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IE简介相机,打印机,秒表&计算机等使用技巧、程序分析技巧、时间管理、3A企管之精益生产、IE基本概念, 常用图文符号及运算公式、SOP制作管理办法及注意事项、电批扭力管理办法、标准工时测量方法IE 简介PC 工程处IE 组建于1999 年,后逐渐壮大,以致形成今日之规模.一.PC 工程处IE 主要工作内容:一>.SOP 制、修订二>.制程工艺流程的审查与改善1.已量产机种的生产流程审查与改善2.新机种生产工艺流程制订三>.标准工时量测( 秒表量测法及预定动作分析法)1.制订生产线平衡率, 并通过作业改善力图平衡率达到85%以上2.制订标准产能表, 作为产能评估、人力预算、生产效率评价的基准3.发现瓶颈工序, 并力图消除瓶颈四>.制程作业改善, 提高生产效率1.消除瓶颈工序, 运用ECRS(消除、合并、简化、重排)2.寻求更好的作业方法, 运用5W2H 的思考模式, IE 的改善宗旨:永远有个更好的方法.3.运用动作经济原则, 指导员工用正确的操作方法作业.4.借助生产辅助治具提高作业速度.五>.生产辅助治具设计、制作六>.生产异常处理-1.专职PE 工程师在线制程改善2 PE 工程师直接在生产现场巡线, 有异常实时处理, 避免停线,并对"异常改善通知单"作出回复3 PE 工程师同时负责生产作业方法的改善七>.生产辅料控制对生产使用的辅料耗材、涂料等无法以单位定量计算的物料通过量测统计评核制定限量用量标准, 以达到控制与节约的目的.如PE 膜、美纹胶带、洗面水、高温胶带等.八>.产能分析1.各生产机种的产能分析2.设备最大产能分析3.依设备产能及稼动率分析可作设备需求评估九>.人力需求评估依标准的产能及人力配置评估各生产部门的人力需求, 以控制生产人力十>.成本评估与分析视上级的计划需求作组织规划, 例如品质成本、制造成本、损失浪费等.二.PC 工程处IE 工作职掌:一>.(副)课长:1 属内机种导入进度的掌控及汇报2 IE 技术资料文件核准及校对<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 2 of 3A3 属内工作分配及监督执行4 属内员工常规教导及工作能力的培养5 属内员工工作心态调整，辅导7 沟通协调与各部门，各单位的关系8 推动全厂范围的IE 活动及维护IE 权益9 日常事务及工作异常的处理10 新科技,新技术的学习及推广11 完成上级主管交代的任务二>.(副)组长:1 属内工作进度的掌控2 临时工作的分配及监督3 份内技术资料的审核及校对4.协助主管完成各项工作内容5.属内员工工作技能的提高6.完成上级主管临时交代的任务三>.(助理)工程师:一.>工作研究(制作SOP)及制程改善(PE)类1.SOP 的制作,修定及维护;2.RUN CARD,FLOW CHART & PMP 的制作,修定及维护;3.针对制程异常提出改善对策并追踪其实施状况及改善效果确认4.各制程工序,工艺的改进,推广及维护;5.分配,督导技术文员完成各类文字资料的输入;6.培养技术文员的工作技能;二>治具设计&制作类1.PC 生产用治具的设计与评估;2.制作跟催,组立,移交,修正生产治具;3.治具现场问题解决及使用效果的跟催;4.生产治具使用指导及报废评估.三>时间研究(标准工时)及制程成本分析类1.制程标准工时的测量,建立与维护;2.生产技术资料的制作及维护;3.产能的评估与生产绩效检讨;4.制程成本的分析;5.据制程成本及现阶段工厂实际,提出降低成本的依据及改善建议四>.技术文员:1.各类文字的资料的输入及部分SOP,RUN CARD,PMP&FLOW CHART 的制作;2 技术资料的整理,标示及归档;3.协助工程师完成各项工作任务;4.协助主管内部5S 稽核管理三.PC 工程处IE 组织规划:一>.工作研究(SOP)组:1. RUN CARD,FLOW CHART& PMP 的制作,修定及维护;2. SOP 的编修订3. 现场员工的作业指导4. 作业方法的改善5. 作业流程工序流程的改善6. 新产品试作试产的参与,现场生产时指导员工作业,并修正SOP 及Flow Chart 存在的问题.二>.制程改善(PE)组:1. 生产异常分析处理、改善对策的提出, 及指导现场生产单位执行3. 回复有关部门提出的"异常改善通知单", 并追踪处理、改善效果.4. 新产品的试产异常跟踪处理三>.时间研究(S/T)组:1 标准工时量测2. 标准产能表制订3. 生产线平衡率计算, 并配合工作研究组作出改善,力求平衡率达到85%以上4. 瓶颈工序的提出及改善5 产能评估, 设备稼动率评估.6 人力需求评估7. 生产效率评价8. 生产辅料控制9. 与工作研究组配合改善制程四>.治具组:1. 生产辅助治具的设计、制作.2. 治具的分发列表管制3. 现场指导员工正确使用治具及治具使用效果的确认.4. 治具的回收及报废处理五>.成本分析组:视上级的计划需求作组织规划, 例如品质成本、制造成本、损失浪费等,并对应提出改善对策.相机,打印机,秒表,计算机等使用技巧一. 数码相机:1. 使用方法参见KODAK 使用方法(中文版)2. 拍照小技巧:3. 注意事项:序号零件背景颜色备注1 铆钉草黄色纸箱隔板2 铜柱草黄色纸箱隔板3 螺丝草黄色纸箱隔板4 螺帽草黄色纸箱隔板5 华司(垫片) 草黄色纸箱隔板6 EMC弹片,接触弹片(SUS材质) 浅蓝色或浅绿色工业用塑料板7 拉簧(小弹簧) 浅绿色工业用塑料板8 导光柱(PMMA) 淡红色或浅绿色电木9 条形码,标签浅绿色工业用塑料板10 小按键浅绿色工业用塑料板11 丝印字符草黄色纸箱隔板12 压印字符草黄色纸箱隔板13 其它塑料,五金件根据具体情况而定1.相机使用人员必须通过说明书熟练掌握相机基本操作技能,了解相机各功能按钮的使用方法.2.在拍摄反光材质之物料时,尽量不开闪光灯.3.拍摄确认前,须对准目标物且按下近焦清晰度按键,停顿片刻,使之自动调焦,提高清晰度.4.在判断焦距是否合适时,可由近及远的对准目标,然后半按下快门按键,看是否清晰,然后先择最佳距离.1).反光件(如SGCC, PMMA等):光线不能太强烈,且尽量不要在点光源下拍摄,拍摄时调整相机角度,以避幵反光点.2).非反光件:调整相机角度,尽量让光源充分照射对象,以拍摄最佳效果.小件物料颜色配置。
IE公式汇总范文IE公式是工业工程领域中常用的数学模型，它们用于描述和优化生产与运营系统的各个方面，如生产计划、库存管理、物流运输、设备维护等。
在本篇文章中，我将为您汇总一些常见的IE公式，详细介绍它们的含义和应用。
1.消耗率公式消耗率公式用于计算生产过程中所需的资源消耗率。
它可以用于评估和优化生产过程的效率。
消耗率（CR）等于单位时间内所使用的资源量（RC）除以单位产出量（OU）。
CR=RC/OU例如，如果一家工厂每小时消耗100千瓦时的电力，每小时生产100个产品，则消耗率为1千瓦时/产品。
2.经济数量公式经济数量公式用于确定最经济的订单或批量大小。
它需要考虑到订单或批量的固定成本（FC）和变动成本（VC），以及需求率（D）和库存维持成本（H）。
经济数量（EOQ）等于固定成本与需求率和库存维持成本之间的平衡点，计算公式如下：EOQ=（2*FC*D）/H3.周转率公式周转率公式用于衡量存货的转换速度。
它可以帮助评估和优化库存管理的效果。
周转率（TR）等于销售量（S）除以平均库存量（IAV）。
TR=S/IAV例如，如果一家超市每年销售1000台电视，平均库存量为100台，则周转率为10次/年。
4.马太效应公式马太效应公式用于描述生产过程中的累积效应。
它指出，当生产速度提高时，生产效率将比预期更好。
马太效应（ME）等于适应时间（AT）除于生产速度增长率（RG）。
ME=AT/RG例如，如果一项任务在提高生产速度后需要适应1天，而生产速度每提高10％，则马太效应为1天/10％=10天。
5.利润公式利润公式用于计算销售收入和成本之间的差额。
它可以帮助评估生产和销售活动的盈利能力。
利润（P）等于销售收入（R）减去成本（C）。
P=R-C6.供应链效率公式供应链效率公式用于评估供应链的整体效率。
它可以衡量供应链的流动性和灵活性。
供应链效率（SCE）等于供应链的货币价值（VC）除以供应链流动性（VL）和供应链灵活性（VF）之和。
IE数据处理与常用公式IE（工业工程）数据处理是指在工业工程领域中使用数据进行问题分析、优化和决策的过程。
通过对数据的收集、整理、处理和分析，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置等。
下面是IE数据处理常用的公式和方法。
1.生产效率公式生产效率是指单位时间内生产的产品数量。
生产效率公式为：生产效率=（总产量-损耗）/生产时间2.完工率公式完工率是指生产过程中完成的产品数量占计划生产数量的比例。
完工率公式为：完工率=完成产品数量/计划生产数量3.制造周期公式制造周期是指完成一个产品所需要的时间。
制造周期公式为：制造周期=（开始时间-结束时间）/完成产品数量4.成本公式成本是生产过程中所需要的资源投入，包括物料、人工和设备等。
成本公式为：总成本=物料成本+人工成本+设备成本5.制造周期时间公式制造周期时间是指完成一个产品所需要的总时间，包括加工时间、等待时间和运输时间等。
制造周期时间公式为：制造周期时间=加工时间+等待时间+运输时间6.资源利用率公式资源利用率是指生产过程中所使用的资源占总资源的比例。
资源利用率公式为：资源利用率=生产所使用的资源/总资源7.效率公式效率是指生产过程中实际产出与标准产出之间的比例。
效率公式为：效率=实际产出/标准产出8.容量公式容量是指生产过程中单位时间内能够完成的工作量。
容量公式为：容量=总资源/单位时间9.平均停留时间公式平均停留时间是指在生产过程中产品在其中一工序的平均停留时间。
平均停留时间公式为：平均停留时间=生产时间/生产数量10.时间效率公式时间效率是指单位时间内完成的工作量。
时间效率公式为：时间效率=完成工作量/单位时间以上是IE数据处理常用的公式和方法。
通过对数据进行准确的收集、整理、处理和分析，可以帮助企业发现问题、优化流程，并做出合理的决策，以提高生产效率和降低成本。
IE常用计算公式及报价成本计算表一、IE常用计算公式在工业工程（Industrial Engineering，简称IE）领域中，有一些常用的计算公式可以帮助IE工程师更好地进行生产过程的规划和优化。
下面介绍几个常用的计算公式。
1. 直接工时（Direct Labor Hours，简称DLH）计算公式直接工时是指直接用于生产产品或提供服务的工人所需的工时。
计算直接工时的公式为：DLH = TPH × QT其中，DLH表示直接工时，TPH表示每单位产品或服务所需的标准工时，QT表示生产或服务的数量或需求量。
2. 间接工时（Indirect Labor Hours，简称ILH）计算公式间接工时是指用于辅助生产过程或提供支持服务的工人所需的工时。
计算间接工时的公式为：ILH = TPIH × QT其中，ILH表示间接工时，TPIH表示每单位产品或服务所需的标准间接工时，QT表示生产或服务的数量或需求量。
3. 有效工时（Effective Work Hours，简称EWH）计算公式有效工时是指在给定时间段内，工人实际用于生产或提供服务的工时。
计算有效工时的公式为：EWH = TH × (1 - RE)其中，EWH表示有效工时，TH表示总工时，RE表示损耗时间的比例。
二、报价成本计算表在IE工程中，报价成本计算表是用于估计生产过程中各项成本的工具。
下面是一个示例的报价成本计算表：项目计算公式说明原材料成本MC = (CCI × MCI) + (CCS ×MCS) + (CCP × MCP)CCI、CCS、CCP分别表示原材料的成本系数，MCI、MCS、MCP表示原材料的消耗量直接人工成本DLBC = DLH × DLRC DLH表示直接工时，DLRC表示直接人工的单位成本间接人工成本ILBC = ILH × ILRC ILH表示间接工时，ILRC表示间接人工的单位成本设备折旧成本DDC = (DPC × DPY) / BPT DPC表示设备购买价值，DPY表示设备折旧年限，BPT表示生产总时间设备维护成本EMC = (EPC × CT) / BPT EPC表示设备的年维护费用，CT表示设备维护次数，BPT表示生产总时间水电费用UEC = UER × MEP UER表示单位用电成本，MEP表示月用电量其他费用OEC = OEB × T OEB表示其他费用的标准，T表示生产总时间总成本TC = MC + DLBC + ILBC +DDC + EMC + UEC + OEC通过填写每个项目的具体数值，可以计算出总成本。
IE常用概念定义公式IE是指工业工程（Industrial Engineering）的缩写，它是一门研究如何最有效地管理与优化生产和运作系统的学科。
IE的目标是通过改进流程、增加效率、降低成本，提高生产力和质量，确保企业的长期竞争力和可持续发展。
以下是IE常用的概念、定义和公式：1.生产系统：生产系统是由所有相互作用的组件、设备、人员和信息所构成的一个整体，它负责将输入的原材料转化为输出的产品或服务。
2.流程：流程是用于描述一个过程中各个步骤和活动的一种方式。
IE 通过研究和改进流程，来优化生产系统的效率和质量。
3.布局设计：布局设计是指在生产系统中安排设备、工作区和人员的空间位置，以最大化效率、降低成本和提高安全性。
4.作业分析：作业分析是通过观察和测量，确定工作任务的具体要求和工作环境的特点，以便设计出最优的工作方法和工作站。
5.线平衡：线平衡是指在装配线生产中，通过合理地分配工作任务和调整工作站的数量和位置，使得每个工作站的工作时间接近或相等，从而提高产能和生产效率。
6.物料搬运：物料搬运是指将原材料、零部件和成品从一个位置转移到另一个位置的过程。
IE通过研究和设计合理的物料搬运方式，提高运输效率和降低成本。
7.产量：产量是指在一定时间内生产的产品数量。
产量可以通过以下公式计算：产量=总生产数量/总生产时间。
8.效率：效率是指在给定的资源条件下，生产系统所能实现的最大产量。
效率可以通过以下公式计算：效率=实际产量/理论产量。
9.制造周期：制造周期是指完成一个产品的全部生产过程所需的时间。
制造周期可以通过以下公式计算：制造周期=生产终点时间-生产起点时间。
10.供应链管理：供应链管理是指对供应链中的物流、货物和信息流进行规划、控制和协调的过程，以实现最优的供应链运作。
11.质量管理：质量管理是指通过制定标准、监控过程、改进方法和培训人员，来确保产品或服务符合质量要求的一种管理方法。
12.总质量管理：总质量管理是一种以顾客需求为中心，通过持续的质量改进和员工参与，提高产品和服务质量的管理方法。
用语详细说明公式CYCLE TIME(C/T)周期时间每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和/ 测试次数TACK TIME（T／T）节拍时间制造一件物品时所需要的实际时间作业时间/ 生产数NECK TIME 整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间最大的CYCLE TIME RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快︰125％；快︰100％一般︰85％； 慢︰60％净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING(％)运转率生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME /TACT × 100 %线体平衡率(LOB)表示作业人员之间作业要素间平衡程度的值整个工序C/T 的和/(NECK TIME×工序数)× 100 %运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比(Tact Time －Neck Time)/TACT TIME× 100 %平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time －Cycle Time)/TACT TIME× 100 %效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time －净作业时间)/TACT TIME× 100 %综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失综合能力按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际生产所用的时间之差的比净作业时间/TACT TIME×100%时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法FOOL PROOF作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置生产率一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT 工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示标准时间(Standard Time)熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作)二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法➢ 工时长的工序的改善方法：A ．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B ．改善作业本身C ．谋求工序机械化D ．通过改良，增大机器的运作能力E ．增加作业人数F ．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G ．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 ➢ 工时短的工序的改善方法：A ．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B ．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C ．将同是作业工时短的工序合并起来D ．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤➢ 决定分析对象和要达到的目标 ➢ 取得相关人员的理解和帮助 ➢ 分解各工序的作业单元 ➢ 测定每个作业单元的时间 ➢ 实际修正测定工时每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C➢ 求出每个线点时间 ➢ 作成线点运行表➢ 计算平衡效率（浪费率） ➢ 研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM （Decimal Minute ）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏 ５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线 ７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T （Lose ）=Σ|Tm－Ti|不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位） 称为节拍时间，符号TC 。
