽车制造企业应与供应商建立长期稳定的合作关系，确保供应链的可追溯性和质量可控性。
其次，汽车制造中需要注意环境保护和资源利用。
随着全球对环境问题的关注日益增加，汽车制造企业需要注重减少生产过程中的环境污染和资源浪费。
例如，可以采用绿色制造技术，减少废气、废水和固体废物的排放，同时合理利用能源和水资源。
此外，汽车制造中还需重视员工培训和技术更新。
制造工艺和技术日新月异，汽车制造企业需要持续投入人力和物力资源，培训员工掌握最新的生产技术和操作方法。
汽车零件生产中的质量控制和检测技术汽车作为日常生活中不可或缺的交通工具，其质量和安全性对每个使用者来说都至关重要。
而汽车的零件作为构成整车的重要组成部分，质量控制和检测技术的应用显得尤为重要。
本文将探讨汽车零件生产中的质量控制和检测技术的相关内容。
一、质量控制技术1.工艺设计优化：在汽车零件生产的初期阶段，通过对工艺流程和参数的优化，可以降低生产过程中的误差和缺陷产生的概率。
这包括合理设计加工工艺、选择合适的原材料和制定科学的加工规程等。
2.质量管理体系：建立健全的质量管理体系对于实现零件生产过程的全面管理至关重要。
例如，采用国际通用的ISO 9001质量管理体系标准，对每个环节进行规范化管理和监控，确保整个生产过程符合质量要求。
3.先进的生产设备：配备先进的生产设备是保证零件质量的关键因素之一。
自动化设备的应用能够减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率和准确性。
4.提升操作技术：对操作工人进行技能培训，使其掌握相关的操作技术和工艺规范，能够减少操作人为失误带来的质量问题。
二、检测技术1.尺寸检测：尺寸是评估零件质量的重要指标之一。
传统的尺寸检测方法包括量具测量、千分尺、光学投影仪等，但这些方法存在人为因素和测量不准确的问题。
而近年来，数字化测量设备的应用大大提高了尺寸检测的准确性和效率。
2.材料成分分析：汽车零件的材料成分对其性能和耐久性有重要影响。
常用的分析技术包括光谱分析、质谱分析和扫描电镜等。
这些技术能够准确、快速地分析零件的材料成分，并评估其是否符合标准要求。
3.力学性能测试：力学性能测试是评估零件强度和刚度的关键环节，包括拉伸试验、冲击试验和硬度测试等。
合理选择测试方法和设备，能够准确评估零件的力学性能。
4.非破坏性检测：在零件生产过程中，为了减少对零件的破坏，需要采用非破坏性检测方法。
例如，超声波检测、X射线检测和磁粉检测等技术能够检测零件的内部缺陷和裂纹，保证了其质量和可靠性。
过程质量监控技术
□作者：奇石乐中国有限公司闵赛金
在加工过程中进行的产品质量监测显得越来越重要。
因为许多零部件在完成加工或组装后很难再进行质量检测，或很难进行全面的质量检测。
例如对于紧密连接的装配件，其后续测试就只能以破坏零部件为代价。
另外，监控产品的可靠性、功能的安全性以及生产的经济性，也是用户在选购时需要重点考虑的因素。
作为全球公认的过程测量领域的技术引领者，瑞士奇石乐公司（KISTLER）不但向客户提供卓越的传感器，同时还提供测量链上的电子元件和功能强大的软件。
KISTLER公司利用其全面的技术和二十年的丰富经验，向客户提供专业的和定制的解决方案。
压装过程监控
1、压装过程监控的重要性
对过盈配合压装力及压装过程中的位移的监控，是实现现代化汽车制造生产的重要手段。
传统的压装过程的检测方法是按照图纸规定的尺寸公差对零件进行测量，其实这种方法并不科学，因为零件满足图纸要求并不代表压装后的部件符合质量要求。
原则上讲，压装后的部件不但要满足几何尺寸，更要求组合零部件具有抗拉拔和抗扭的性能。
例如，孔、轴的公差配合要求不完全等同于部件的抗拉拔、抗扭要求，孔、轴的不圆度、不柱度对过盈配合后的抗拉拔、抗扭要求都有影响，超差过盈配合往往会造成部件的抗拉拔和抗扭力减小（弹性变形不够或产生塑性变形而无弹性抱紧力）。
压装后的部件很难进行抗拉拔和抗扭测试，所以传统的抽查法给零部件的产品质量带来诸多不稳定因素。
2、KISTLER压电传感器
实践研究表明，许多装配工件的质量与其在加工过程的力及位移特性密切相关。
通过测量加工过程的力及位移的变化，找出在特定条件下这种变化同该装配部件的质量之间的关系，根据这种关系，就可以对加工过程及产品质量进行监控和评估。
当然，有些过程力还表现为加速度、压强等。
相对其它原理的传感器（应变传感器）而言，KISTLER公司所生产的压电传感器具有明显的优势：
□高刚度、高固有频率（适合动态测量）；
□极宽的量程（大量程的传感器测量小量程的力精度不变）以及极其好的线性。
一个传感器可以做三种不同量程的应用，图1所示9363压电传感器可以测量120kN、12kN 和1.2kN；
□具有绝对超常的使用寿命和稳定性，20年后的标定和出厂时的标定几乎毫无差异；
□极其紧凑的结构。
a.9333 -5 ... 50 kN ;
b.9343 -10 ...70 kN ;
c.9363 -20 ... 120 kN
图1 奇石乐压电传感器图2 带触摸屏及网络功能的位移-力监控器
上述这些特点，为客户在使用过程提供了明显的便利：
□各种各样的传感器都提供直接安装的结构面，这种安装保证了测量精度和重复性；
□压电传感器宽大的量程，给不同测量范围的应用提供最为理想的工具，如高预载载荷、小的过程力的测量等；
□由于压电传感器具有高过载性能，当力的量程超限后仍可正常工作，除非将机械结构压坏或压电晶体压碎；
□产品的高刚度和高固有频率，使其特别适用于高频率循环的过程测量。
位移传感器用于压装过程的位移测量。
通常位移传感器测得的位移（X）和力传感器测得的力（Y）分别构成X坐标和Y坐标上的数值，描述压装过程，如图2所示。
点焊过程监控
传统方法对点焊部件的质量检测只能通过破坏性实验，且只能够通过抽检，无法保证完全的无次品生产。
一旦出现质量问题，生产成本极高。
通过长期的研究发现，电极夹紧力是控制点焊质量的重要参数。
通过对电极夹紧力的监控可判断出如下缺陷：点焊质量（熔化不够或过渡熔化）、焊点附近的厚度、间隙偏差、错误的焊枪或电极行程、电焊机错误的参数设置等。
图3显示了汽车点焊时的质量监控，图4是一台典型的点焊机。
图3 某汽车点焊过程通过电极夹紧力进行质量监控图4 带测力传感的点焊机
注塑过程监控
汽车生产过程中的注塑成形，是通过模腔压力的测量来监控注塑产品的质量的。
因为模腔压力是影响注塑产品质量最为重要的因素。
图5说明了将压力传感器装在模腔内以控制注塑产品的质量的原因。
图6则用一条粉红色的参考曲线来表征优化的过程。
通过设定的评估条件，来对生产的注塑产品进行评估和监控。
图中显出1013个工件中999个是好的，14个是坏的。
图5各种因数对注塑产品质量的影响图6注塑件的监控曲线
新型Como-View过程监控器
多年来，奇石乐公司开发了Como、Como I、Como II、Como II-S以及Como-Net 和Como-View（见图2）用于过程监控。
下面以最新推出的Como-View为例简要说明其功能和应用。
1、Como-View主要特点
KISTLER Como View 过程监控器是当今功能最完备的过程监控器，该监控器具有触摸操作功能和网络功能。
图3是对55个加工过程的一个统计结果，图中显示29个“好的”和26个“坏的”。
监控器同时给生产控制系统相应的控制信号。
例如，在1条有10个工序的全自动化生产线上，监控器在第一道工序给生产线的控制系统发出“产品出问题”的信号，让该部件直接进入“次品流水线”；而如果是“好的产品”，则继续进入下一个工序，如此一直到最后一个工序，最后从“合格品出口”流出。
从这个过程我们可以看出，使用过程监控器，可避免次品流入下一个工序导致的浪费，做到完全无次品生产。
Como-View是一种灵活的监测仪器，可广泛应用于压装、组装加工过程和产品检验。
压电式、应变式和电压输入端，进行力-位移(Y/X)或力-时间(Y/t)的测量。
具备每秒高达20个循环的监控频率，具有12个可组合的分析函数，并可进行最后20个循环的故障分析。
丰富的过程数据计算 Cp/Cpk，可通过以太网和网络终端进行直观的设置。
通过电脑可进行连
续采样（最大1000Hz）和数据输出，以qs-Stat、Excel或XML格式显示。
可同条行码连接，记录每道工序的过程曲线和工件的序列号（条形码给出）。
对于Y-通道而言，其参数如下所示：
□电荷传感器输入: 量程为±100～±1000000 pC；带宽为3.5kHz；
□应变传感器输入: 量程为±0.005～±10V；传感器供电 (<40mA) 5V or 10V；带宽为3.5kHz；传感器灵敏度为0.5～2000 mV/V
□压阻式传感器输入: 量程为±0.005～±10V；传感器供电 (<4.8k W) 4 mA；带宽为3.5 kHz；传感器灵敏度为1.25～2500 mV/M.U.
对于X-通道而言，其电压传感器输入：量程为±0.5～±10V；传感器供电 (<20 mA) -10 V/+10V；带宽为650 Hz。
图7 Como View的控制原理图8 Como-View的测量界面
测量
图9 评估设置及过程结果图10分析-统计分析
Como-View可示化的操作界面和功能强大的测试、评估、分析以及采集的网络化软件，使用户可以优化过程控制。
对所有过程的数字化存档有助于同标准工艺设定进行比较，同时也有助于必要时的举证（如发生不明故障遭到起诉时）。
Como-View可以非常便利地与PLC 连接，并集成到计算机和网络的质量保障系统上。
通过测量的反馈控制，还能防止机器和工具的损坏。
通过筛选掉次品，确保高效率的零次品生产。
2、过程监测
在压装过程中，如果力的上升速度过快，压装过程将很快被中断，如轴和孔的非对中装配。
通过第二级力限（如1800kN）监测最大的压装力（工具所能够承受的力为2500kN），这样可以保护工具。
3、评估
压装过程的评估是通过评估目标来实现的。
如图5所示，评估目标有：容许极限（7-），容许箱体（3+），容差带及容许终点位（4+），评估目标用指针标示方向。
压装的过程就是由这些评估目标组成的一个特定工艺参数设定来评定的。
只有满足所有评估目标的工件才是合格工件，否则，将被当作次品剔除。
Como-View监控器可以集成到自动化的压装设备中。
Como-View 具有16种不同的参数设置，压装设备可通过PLC给数字I/O发指令进行挑选，这为特殊压装工艺提供了方便。
结束语
在过去的生产过程中，过程监控只需要告知“好的”和“坏的”，而将来对质量判别和过程评估将要求显示更多的信息。
监控设备还需遵循如下原则，即数量越少越好，但满足的要求越多越好。
信息技术的渗透将对分散式机器的应用带来革命性的影响。
随着控制技术、软件、硬件、工程、安装特别是维护方面对降低成本的要求，必将产生对信息技术应用的工业需求，如基于TCP/IP的因特网技术已经流行于管理领域，也正在渗透到过程测量和控制领域，Como-View就是具有网络功能的监控器。
诸如此类的信息技术在工业领域的应用推广，必将带来纵横交错的平台，将分散式的生产控制系统整合进一个方便管理的虚拟服务器之中。
