异形面型芯数控加工与仿真研究

异形轴类零件的数控加工工艺分析摘要：此次设计主要是介绍运用数控机床来加工异性轴类零件从毛坯到所加工零件这一过程中的工艺及其相应的工艺分析，关键词：异性轴类零件、数控机床、工艺分析。

一、典型轴类零件的加工工艺轴类零件是常见的典型零件之一。

按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。

它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。

1.1 零件图样分析图1-1 零件图零件车削工艺分析如图所示，零件材料为：45钢。

1.2数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，有如下特点：①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。

②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺编制要复杂些。

这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。

1.3 确定主要表面的加工方法1.3.1粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。

（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。

（3）粗基准应避免重复使用。

（4）选择粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。

1.3.2精基准选择原则（1）基准重合原则：选择加工表面的设计基准为定位基准。

（2）基准统一原则: 自为基准原则，互为基准原则。

1.3.3定位基准综合上述，粗、精基准选择原则，由于是轴类零件，在车床上只需用三抓卡盘装夹定位，定位基准应选在零件的轴线上，以毛坯ф30mm的棒料的轴线和右端面作为定位基准。

1.3.4装夹方式数控机床与普通机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应力求设计、工艺与编程计算的基准统一，减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

《单晶硅各向异性超精密切削仿真与实验研究》篇一一、引言随着科技的发展，单晶硅作为现代电子器件和集成电路的核心材料，其加工精度和表面质量对于提高产品性能和延长使用寿命至关重要。

因此，对于单晶硅各向异性超精密切削技术的研究具有重大的意义。

该研究主要探讨仿真与实验两种方式对单晶硅材料切削加工的影响，以进一步优化切削工艺，提高产品质量。

二、单晶硅各向异性切削仿真研究1. 仿真模型建立在仿真研究中，首先需要建立单晶硅材料的切削仿真模型。

该模型应考虑到单晶硅的各向异性特性，包括材料的硬度、弹性模量、热导率等物理参数的差异。

同时，还需考虑切削过程中的热力耦合效应、刀具与材料的相互作用等因素。

2. 仿真结果分析通过仿真模型，我们可以得到单晶硅在切削过程中的应力分布、切削力变化、切削温度等关键参数的变化规律。

这些数据对于分析切削过程、优化切削工艺具有重要意义。

此外，仿真还可以预测不同切削条件下的材料去除率和表面质量，为实验研究提供指导。

三、单晶硅各向异性超精密切削实验研究1. 实验设备与材料实验需要使用高精度的切削设备、刀具和单晶硅材料。

刀具的选择应考虑到其硬度、耐磨性、热稳定性等特性，以适应单晶硅的切削需求。

同时，为了确保实验数据的可靠性，需要使用高质量的单晶硅材料。

2. 实验方法与步骤在实验过程中，首先需要设定不同的切削条件，如切削速度、进给量、切削深度等。

然后，在相同的条件下进行多次切削实验，以获取稳定可靠的实验数据。

在切削过程中，需要实时监测切削力、切削温度等关键参数的变化。

此外，还需要对切削后的工件进行表面质量检测，如粗糙度、亚表面损伤等。

3. 实验结果分析通过对实验数据的分析，可以得出不同切削条件对单晶硅材料去除率和表面质量的影响规律。

同时，将实验结果与仿真结果进行对比，验证仿真的准确性。

此外，还可以通过分析亚表面损伤等数据，评估切削过程中材料的力学性能和热学性能的变化。

四、仿真与实验结果对比与分析通过对比仿真与实验结果，可以发现两者在单晶硅各向异性超精密切削过程中具有一定的相关性。

针对超硬材料异形零件结构复杂、装夹困难、材料硬度高、刀具磨损严重、传统装夹方式易产生变形以及关键特征几何精度难以保证等工艺难题，设计拉紧定位工装，解决装夹问题。

采用平面特征底齿轴向微量渐进铣削和应力释放防变形技术，有效解决切削力、夹紧力、切削热和材料应力释放等综合因素对零件加工精度造成的影响，确保了加工质量稳定可靠。

1序言随着航天技术的不断发展进步，航天产品结构也越来越复杂。

超硬材料异形零件的加工尺寸精度、表面粗糙度以及几何公差直接影响机构传动的性能指标。

由于这类零件具有结构复杂、尺寸精度高和几何公差要求严的特性，所以加工过程中零件易变形，刀具磨损严重，关键特征几何精度难以保证，其加工方法一直是困扰科研和生产的难题。

本文将详述通过设计拉紧定位工装来解决装夹问题，采用平面特征底齿轴向微量渐进铣削和应力释放防变形技术，有效解决各种因素对精度造成的影响，确保了加工质量稳定可靠。

2零件结构分析超硬材料异形零件（见图1）材料为自由锻件，精加工前经淬火处理后，硬度高达40～45HRC，属于难加工材料。

零件具有结构复杂、尺寸精度高和几何公差要求严的特性，整体为不规则异形结构，各个空间位置分布筋、槽、孔、阶台、圆弧和角度特征，其关键控制部分槽底相对于基准孔距尺寸为103mm，零件总长为127mm，最薄筋厚度为10mm。

各方向结构特征相对于基准孔和基准轴线的尺寸精度和几何公差具有严格的要求。

热处理后零件变形较大，零件孔与槽之间、孔与面之间以及面与面之间的几何精度要求极严。

3加工难点分析零件目前是在五轴机床上采用通用夹具（平口钳）装夹其平整部位两侧（零件夹持部位底部留夹持余量），采用圆柱铣刀径向切削模式加工。

由于受切削力、夹紧力、切削热和材料应力释放等综合因素影响，因而加工质量难以保证。

分析该零件的加工难点，有以下几方面。

1）零件装夹过程中，工件被夹持部位需要平口钳夹紧力作用进行定位，各空间位置特征相对于基准要素保持相对平衡状态，零件在装夹后产生微小变形的情况下，完成切削加工并达到精度要求。

超硬材料异形零件的数控加工改进研究发布时间：2022-11-02T09:12:28.726Z 来源：《科学与技术》2022年7月13期作者：汤业超[导读] 超硬材料异形零件的特点为结构复杂、尺寸精度高、几何公差要求严、硬度高等汤业超中航西安飞机工业集团股份有限公司陕西省西安市 710089摘要：超硬材料异形零件的特点为结构复杂、尺寸精度高、几何公差要求严、硬度高等，采用传统方式进行加工易出现零件变形、刀具严重磨损等问题。

因此，相关工作人员需将超硬材料异形零件的数控加工改进重视起来，基于实际情况解决当前存在的问题，提高超硬材料异形零件加工质量。

鉴于其涉及较多内容，所以本文就超硬材料异形零件的数控加工改进进行研究，旨在提高加工效率及质量，为相关行业的发展奠定良好基础。

关键词：超硬材料；异形零件；数控加工；改进策略1.超硬材料异形零件结构分析超硬材料异形零件为自由锻件。

由于其硬度可高达40HRC～45HRC，且其结构复压、尺寸精度高、几何公差要求严，所以隶属于难加工材料。

以下图超硬材料零件结构为例，其整体属于不规则异形结构，各空间位置分布有槽、阶台、孔、筋、圆弧等，关键控制部分槽底相对于基准孔距尺寸为103mm，总长度为127mm，最薄筋厚度为10mm。

经热处理后，零件会发生较大变形，而设计针对零件孔与槽、孔与面、面与面之间的几何精度提出了较高要求。

图1 超硬材料异形零件2.超硬材料异形零件结构的加工难点在进行超硬材料硬性零件结构加工时，需选择五轴机床，借助平口钳装夹平整部位的两侧、采用铣刀（圆柱）以径向切削的模式进行加工。

在加工过程中，很容易受零件装夹、零件材料硬度大、刀具受力、应力释放、材料去除率较高等因素的影响，导致超硬材料异形零件结构的加工质量与理想不符。

2.1零件装夹零件装夹时，需利用平口钳装夹平整部位两侧。

平口钳具有夹紧力，使得零件各空间特征处于相对平衡的状态，但零件的装夹部分会出现一定变形。

数控机床仿真模拟加工实验报告（大全5篇）第一篇：数控机床仿真模拟加工实验报告数控机床仿真模拟加工实验报告实验目的1、熟悉典型数控加工仿真软件——宇龙数控加工仿真软件的特点及其应用；2、通过软件系统仿真操作和编程模拟加工，进一步熟悉实际数控机床操作，提高编写和调试数控加工程序的能力。

3、了解如何应用数控加工仿真软件进行加工过程预测，以及验证数控加工程序的可靠性、防止干涉和碰撞的发生。

实验基本原理宇龙数控加工仿真软件是模拟实际数控机床加工环境及其工作状态的计算机仿真加工系统；应用该软件，可以基于虚拟现实技术，模拟实际的数控机床操作和数控加工全过程。

本实验在熟悉软件的用户界面及使用方法的基础上，针对典型零件进行机床仿真操作运行和零件数控编程模拟加工，从而预测加工过程，验证数控加工程序的可靠性、防止干涉和碰撞的发生。

实验内容及过程本实验通过指导老师讲解和自己的实际操作练习，分两个阶段完成实验任务；具体如下：一、初步熟悉数控加工仿真软件的用户界面及基本使用方法：通过实际练习，了解应用宇龙数控加工仿真软件系统进行仿真加工操作的基本方法，包括：如何选择机床类型；如何定义毛坯、使用夹具、放置零件；如何选择刀具；FANUC 0i 数控系统的键盘操作方法；汉川机床厂XH715D加工中心仿真操作方法等。

二、针对汉川机床厂XH715D数控加工中心，应用宇龙数控加工仿真软件对凸轮零件进行机床仿真操作运行和数控编程模拟加工：凸轮零件图如下所示：机床仿真操作运行和数控编程模拟加工过程如下：1、机床开启启动数控铣系统前必须仔细检查以下各项：1.所有开关应处于非工作的安全位置；2.机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态；3.检查工作台区域有无搁放其他杂物，确保运转畅通。

之后打开数控机床的电器总开关，启动数控车床。

2、机床回参考点启动数控铣系统后，首先应手动操作使机床回参考点。

将工作方式旋钮置于“手动”，按下“回参考点”按键，健内指示灯亮之后，按“+X”健及“+Z”键，刀架移动回到机床参考点3、设置毛坯，并使用夹具放置毛坯通过三爪卡盘将工件夹紧。

异形槽零件的数控加工论文1．异形槽类零件具备怎样的特点异形槽零件通常壁厚程度从0.5mm到1.1mm不等，究其原因是形状尖角分布广泛，造成了应力的集中，极容易产生裂纹和内裂变力。

这种零件在加工过程中，经过一系列的切削振动、工装夹具和灼热加工后，残余应力经过重新分布难以避免的会发生变形外，在各个加工工序之间流转存放的过程中，零件的残余应力也会受存放环境的影响（如温度，空气湿度等）而发生形状、尺寸上的变化，会造成工中的成品率不高。

2．对异形槽类零件加工工艺的分析2.1零件图工艺的分析零件图可以直观的反应出零件的性能，用途和工作条件[5]。

让人对零件与产品中的相互关系和作用一目了然。

是设计工艺的理论基础，因此，零件的工艺图应具备以下几个条件：（1）零件图具有完整性和正确性，符合国家标准，有完整的尺寸和相关的技术标注。

如清楚的显示点、线、面之间的平行或相交的关系。

画图的过程中可以用cad软件作为辅助工具,以求达到最直观清晰的构图效果。

（2）关于尺寸标注方法的要求：在零件图上尺寸标注分为分散法和集中法。

通常采用的是集中标注，有利于直观的向编制的程序提供数据。

2.2针对材料的选择有些零件刚完工的时候是合格的，到整体装配的环节就出现超出范围的松动或难以装配，或者无法装配的情况。

有些可以装配但是使用没多久就出现裂痕等情况。

导致产品的使用寿命大大缩短。

针对这一情况，对加工中出现损坏的材料进行抽样检查，发现在碳钢材料中，所含的S,P比值较高，导致的脆性变大，对加工过程的冷热变化十分敏感。

因此，要提高成品加工的成功率，延长零件的最佳使用年限。

就要在零件的选材上多下功夫，选择的材料必须符合如下几个特性：（1）材料表面实耐磨，具有良好的延伸性。

（2）材料的内部必须具备良好的韧性和可塑性，且耐受性强。

（3）因为异形零件工作介质很特殊，最好是选用渗碳合金钢(12CrNi4)q且含碳量要低于0.25。

才能保证经过高温处理后，材料的内部仍具有良好的韧性，因为有碳的渗透而达到表面的硬度。

目录1 前言 (2)2 零件的数控工艺分析 (3)2.1零件图的分析 (3)2.2确定数控加工工艺 (3)2.3刀具和切削用量的选择 (4)2.4零件的装夹及夹具的选择 (5)3 数控加工程序的编制 (6)3.1程序原点的设置 (6)3.2对刀方法和设置 (6)3.3数值计算 (6)3.4编制程序 (6)4 仿真过程和结果 (9)4.1数控加工仿真系统软件简介 (9)4.2仿真过程 (10)4.3仿真结果 (16)5 总结 (17)6 致谢 (18)参考文献 (19)1 前言数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。

它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点（cutterlocationpoint简称CL点）。

刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。

在普通机床上加工零件时，首先应由工艺人员对零件进行工艺分析，制定零件加工的工艺规程，包括机床、刀具、定位夹紧方法及切削用量等工艺参数。

同样，在数控机床上加工零件时，也必需对零件进行工艺分析，制定工艺规程，同时要将工艺参数、几何图形数据等，按规定的信息格式记录在控制介质上，将此控制介质上的信息输入到数控机床的数控装置，由数控装置控制机床完成零件的全部加工。

我们将从零件图样到制作数控机床的控制介质并校核的全部过程称为数控加工的程序编制，简称数控编程。

数控编程是数控加工的重要步骤。

理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样要求的合格零件，同时应能使数控机床的功能得到合理的利用与充分的发挥，以使数控机床能安全可靠及高效地工作。

数控编程是目前CAD/CAPP/CAM系统中最能明显发挥效益的环节之一，其在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。

在诸如航空工业、汽车工业等领域有着大量的应用。

由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕成果。

数控编程课程设计是我们机械设计制造及其自动化专业数控方向学生在学习完本科大纲要求的“数控编程”“工艺设计”及数控仿真系统加工软件后进行的一次综合性课程设计。

数控加工中仿真技术的运用论文数控加工中仿真技术的运用论文摘要：随着经济的迅速发展，客户对于产品的需求也日渐多样化，生产厂家为顺应时代的发展和客户需求，需要大幅度减短产品的研制周期，对于产品的零部件业，其越来越复杂，近几年越来越多的公司引入仿真技术，以提高产品竞争力。

通过研究数控加工在仿真技术中的应用，改善制造业的加工质量，提高加工效率，对于我国现代制造业的发展有着重要的意义。

关键词：数控加工；仿真技术；应用1、仿真技术在数控机床加工中的应用现状随着科学技术的迅速发展，数控技术也在不断地进步和发展，而对于数控程序，其正确性直接决定着产品最终的加工质量。

一般情况下，我们通过试切的方法保证数控程序的准确性，将作业中的器具替换为容易切削的材料，通过这样的方法，对加工的指令可以实现较为全面的检测，同时在数控加工中，轨迹显示法亦是常用的方法，对于这些方法，均存在一些明显的缺点，例如费时、费力等，这势必会导致企业的生产成本增加，使整个产品的研发周期加长。

当今，仿真技术在数控加工中的应用得到了广泛关注，具体是指模拟实际工作中的机床加工状况，借助于计算机模拟技术予以实现。

部分学校已经开设了有关的课程，该课程的设立，培养了一批优秀的专业人才，同时为学生以后进入企业工作打下良好的基础。

企业在加工生产过程中，通过引入仿真技术，可以很好地保证数控加工产品的精度，大幅度地缩短产品的研制周期，提高产品质量，综合提高企业的竞争力。

2、数控加工仿真系统介绍对于仿真技术的定义，简单来讲是指通过虚拟的仿真模拟技术，对数控加工技能进行培训。

2。

1 VERICUT系统到目前为止，世界上整体应用较为广泛的数控加工仿真模拟软件是VERICUT系统。

该系统一方面可以模拟数控代码的查证步骤；另一方面可以大幅度地提升数控材料的切削速度。

该系统工作的基本原理是模拟数控加工的轨迹代码，把可以看得到的事物在计算机上表示出来，对刀具轨迹的.精确度进行检测，从而实现设计师的标准和要求。

数控加工仿真实验报告《数控加工仿真实验报告》近年来，随着工业自动化水平的不断提高，数控加工技术在制造业中的应用越来越广泛。

数控加工仿真实验作为数控加工技术的重要组成部分，对于提高加工质量、降低成本、提高生产效率具有重要意义。

本文将对数控加工仿真实验进行详细介绍和分析。

首先，数控加工仿真实验的目的是为了验证数控加工程序的正确性和可行性。

通过仿真实验，可以在计算机上对数控加工过程进行模拟，从而提前发现潜在的问题并进行改进。

这样可以大大减少实际加工过程中的错误和损失，提高加工效率和产品质量。

其次，数控加工仿真实验的过程包括建立加工模型、编写数控加工程序、进行仿真实验和分析结果。

在建立加工模型时，需要准确地描述加工零件的几何形状和加工特征，以及数控机床的工作范围和加工能力。

编写数控加工程序是仿真实验的关键环节，需要根据加工模型和加工工艺要求，编写出符合数控机床控制系统的加工程序。

进行仿真实验时，可以通过计算机软件对加工过程进行模拟，观察加工轨迹、刀具路径和加工效果。

最后，根据仿真实验结果进行分析和总结，找出存在的问题并提出改进建议。

最后，数控加工仿真实验的意义在于提高数控加工技术的应用水平和发展速度。

通过仿真实验，可以有效地验证数控加工程序的正确性和可行性，提高加工效率和产品质量，降低加工成本和风险。

同时，还可以为数控加工技术的研究和发展提供重要的参考和支持。

综上所述，数控加工仿真实验是数控加工技术发展的重要组成部分，对于提高加工质量、降低成本、提高生产效率具有重要意义。

希望本文的介绍和分析能够对数控加工仿真实验的理解和应用提供帮助，并为数控加工技术的发展做出贡献。

浅析复杂结构薄壁异形零件数控加工技术摘要：随着制造业的快速发展，人们对于高效加工技术的需求也越来越高。

在复杂结构薄壁异形零件加工领域，数控加工技术得到了广泛的应用。

本文就复杂结构薄壁异形零件数控加工技术进行了综述和探讨，分析了其优势与不足，指出了进一步发展的方向。

关键词：复杂结构薄壁异形零件；数控加工技术；优势与不足；发展方向。

正文：一、复杂结构薄壁异形零件的定义复杂结构薄壁异形零件一般指形状复杂、壁厚较小（一般小于3mm）、加工难度较大的零件。

具体来说，它们通常包括多种曲面和倒角等形状特征，需要高精度加工并且不能出现变形、断裂等缺陷。

二、数控加工技术在复杂结构薄壁异形零件加工中的应用数控加工技术因其高效、高精度、高质量的特点在复杂结构薄壁异形零件加工中得到了广泛应用。

数控加工可以实现复杂结构零件的CAD/CAM一体化加工，提高加工效率的同时保证加工精度和稳定性，还可以利用多轴加工、高速加工等先进技术来提高加工质量和效率。

三、优劣分析数控加工技术在复杂结构薄壁异形零件加工中有很多优点，但也存在一些不足之处。

优点主要包括：1.高效性：数控加工技术可以通过预处理和优化控制达到高效加工的目的，提高生产效率；2.高精度：数控加工技术可以达到高精度的加工要求，保证了零件的加工质量；3.高自动化：数控加工可以实现程控操作，提高生产的自动化水平。

不足之处主要包括：1.设备成本高：数控加工机床价格昂贵，不是所有企业都能承担；2.技术要求高：数控编程需要具有较高的技术基础，需要专业人员进行操作和维护；3.维护难度大：数控加工设备需要定期保养和维护，维修成本也比较高。

四、发展方向随着复杂结构薄壁异形零件加工技术的不断发展，数控加工也在不断创新和完善中。

建议在以下方面进一步发展：1. 加强对数控加工技术的推广和培训，提高企业的技术水平；2. 研发更加智能化、高效化的数控加工设备，提高生产效率；3. 加强数控加工技术的研发，拓宽其应用范围；4. 借鉴先进的数控加工技术和管理经验，提高加工质量和效率。

1 序言异形零件如果生产批量大，那么可以采用铸件、锻件或粉末冶金等成形方法，这样可以降低零件的制造成本，但是前期需投入大量的模具费用，且模具试制周期较长；如果生产批量小，或者产品处于开发过程中，不可能投入昂贵的模具进行成形加工，也没有时间等待，若使用3D增材打印法往往满足不了零件的机械性能要求，因此，实用可行的还是采用机械加工去除材料的方法。

以往多采用普通设备加工，工序多，需要的夹具多，而且对操作人员的技能要求也高，结果导致产品开发周期漫长，开发成本高。

随着数控设备的发展和普及，可以充分发挥数控设备的优势，快速加工出复杂的异形零件。

2 异形零件加工工艺分析图1所示异形联接体零件为某产品击发系统的关键零件，材料为2A12-T4铝合金。

零件形状复杂，编程及加工难度大。

图1 异形联接体零件该零件直接由铝棒加工成形，材料去除率高，工件容易产生变形。

加工难点在于如何保证圆柱面和凸台间的圆弧面的圆柱度以及满足表面粗糙度要求。

工艺过程包括车、铣、去工艺头、车螺纹和铣槽。

首先车异形件毛坯，然后在四轴立式加工中心上，采用一夹一顶的装夹方式，分粗铣、半精铣和精铣三步完成零件主要外形的加工，之后将工艺头铣去，数控车床双顶完成螺纹加工，最后铣槽，完成工件的加工。

3 车异形件毛坯图2为异形件车序示意图，右端外圆阶梯台为工艺夹头，内孔加工至成品尺寸，其他部分单边留加工余量0.5mm。

图2 异形件车序示意4 铣异形件成形4.1 装夹并确定工件零点图3为工件零点坐标图。

工件装在第四轴上，右端用自定心卡盘夹紧，左端通过堵头、尾座用顶尖顶紧，用百分表分别打左右端小圆，通过调整或修整自定心卡盘，将百分表针跳动控制在0.1mm之内，最后把顶尖锁紧。

图3 工件零点坐标图4.2 选择刀具并确定刀具切削参数刀具选择说明：1）粗铣选用大直径刀具。

2）精铣选用立铣刀。

3）φ6mm的硬质合金刀主要用于铣长槽R3.5mm。

4）刀具直径主要从工件的尺寸限制、金属去除率和刀具价格等3个方面综合考虑选择。

第６期（总第２２３期）２０２０年１２月机械工程与自动化ＭＥＣＨＡＮＩＣＡＬ　ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ　＆　ＡＵＴＯＭＡＴＩＯＮＮｏ．６Ｄｅｃ．文章编号：１６７２ ６４１３（２０２０）０６ ０１１９ ０３基于ＵＧ櫜的型芯数控加工与仿真研究郭　晟，赖　啸，刘存平，刘　勇（宜宾职业技术学院，四川　宜宾　６４４０００）摘要：通过案例分析，结合典型模具型芯零件，探索了其数控加工编程设计的一般方法，实现了型芯零件的型腔铣粗加工、固定轴轮廓半精加工、固定轴区域轮廓铣精加工，并经３Ｄ刀轨仿真验证后通过后处理生成了适用的数控加工程序。

关键词：型芯；数控加工；３Ｄ仿真；ＵＧ中图分类号：ＴＰ３９１．９∶ＴＧ６５９ 文献标识码：櫜Ａ宜宾职业技术学院科研项目（ｙｂｚｙｓｃ１８ ０６）收稿日期：２０２０ ０８ １８；修订日期：２０２０ １０ ２０作者简介：郭晟（１９７５ ），男，四川宜宾人，副教授，工学硕士，研究方向为ＣＡＤ／ＣＡＭ技术、机械设计与制造、逆向工程技术。

０　引言在当代制造业中，处于基础性地位的应属数控技术，随着计算机技术和信息技术的快速发展，普通机械制造被数控加工渗透，从而产生了ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＡＥ综合技术，数控技术成为制造业的内核，给企业生产带来了显著的效益，也从根本上改变了全球制造业的基本特征与面貌，其应用水平的高低成为一个国家工业技能水平的重要标志，直接影响到国家的地位与进步。

数控技术中加工程序的编制是极其重要的环节，但随着生产零件越来越复杂，数控机床的性能也日新月异，传统的编程方式已经跟不上形势的发展，其错误率也不断增高，同时传统的试切方法不但耗时耗力，并且使得生产周期大大延长，产品的开发成本增加［１］。

此时，应运而生的ＣＡＤ／ＣＡＭ技术得到了越来越广泛的发展与应用。

ＵＧ是较为先进的综合ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ集成软件，在生产实际中得到了大量的使用，其在模具零件数控加工中的强大功能具有极其显著的优越性，能实现对模具的平面铣、型腔铣、轮廓铣、变轴铣等，能够实现模具复杂型面的数控自编程加工与３Ｄ模拟［２］。