精益生产设备管理

完善精益生产方式下设备管理的对策与建议精益生产是一种以降低浪费为目标，通过减少生产延误、减少库存和降低生产成本来提高效率和质量的生产方式。

设备管理在精益生产中起到至关重要的作用，因为设备是生产过程的核心，如果设备管理不当，将会影响整个生产系统的运作效率和生产质量。

下面是一些对设备管理的对策和建议。

1.设备维护计划：制定设备维护计划是保持设备正常运行和延长其使用寿命的关键。

该计划应包括定期检查设备、预防性维护和计划性维修等内容。

定期检查设备可以尽早发现潜在问题并进行修复，预防性维护可以减少设备故障的发生，计划性维修可以对设备进行彻底修复和调整。

2.故障分析：当设备发生故障时，应及时进行分析，找出故障原因，并采取相应的措施予以解决。

故障分析不仅可以修复设备，还可以帮助发现设备存在的潜在问题，并进行改进，以防止将来的故障发生。

3.培训与培养：设备管理人员应不断提升自己的技能和知识，并通过培训和培养来提高团队成员的能力。

设备技术不断发展和更新，因此设备管理人员需要与时俱进，了解最新的设备技术和维护方法。

4.设备标准化：制定设备管理的标准化操作程序，并确保执行。

标准化可以提高设备管理的一致性和效率，减少人为因素的影响。

标准化操作程序可以包括设备使用、维护、清洁和故障排除等方面的详细步骤和要求。

5.设备保养计划：设备保养计划应该明确纪录设备的使用时间和保养情况，对设备进行定期的维护和保养，确保设备始终处于最佳状态。

保养计划可以包括设备的定期清洁、润滑、校准和更换易损件等事项。

6.运行监控和预警系统：建立设备的运行监控和预警系统，及时监测设备的运行状态和性能指标，并给出相应的警报和提示。

运行监控和预警系统可以帮助设备管理人员及时发现潜在问题，并采取相应的措施予以解决，以避免设备故障或停机造成的生产损失。

7.数据分析和改进：通过对设备运行数据的分析和评估，发现设备存在的问题和改进的机会。

数据分析可以帮助确定设备的关键性能指标，并对设备进行改进和优化，以提高生产效率和质量。

用好三大抓手深推精益设备管理1. 简介精益设备管理是指通过对设备资源进行优化和管理，以提高设备利用率、降低设备故障率，并降低维修成本的一种管理方法。

在现代企业中，设备是生产、制造和运营的核心资源之一，因此有效地管理设备至关重要。

在本文中，我们将介绍三个重要的抓手，帮助您深入推动精益设备管理，从而提高生产效率和降低成本。

2. 抓手一：设备维护计划设备维护计划是实施精益设备管理的重要工具之一。

通过制定有效的维护计划，可以确保设备始终处于良好的工作状态，减少故障发生的可能性。

以下是一些制定设备维护计划的步骤：2.1 设备巡检设备巡检是定期检查设备是否存在故障或损坏的过程。

巡检可以通过目视检查和简单的测试来完成。

巡检人员应该经过专门的培训，能够快速识别潜在的设备问题，并及时采取措施修复。

2.2 预防性维护预防性维护是通过定期维护设备，以防止故障的发生。

这包括更换易损件、清洁设备、校准仪表等。

制定合理的维护频率和详细的维护流程是确保设备正常运行的关键。

2.3 故障维修故障维修是在设备发生故障时及时采取修复措施的过程。

建立一个有效的故障响应机制，包括故障报修、维修人员分派和故障处理流程等，可以减少设备故障对生产造成的影响。

3. 抓手二：设备效率分析设备效率分析是用来评估设备在生产过程中的效率和效果的工具。

通过对设备进行分析，可以发现设备存在的短板，并采取相应的措施来提高其效率。

以下是一些常用的设备效率分析方法：3.1 OEE分析OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个综合评估设备综合运营性能的指标。

它包括设备的可用性、性能效率和生产质量三个方面。

通过计算OEE指标，可以发现设备在哪些方面存在问题，并采取相应的改进措施。

3.2 故障统计分析故障统计分析是统计设备故障的发生频率、故障类型及其对生产的影响的过程。

通过分析故障统计数据，可以了解设备的故障模式，从而采取针对性的维护措施。

精益生产设备管理：做好“五定三过滤”“五定”是指定点、定质、定量、定期、定人。

1.定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完好无损，实施定点给油。

润滑的定点工作具体是指：（1）设备的润滑部位和润滑点最好进行标识。

（2）参与润滑工作的操作员工、保养员工必须熟悉有关设备的润滑部位和润滑点。

（3）润滑加油时，要按润滑点标识的部位和润滑点加换润滑油。

2.定质：设备的润滑油品必须经检验合格，按规定的润滑油种类进行加油；润滑装置和加油器具保持清洁。

设备润滑的定质工作内容包括：（1）必须按照润滑卡片和图表规定的润滑油种类和牌号加换润滑油。

（2）加换润滑油的器具必须清洁，不能被污染，以免污染设备内部润滑部位。

（3）加油口、加油部位必须清洁，不能有脏污，以免污染物带入设备内部，影响甚至破坏润滑效果。

3.定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量换油。

设备润滑定量原则是：（1）设备油量最好能够可视化，以便于清楚地知道加油量是否合适（2）日常加油点要按照加油定额数量或显示的数量限度进行加油，不能过多，也不能过少，既要做到保证润滑，又要避免浪费。

（3）换油时循环系统要开机运行，确认油位不再下降后补充至油位。

（4）做好废油回收退库工作，治理设备漏油现象，防止浪费4.定期：按照规定的周期加润滑油，对储量大的油，应按规定时间抽样化验，视油质状况确定清洗换油、循环过滤和抽验周期。

设备定期润滑工作是指：（1）设备工作之前操作工人必须按润滑卡片的润滑要求检查设备润滑系统，对需要日常加油的润滑点进行注油。

（2）设备的加油、换油要按规定时间检查和补充，按润滑卡片的计划加油、换油。

（3）对于大型油池，要按规定的检验周期进行取样检验。

（4）对于关键设备或关键部位，要按规定的监测周期对油液取样分析。

5.定人：按照规定，明确员工对设备日常加油、清洗换油的分工，各司其责，互相监督，并确定取样送检人。

润滑管理定人规范包括：（1）当班操作人员对设备润滑系统进行润滑点检，确认润滑系统正常后方能开机。

精益生产中的机器设备管理有何要点在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。

精益生产作为一种有效的生产管理方式，受到了越来越多企业的青睐。

而在精益生产中，机器设备管理是一个至关重要的环节，它直接影响到生产的稳定性、效率和质量。

那么，精益生产中的机器设备管理到底有哪些要点呢？首先，预防性维护是关键。

预防性维护就好比给机器设备打“预防针”，提前发现潜在问题并解决，避免设备在生产过程中突然“生病”。

这需要建立完善的设备维护计划，明确维护的周期、内容和责任人。

比如，对于一些关键设备，可以制定每日、每周、每月甚至每年的维护清单，包括设备的清洁、润滑、检查零部件的磨损情况等。

同时，要做好维护记录，以便跟踪设备的维护历史和发现潜在的规律。

通过预防性维护，可以大大减少设备故障的发生，提高设备的可用性和稳定性。

其次，设备操作人员的培训不容忽视。

操作人员是与机器设备最直接接触的人，他们的操作技能和维护意识直接影响设备的运行状况。

因此，企业要对操作人员进行全面的培训，不仅要让他们熟悉设备的操作方法，还要让他们了解设备的工作原理、常见故障及处理方法。

比如，在新设备投入使用前，要组织操作人员进行专门的培训，由技术人员详细讲解设备的特点和操作要点，并进行实际操作演练。

此外，还可以定期组织操作人员之间的经验交流和分享，让大家互相学习，共同提高。

再者，快速响应和及时维修是保障生产连续性的重要手段。

当设备出现故障时，能够迅速做出反应，组织维修人员进行抢修，尽快恢复生产是非常重要的。

这就需要建立一个高效的故障响应机制，明确故障报告的流程和责任人。

比如，操作人员在发现设备故障后，应立即向班组长报告，班组长迅速通知维修人员，并提供必要的协助。

同时，维修人员要具备快速判断故障原因和解决问题的能力，为此，企业要为维修人员提供充足的维修工具和备件，并定期进行维修技能培训和演练。

另外，设备的优化和改进也是精益生产中机器设备管理的重要内容。

精益生产自动化设备管理概述精益生产是一种以最小化资源浪费为目标的管理方法，自动化设备在精益生产中起到关键作用。

本文将介绍精益生产自动化设备管理的相关内容，包括设备选型、设备部署、设备监控和维护等方面。

设备选型在精益生产中，自动化设备的选型是至关重要的。

合理的设备选型可以提高生产效率和质量，降低成本和资源浪费。

下面是一些设备选型的要点：1.功能需求：根据生产工艺和产品要求，确定设备的功能需求。

设备应能满足生产过程中的各项操作和加工需求。

2.性能指标：评估设备的性能指标，如生产效率、生产能力、准确性等。

根据生产需求，选择适合的设备性能。

3.可靠性：设备的可靠性是衡量设备质量的重要指标。

选择具有高可靠性的设备，可以降低故障率和维修成本。

4.成本效益：综合考虑设备的购买成本、运营成本和维护成本，选择性价比较高的设备。

设备部署设备部署是指将自动化设备安置到合适的位置，使其能够发挥最大的作用。

以下是设备部署的注意事项：1.生产流程：根据生产流程规划设备的位置。

设备应安置在对生产流程有利的位置，便于物料输送和操作。

2.安全性：设备的部署应考虑安全因素。

确保设备安装牢固，避免设备倾倒或发生意外事故。

3.人机交互：设备部署时要考虑人机交互界面的布局。

确保操作人员能够方便地接触和控制设备。

4.空间利用：合理规划设备的空间利用率。

设备安装时，应尽量减少对生产空间的占用，提高整体的生产效率。

设备监控设备监控是精益生产自动化设备管理的重要环节。

通过对设备的监控，可以及时发现问题并采取措施，保证设备正常运行和生产效果。

以下是设备监控的内容：1.数据采集：对设备的运行状态和生产数据进行采集。

采集的数据包括设备的运行时间、停机时间、产量、质量等。

2.异常检测：通过对采集数据进行分析，检测设备是否存在异常状况。

异常状况包括设备故障、生产异常、生产效率下降等。

3.报警系统：设备监控应具备报警系统，及时提醒操作人员设备出现异常，以便采取相应的措施。

设备精益化管理的实践与思考摘要：设备精益化管理的实践是一个对原来的管理思想、管理观念、管理方法进行全过程、全方位、全系统深刻变革的实践。

通过设备精益化管理，设备的运转状态才能得到保证。

对此，本文将对设备精益化管理进行探究。

关键词：设备，精益化，管理精益生产管理就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

所以，机械行业推行精益生产管理势在必行。

一、设备精益化管理的特点设备精益化管理的基本思想就是追求设备的“零故障”与“零维修”；追求维修低消耗、高效益；追求人员高效率、多技能；变过去以设备为中心为现在的以人为中心，充分调动设备管理工作中人的主动性和积极性，从设备管理的各个方面，如状态管理、信息管理和润滑管理等出发，无穷地逼近“零故障”这一目标。

设备精益化管理具有以下特点：(1)突出以人为本，注重对人的高技能培训，提倡多机操作，鼓励多能工程，开展对维修管理工作的多形式竞赛考核。

(2)突出国家对设备管理工作的总体要求，明确将保证国有资产保值、增值等列为厂长和机动科长的任期考核目标。

(3)突出行业生产特点，开展以总装为“龙头”的拉动式设备管理模式，以总装拉动总成，以总成拉动零件，最终拉动流水线的设备，逐步实现生产线自动化。

(4)突出现场管理为中心，驻屯在现场，在现场及时发现问题，重点设备死盯死守，登记建档，加强日检、巡检与故障跟踪，解决问题在现场，将设备管理成果实实在在体现在现场。

(5)破除传统复古式的修理方式，重视改进，使设备长期遗留的弊端得以彻底消除。

二、设备精益化管理的实践2.1设备基础资料的精益化管理设备基础资料管理是设备生命周期管理的重要内容，是设备精益化管理的手段之一。

通过它，能够促进设备维修的准确性、及时性和速度等，提高设备的效率、效益。

设备基础资料的精益化管理的方法主要有以下几个要点：一是扩充设备档案信息，将设备所涉及的各种参数、技术指标、设备操作手册、使用说明书、电器线路图、控制原理图及相关文档尽可能地收录其中。

浅析设备精益管理对提高生产效率的促进作用摘要：在使用设备时，设备管理员使用精益管理的概念非常重要。

实现有效维护并延长设备使用寿命的目标。

设备精益管理包括一系列技术、经济和组织措施，规划、设计、制造、选型、采购、安装、使用、维护、维修、改造、设备更新直至报废。

在生产经营中，要对整个过程进行精益管理，以实现最经济的设备生命周期成本和最高的综合设备产能的理想目标。

因此，本文通过对设备精益管理对提高生产效率的促进作用进行详细分析具有重要的意义。

关键词：设备精益管理；生产效率；促进作用引言做好设备精益管理，有效利用现有设备，合理增加生产设备，加强设备管理最优化，使设备产生效益最大化，就要加强管理、多方位并举、统筹考虑、树立好大局观、全局观，坚持以人为本，细节决定结果。

1设备精益管理对提高生产效率的促进作用1.1采购成本降低成本分析、对比，跟踪市场行情，把握时机签订合同，降低或控制产品成本。

在原材料采购上，公司对采购过程整体成本进行识别，并采取多种措施进行控制。

在零部件成本控制中，采取措施：签订远期合同，提高战略合作伙伴关系的采购数量，控制成本。

此外，开发新供方、储备供方，扶持对本企业有利的弱小供方为我所用，从而规避风险、使意外成本最小化。

1.2供应商品质提升生产制造过程围绕Q（质量）、C（成本）、D（交期）、S（安全）四大关键过程要求实施。

通过技术、工艺、生产要求的对接，采用统一的检测标准和手段，企业之间信息得到广泛、充分的交流，对存在的问题可以第一时间做出反应，并可以利用双方的资源加以分析、改进，最终实现双方共赢。

生产过程质量控制方面，企业要具有成熟的工艺思路，还有强有力的设备保证和产、学、研的相互配合，以此达到更好的控制效果。

2设备管理存在的问题2.1设备管理力量薄弱在设备管理过程中，管理和执行职能部门的人员往往盲目、机械地精简机构，取消部分设备管理机构成员单位和主要职能管理人员，或者简单地将其他职能直接划入本单位的其他执行职能部门，实行分工管理，造成设备管理层内部管理与本单位现场机械操作和技术层部门人员脱节，导致设备技术层管理人才后备力量薄弱。

设备工程精益管理方案一、背景介绍设备工程是现代工程技术领域中非常重要的一个分支，它涉及到设备设计、制造、安装、运行和维护等多个环节。

在设备工程领域，提高生产效率和降低成本一直是企业追求的目标。

精益管理是一种有效的管理方法，通过优化生产流程，减少资源浪费，提高生产效率，从而在不增加成本的情况下提高企业的竞争力。

本文将针对设备工程领域，提出精益管理方案，以期实现设备工程的优化和提升。

二、精益管理的基本原理和方法1. 精益管理的基本原理精益管理源自于日本的丰田汽车公司，它的核心理念是“精简生产、减少浪费、提高效率”。

精益管理的基本原理包括以下几点：- 价值观：关注客户需求，将价值传递给客户。

- 流程观：强调整个生产流程的连续性和稳定性。

- 浪费观：通过剔除各种不必要的浪费，提高资源利用效率。

- 创新观：鼓励员工提出改进建议，不断改进生产方式。

2. 精益管理的方法精益管理方法包括价值流分析、五大S、精益生产、质量管理、持续改进等。

其中，价值流分析是最基础的方法，它通过对生产流程进行分析，找出各种浪费，制定改进方案。

五大S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养，它是工作场所的精益管理方法之一，旨在提高工作效率，减少浪费。

精益生产是将精益管理理念应用于生产中，通过标准化的工作流程和作业指导书，来提高生产效率和产品质量。

三、设备工程精益管理的现状分析目前，设备工程领域还存在一些问题：1. 浪费现象严重：由于工艺不成熟、流程混乱等原因，很多企业在生产过程中存在较多的浪费现象，如物料浪费、时间浪费等。

2. 质量不稳定：由于生产流程不够标准化，质量管理不严格，企业产品的质量波动较大。

3. 缺乏创新意识：很多企业在设备工程领域缺乏持续改进的意识，导致生产方式陈旧，效率低下。

四、设备工程精益管理方案基于以上的现状分析，我们提出了以下设备工程精益管理方案：1. 价值流分析：对设备工程生产流程进行深入分析，找出各种浪费，并制定改进方案。

精益生产管理的八大要素精益生产要素包含理论中常见的八大要素，包括：目视化管理、标准作业、物料搬运、设备管理、标准组织、质量管理、产品工艺以及安全健康环保。

精益生产要素大致勾勒出生产管理的主要内容以及各个方面的常用方法和工具。

这些都是一般的方法指导。

为了使这些工具和方法在特定企业中发挥作用，就必须根据企业的生产内容和生产环境进行有针对性的设计，以形成企业自身的管理机制。

以质量管理中的质量门工具为例，这一工具的根本作用是尽早发现缺陷并阻止缺陷在不同工序工位之间的溢出。

在车间管理中，质量门会涉及到许多具体问题，比如：1、由谁来负责质量门的设置（生产还是质量）？2、质量门设置在什么地方？3、每个质量门检查的内容是什么？4、当质量门检查到问题后如何处理？什么情况下需要停线？谁有权停线？5、质量门数据如何进行搜集和反馈？6、质量问题如何进行追溯？7、反复出现的质量问题如何解决，由谁来负责解决？8、质量门在企业整体质量管理闭环中的角色是什么？质量门如何与其它工具相结合？如果企业在质量门管理中没有理顺上述问题，不能从逻辑上充分解释质量管理，也不能在实际操作中保证严格执行，而只是笼统地说“我们在使用质量门工具”，那么结果往往是质量门没有起到应有的作用，质量问题在工位甚至车间之间不断溢出。

因此，精益生产要素需要以详细的流程和定制化的管理机制作为保障。

企业需要在每个流程中载明每一步涉及哪些人员、每个人员的职责是什么、流程每个节点的交付成果是什么、每个流程环节的要求时间是多少、决策的升级机制是什么、每个人员在该流程中如何接受考核、对人员的能力有哪些要求等等。

只有在精益工具和方法通过流程和机制转换为企业内部制度并被相关人员所接受和掌握之后，这些要素的作用才能充分体现出来。

精益要素存在类似木桶理论的效应，也就是说任何一个要素的短板都会对整体产生很大的负面影响。

企业必须关注这些要素中问题比较突出的部分，并不断地进行提高和改善，最终推动生产管理水平的持续进步。