TPM全面的保全精益生产与设备管理培训教材演示课件(188张)
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全面设备管理(TPM)培训资料PPT课件
发现问题自己解决
不能解决
能解决
解决问题并记录结果 有
检查是否有问题
填《维修工单》报 修
没有
记录检查结果
抽查是否有问题 没有
有 通知班组整改
考评结果上报车间
2021
20
设备维护之自主维护
c.设备巡检的流程
车间维修股 维修工
维修班组
维修经理或 维修工程师
《设备巡检卡》和《设备巡 检记录卡》编制
实施巡检
发现问题自己解决 能解决
解决问题并记录结果 有
检查是否有问题
记录检查结果
检查是否有问题
没有
考评结果上报车间
不能解决 上报维修工段
有 通知班组整改
2021
21
设备维护之专业维护
设备计划保养
设备的计划性保养就是指按设备的 日常保养、设备的故障统计、设备 状态数据以及制造商提出的维护要 求综合考虑、分析得出的一个设备 维护计划进行的计划保养工作。
LOGO
全面设备管理(TPM) 培训资料
上海东昌西泰克现代物流管理有限公司
1
2021
TPM全面设备管理的管理体系
2021
2
展开TPM主要环节：
研究运行现场(现场、现事、现物） 找出规律（原理、优化）
制定行为（操作、维护、保养、维修）规范
评估效果（评价） 持续改善（改进）
2021
3
TPM全面设备管理的核心
检查记录。 c.设备日常保养流程 ： 2.设备的日常点检 a.设备日常点检的要求：
所谓设备点检就是按照标准要求（通常是利用点检卡），对设备的某些指定部位，通过人的感觉器官（目视、手触 、问诊、听诊、嗅诊）和检测仪器进行有无异状的检查。 b.设备日常点检的规范： 《设备日常点检卡》――它主要用来指导操作工对设备开机前、运行过程以及交接班前对设备检查的具体要求。 《设备日常点检记录卡》――它主要用来记录操作工对设备开机前、运行过程以及交接班前对设备检查工作的记录以及
TPM管理培训课件PPT88页
时间
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
《设备管理与tpm》PPT课件
1）功能停止型故障：设备突发性停止的故障。 2）功能降低型故障：虽可以动作，但加工能
力 下降或导致其它损失的故障。
精选课件
32
故障是冰山的顶峰
我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题， 而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰 山藏在水中的部分。
故障
尘土、油污、污秽、原料附着 磨损、振动、松动、泄漏、腐蚀、 应力、变形、划痕、裂纹、发热 声音异常、短路、绝缘不良、电阻变化 疲劳、锈蚀、流失、润滑不良、冷却不当 硬化、老化、软化、烧焦、电参数漂移
2、清扫就是设备点检，通过清扫找出微小缺
陷，排除故障隐患；
3、从更深层去看，清扫就是解除思想上的懒
惰，养成勤奋的工作作风。
精选课件
24
七 减少六大损失，提高设备综合效率
六大损失： 设备故障 安装调整 空转/短停 速度降低 加工废品 初期不良
精选课件
25
七 减少六大损失，提高设备综合效率
设备综合效率 =时间开动率X性能开动率X合格品率
清洁：清除污染，美化环境； 素养：形成制度，养成习惯。
营造一个“绿色”的企业！
精选课件
20
TPM的5个S之间的关系
企业
整理
整顿
素养
清扫
清洁
文化
精选课件
21
六 TPM的自主维修渐进过程
自主管理的深入 整理整顿规范化
自主点检 总点检 临时基准与规范的编制 对问题根源的攻关对策 初始清洁
精选课件
22
将军集团员工的“清洁”哲学
2）劣化原因的渐变过程：劣化是一个从量变到质变的过程，发展过 程如下：
微缺陷
中缺陷
大缺陷
力 下降或导致其它损失的故障。
精选课件
32
故障是冰山的顶峰
我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题， 而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰 山藏在水中的部分。
故障
尘土、油污、污秽、原料附着 磨损、振动、松动、泄漏、腐蚀、 应力、变形、划痕、裂纹、发热 声音异常、短路、绝缘不良、电阻变化 疲劳、锈蚀、流失、润滑不良、冷却不当 硬化、老化、软化、烧焦、电参数漂移
2、清扫就是设备点检，通过清扫找出微小缺
陷，排除故障隐患；
3、从更深层去看，清扫就是解除思想上的懒
惰，养成勤奋的工作作风。
精选课件
24
七 减少六大损失，提高设备综合效率
六大损失： 设备故障 安装调整 空转/短停 速度降低 加工废品 初期不良
精选课件
25
七 减少六大损失，提高设备综合效率
设备综合效率 =时间开动率X性能开动率X合格品率
清洁：清除污染，美化环境； 素养：形成制度，养成习惯。
营造一个“绿色”的企业！
精选课件
20
TPM的5个S之间的关系
企业
整理
整顿
素养
清扫
清洁
文化
精选课件
21
六 TPM的自主维修渐进过程
自主管理的深入 整理整顿规范化
自主点检 总点检 临时基准与规范的编制 对问题根源的攻关对策 初始清洁
精选课件
22
将军集团员工的“清洁”哲学
2）劣化原因的渐变过程：劣化是一个从量变到质变的过程，发展过 程如下：
微缺陷
中缺陷
大缺陷
TPM培训教材ppt课件
•实施重点：
①将清扫阶段的问题点加以分类
②对问题点采取对策
分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。
③将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制
1
定标准书之参考。 ④有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。
（5）教养
•定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规 定的习惯。
•实施重点： ①为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 ②全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。 ③对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并 遵守。 ④5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事， 而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 ⑤根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： ·教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 ·主管是否关心。
5S活动的内容
（1）整理 · 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 · 实施重点： ①明确定出实施整理的范围。 ②现况资料收集及定玷摄影。 ③规划出不要物的暂放区。 ④对要与不要物作明确的定意。 ⑤订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的 指导。 ⑥明确各个成员负责区域及范围。 ⑦由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 ⑧不断的实施定期巡回检查。 ⑨整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。
•放置在较远的地方或置於 仓库内 •在工作场所内 •集中管理 在作业区内,随手可取之处
(3)清扫
•定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 •实施重点：
①清扫即点检 透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检， 使问题的发生源能有效地掌握。
②主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 ③分配责任区与准备所需之工具。 ④工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库……等各角
(2024年)TPM培训课程(经典)ppt课件
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
16
04
质量控制与持续改进
2024/3/26
17
质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
18
过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
16
04
质量控制与持续改进
2024/3/26
17
质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
18
过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
全面设备管理TPM培训资料ppt
进行初步评估
按照制定的评估标准，对每台设备进行初步评估，为后续的 维护和管理划
制定维护策略
根据初步评估的结果，针对每台设备制定相应的维护策略，包括维护周期、 维护内容等。
制定维护计划
按照制定的维护策略，制定详细的维护计划，包括维护时间、负责人、所需 备件等。
03
TPM的效益与挑战
TPM带来的效益
提高设备综合效率
通过采取TPM措施，可以提高设备 的整体效率，降低能源消耗和维修 成本。
减少故障停机时间
TPM可以预防设备故障，减少停机 时间，提高生产效率和产品质量。
降低维修成本
通过自主维护和预防性维护，降低 维修成本和劳动强度。
增强员工安全意识
通过培训和教育，增强员工的安全 意识和技能，减少事故的发生。
TPM与可持续发展的结合
节能减排
可持续发展是全球趋势，通过将TPM与可持续发展的结合，可以实现设备节能减 排的目标，降低设备对环境的影响。
绿色制造
通过绿色制造技术，TPM可以实现对设备资源的优化配置和循环利用，降低设备 对资源的需求和对环境的影响。
06
如何制定有效的TPM计划
了解公司的设备使用情况
设备维护计划制定
根据设备维护策略，制定详细的设备维护计划，包括维护时 间、人员、工具、备件等方面的计划。
维护计划应当考虑设备的实际运行情况和生产计划，确保维 护工作的顺利进行。
实施设备维护
根据制定的设备维护计划，实施设备维护工作，确保设备 的正常运行。
在维护过程中，应及时记录和维护过程的相关数据，为后 续维护工作提供参考。
TPM实施过程中的挑战
员工参与度低
技术难度大
员工对TPM缺乏认识和重视，参与度不高 。
按照制定的评估标准，对每台设备进行初步评估，为后续的 维护和管理划
制定维护策略
根据初步评估的结果，针对每台设备制定相应的维护策略，包括维护周期、 维护内容等。
制定维护计划
按照制定的维护策略，制定详细的维护计划，包括维护时间、负责人、所需 备件等。
03
TPM的效益与挑战
TPM带来的效益
提高设备综合效率
通过采取TPM措施，可以提高设备 的整体效率，降低能源消耗和维修 成本。
减少故障停机时间
TPM可以预防设备故障，减少停机 时间，提高生产效率和产品质量。
降低维修成本
通过自主维护和预防性维护，降低 维修成本和劳动强度。
增强员工安全意识
通过培训和教育，增强员工的安全 意识和技能，减少事故的发生。
TPM与可持续发展的结合
节能减排
可持续发展是全球趋势，通过将TPM与可持续发展的结合，可以实现设备节能减 排的目标，降低设备对环境的影响。
绿色制造
通过绿色制造技术，TPM可以实现对设备资源的优化配置和循环利用，降低设备 对资源的需求和对环境的影响。
06
如何制定有效的TPM计划
了解公司的设备使用情况
设备维护计划制定
根据设备维护策略，制定详细的设备维护计划，包括维护时 间、人员、工具、备件等方面的计划。
维护计划应当考虑设备的实际运行情况和生产计划，确保维 护工作的顺利进行。
实施设备维护
根据制定的设备维护计划，实施设备维护工作，确保设备 的正常运行。
在维护过程中，应及时记录和维护过程的相关数据，为后 续维护工作提供参考。
TPM实施过程中的挑战
员工参与度低
技术难度大
员工对TPM缺乏认识和重视，参与度不高 。
TPM全面设备维护保全PPT课件
体现全员全业务高效率。
阶段 I
阶段 Ⅱ
第I部分
自主专 情 教 主题业 报 育 管改保 管 训 理善全 理 练
第Ⅱ部分
品
事安
质
务全
保
效环
全
率境
安全中心 业务中心 质量中心 教育中心 技术中心 设备中心 效率中心 生产中心
5S活动
TPM的理念
改善 人的体质
自己的设备自己来保全
我是制造的人 你是维修的人
●专业保全的目的
降低从设备的设计 ·制作到运行 ·保全为止，即设备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣 化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。
专业保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的机能 / 尽量减少成 本 = 目的最大化 / 手段最小化。因此，活动分为两个。
83.8
87.5
0 1998 1999 2000
70 1998 1999 2000
＊
减少故障/瞬间停止
＊
◇
● PM 時間縮短
◇
●
●
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
提高效率
◇
●
＊ ＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
阶段 I
阶段 Ⅱ
第I部分
自主专 情 教 主题业 报 育 管改保 管 训 理善全 理 练
第Ⅱ部分
品
事安
质
务全
保
效环
全
率境
安全中心 业务中心 质量中心 教育中心 技术中心 设备中心 效率中心 生产中心
5S活动
TPM的理念
改善 人的体质
自己的设备自己来保全
我是制造的人 你是维修的人
●专业保全的目的
降低从设备的设计 ·制作到运行 ·保全为止，即设备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣 化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。
专业保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的机能 / 尽量减少成 本 = 目的最大化 / 手段最小化。因此，活动分为两个。
83.8
87.5
0 1998 1999 2000
70 1998 1999 2000
＊
减少故障/瞬间停止
＊
◇
● PM 時間縮短
◇
●
●
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
提高效率
◇
●
＊ ＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
TPM 全面生产保全实施方法培训资料 PPT课件
7
Index No. 索引编号
总则
SPS — 全面生产保全(TPM)
2）以员工的行为全规范化为过程
规范是对行为的优化，是经验的总结。规范是根据员工素质和生产、设备 实际状况而制定的，它高于员工的平均水准，而又是可以达到的。员工经过适 当的培训，就可以掌握规范和执行规范。规范是适应员工水平和企业设备状况 的维护、保养以及维修行为准则。规范一旦制定，就应要求员工自觉执行。员 工愿意不愿意主动去做，靠企业文化和教育，但不意味着等待企业营造好完善 的文化氛围才去贯彻规范。从某种意义上说，规范也是企业内部的“家法”， 开始时强制执行，逐渐就会使员工由制度化到习惯化，再转变成性格化。为此， 也要做好制度上的调整和变更。按照规范执行，制度应该支持和允许员工的自 主维修行为。从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形 象，结果和成就就是顺理成章的事。
个完整，科学的管理过程。
9
Index No. 索引编号
总则
SPS — 全面生产保全(TPM)
4）以全效率和完全有效生产率为目标 对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率；对于
整个生产系统而言，TPM追求的是最大的完全有效生产率。设备综合效 率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备的时间利用、速度和 质量的追求。管理者要致力于六大损失的控制。完全有效生产率反映 了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企 业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、 主次分析等方面提升效率，达到最优。
TPM规范化的范畴：
组织管理规范化 现场管理规范化 前期管理规范化 维修程序规范化 维修模式规范化 润滑管理规范化 备件管理规范化
5
Index No. 索引编号
Index No. 索引编号
总则
SPS — 全面生产保全(TPM)
2）以员工的行为全规范化为过程
规范是对行为的优化，是经验的总结。规范是根据员工素质和生产、设备 实际状况而制定的，它高于员工的平均水准，而又是可以达到的。员工经过适 当的培训，就可以掌握规范和执行规范。规范是适应员工水平和企业设备状况 的维护、保养以及维修行为准则。规范一旦制定，就应要求员工自觉执行。员 工愿意不愿意主动去做，靠企业文化和教育，但不意味着等待企业营造好完善 的文化氛围才去贯彻规范。从某种意义上说，规范也是企业内部的“家法”， 开始时强制执行，逐渐就会使员工由制度化到习惯化，再转变成性格化。为此， 也要做好制度上的调整和变更。按照规范执行，制度应该支持和允许员工的自 主维修行为。从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形 象，结果和成就就是顺理成章的事。
个完整，科学的管理过程。
9
Index No. 索引编号
总则
SPS — 全面生产保全(TPM)
4）以全效率和完全有效生产率为目标 对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率；对于
整个生产系统而言，TPM追求的是最大的完全有效生产率。设备综合效 率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备的时间利用、速度和 质量的追求。管理者要致力于六大损失的控制。完全有效生产率反映 了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企 业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、 主次分析等方面提升效率，达到最优。
TPM规范化的范畴：
组织管理规范化 现场管理规范化 前期管理规范化 维修程序规范化 维修模式规范化 润滑管理规范化 备件管理规范化
5
Index No. 索引编号
《TPM培训资料》课件
项目和持续监测。
产品质量的重要性。
《TPM培训资料》PPT课 件
什么是TPM
1 TPM的概念
2 TPM的历史发展
3 TPM的目标与原则
TPM ，即全员参与的生 产维护，是一种提高生产 效率、实现零故障、零事 故的管理方法。
TPM 起源于日本，经过几 十年的发展，成为全球制 造业改进生产效率的重要 工具。
TPM 的目标是通过员工培 训和共同参与，达到全面 质量管理和最佳设备维护 的综合改进。
手段，监测TPM的效果并进行持续改进。
7
公司的TPM推进计划
确定TPM实施的阶段、目标和时间计划， 明确推动TPM的责任和权力。
进行设备信息搜集与分析
收集设备数据并进行分析，找出影响设 备性能和可靠性的关键因素。
实施TPM的五大支柱
按照TPM的五大支柱进行改进和维护的 实施，逐步提高生产效率和设备性能。
TPM的五大支柱
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清 洁、素养的五个步骤，创造 整洁的工作环境，提高生产 修和预防性更换等措施，减 少设备故障，提高生产稳定 性。
设备管理
通过日常管理、保养与维护， 延长设备寿命，确保设备正 常运转。
品质维护
通过品质检测与监控以及品质维护与改进的措 施，确保产品质量达到预期标准。
分享制造业中不同公司在TPM 实 施过程中遇到的挑战和取得的成 果。
总结与展望
1 TPM的实施效果和意
义
2 TPM的未来发展方向
展望TPM 在数字化时代的
3 下一步的行动计划
提出实施TPM 的下一步行
总结TPM 的实施对于提高
发展趋势，如智能化设备
动计划，包括培训、改进
tpm培训课件
某车间实施TPM后的效果展示
01
背景介绍
某车间是某公司的一个生产车间，存在着设备老化、故障 率高、生产效率低下等问题。为了解决这些问题，该车间 决定实施TPM。
02 03
实施过程
该车间首先对设备进行了全面的检查和评估，制定了详细 的设备维修和保养计划。他们建立了设备档案，记录设备 的运行情况和维修保养记录。同时，他们还加强了员工培 训，提高了员工的设备操作和维护技能。
效果评估
经过一段时间的实施，该车间发现设备故障率明显降低， 生产效率得到了提高。同时，产品质量也得到了提升，客 户满意度增加。
某生产线应用TPM的改进措施及效果评估
背景介绍
某生产线是某公司的一个生产线，存在着设备故障率高、生产效率低下等问题。为了解决这些问题，该生产线决定应 用TPM。
改进措施
该生产线首先对设备进行了全面的检查和评估，找出了设备故障的原因和解决方法。他们制定了详细的设备维修和保 养计划，加强了设备的日常维护和保养。同时，他们还加强了员工培训，提高了员工的设备操作和维护技能。
降低维修费用与故障停机时间
TPM管理可以降低设备的维修费用和故障停机时间。通过预 防性维护和预测性维护，可以减少设备突发故障和紧急维修 的需求，从而降低维修费用。
同时，通过及时发现并解决潜在问题，可以避免设备故障对 生产造成的影响，减少故障停机时间，提高生产效率。
提高员工技能与素质
TPM管理需要员工具备较高的技能 和素质。通过培训和实践，员工可以 掌握设备维护和保养的技能，提高对 设备的认识和维护能力。
效果评估
经过一段时间的实施，该生产线发现设备故障率明显降低，生产效率得到了提高。同时，产品质量也得 到了提升，客户满意度增加。
TPM 全面的的保全精益生产与设备管理培训 ppt课件
欢迎进入
精益生产—
全员设备保全
2018版本
课堂要求
欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础， 提高您的能力和水平。 请注意以下的几点：
1、手机 2、吸烟 3、其它
请将您的手机开为振动或关闭。 在课堂内请不要吸烟。 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动。
课程体系
➢精益生产与设备管理新挑战 ➢设备与设备管理 ➢流线化设备设计布局与改善 ➢全面生产维护TPM与8大支柱 ➢TPM实施、推进过程与技巧
精益生产首先是一种思想，其次才是一种技 术，活用精益思想改善传统生产形态、提 高生产效益是我们学习的根本目的！
精益生产之“心”、“技”、“体”：
1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
浪 常
见
过程不当浪费
的 费 动作浪费
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
等待浪费
缺货损失
+ = 制造技术
（固有技术）
管理技术 （联结技术）
生产技术
加工工艺技术
管理绩效技术
在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也 可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术， 它决定了制造技术发挥多大的经济效益。
• 均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式， 频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这样，从制造过程的经济性 考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。
精益生产—
全员设备保全
2018版本
课堂要求
欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础， 提高您的能力和水平。 请注意以下的几点：
1、手机 2、吸烟 3、其它
请将您的手机开为振动或关闭。 在课堂内请不要吸烟。 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动。
课程体系
➢精益生产与设备管理新挑战 ➢设备与设备管理 ➢流线化设备设计布局与改善 ➢全面生产维护TPM与8大支柱 ➢TPM实施、推进过程与技巧
精益生产首先是一种思想，其次才是一种技 术，活用精益思想改善传统生产形态、提 高生产效益是我们学习的根本目的！
精益生产之“心”、“技”、“体”：
1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
浪 常
见
过程不当浪费
的 费 动作浪费
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
等待浪费
缺货损失
+ = 制造技术
（固有技术）
管理技术 （联结技术）
生产技术
加工工艺技术
管理绩效技术
在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也 可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术， 它决定了制造技术发挥多大的经济效益。
• 均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式， 频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这样，从制造过程的经济性 考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。
精益生产管理精益班组设备管理TPM培训课件
精益生产管理精益班组设备管理TPM培训课件一、内容概览引言：简要介绍精益生产的概念和原则，阐述精益生产在企业中的重要性以及精益管理如何帮助企业提高生产效率。
精益班组设备管理概述：详细介绍精益班组设备管理的概念、目标、任务及其在实际生产中的作用，以及其与精益生产管理理念相结合所带来的优势。
TPM（全面生产维护）介绍：解释TPM的内涵，包括设备保养、设备操作规范、员工技能提升等方面，以及TPM在班组设备管理中的应用方法和步骤。
精益班组设备与TPM的结合实践：探讨如何将精益管理与TPM有效结合，提高班组设备的运行效率和延长设备使用寿命，降低生产成本。
介绍成功实施的案例及其实践经验。
设备管理技能提升培训：阐述针对班组员工的设备管理技能培训内容，包括设备操作规范、维护保养知识、故障排查与处理等技能，以提升员工在设备管理方面的专业能力。
精益班组设备管理优化策略：分析优化班组设备管理的策略和方法，包括建立有效的激励机制、优化设备布局、实施预防性维护等，以提高设备管理的效率和效果。
总结本文的主要观点，强调精益班组设备管理TPM的重要性及其在提高企业竞争力方面的作用。
通过本次培训，使学员对精益生产管理有更深的理解，并能将所学知识运用到实际工作中，提高班组设备管理水平。
1. 精益生产管理的概念及其重要性《精益生产管理精益班组设备管理TPM培训课件》之“第一章精益生产管理的概念及其重要性”在当今激烈的市场竞争中，企业必须始终保持生产流程的高效性和灵活性。
我们需要对生产管理方式进行不断的优化和升级。
精益生产管理（Lean Production Management）作为一种先进的生产管理理念和方法，旨在通过系统化地识别并消除生产过程中的浪费现象，最大限度地提升生产效率与产品质量，确保企业竞争力的持续提升。
精益的核心思想是消除一切不必要的浪费，包括时间、人力、物料以及设备资源的浪费。
这种管理理念适用于各种类型的制造业企业，尤其在工艺流程较为复杂、对设备精度和效率要求较高的企业中更具优势。
2024版TPM培训讲义课件
设定团队目标与工作计 划
培训需求分析和课程体系设计
01
02
03
04
调研分析员工技能现状及培训 需求
制定针对不同岗位和层级的培 训课程
设计符合TPM理念的课程体系 架构
评估课程效果并持续优化更新
内部讲师选拔培养及激励机制
制定内部讲师选拔标准与流程
提供专业培训和辅导支持，提升讲师能力
设立奖励机制，激励优秀员工担任讲师
价值观
倡导“零故障、零不良、零浪费” 的理念，追求生产过程中的完美和 卓越，强调全员参与和团队合作的 重要性。
TPM在企业管理中作用
提高设备综合效率
通过TPM的实施，可以有效提高设备 的综合效率，减少设备故障和维修时 间，提高生产效率和产品质量。
培养员工素质
促进企业改革发展
TPM是企业改革发展的重要推动力量， 可以促进企业从传统管理向现代管理 的转变，提高企业的竞争力和市场地 位。
发展历程
起源于美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保 全预防、生产保全的演变，后来在日本丰田公司的丰富和发展 下，形成了具有日本特色的TPM管理，已成为当代企业效益的 重要组成部分。
TPM核心理念与价值观
核心理念
强调设备的综合效率，通过全员参 与、小组自主活动、持续改进来实 现设备效率的最大化。
定期组织讲师经验分享与交流活动
员工职业生涯规划辅导
帮助员工明确个人职业发 展方向和目标
辅导员工制定个人成长计 划并跟踪实施
提供职业技能和职业素养 提升建议
鼓励员工参与TPM相关项 目和活动，提升综合能力
THANKS
感谢观看
TPM强调全员参与，可以激发员工的 工作热情和积极性，提高员工的技能 水平和自主管理能力。
TPM培训资料课件.
TPM培训资料课件.一、教学内容本节课我们将学习《TPM全面生产维护》教材的第三章“TPM的基本框架”，详细内容涉及TPM的八大支柱，分别是：设备管理、预防维修、质量保证、操作员自主参与、教育培训、办公室TPM、设备初期管理以及TPM的推进。
二、教学目标1. 让学生了解并掌握TPM的基本框架，理解八大支柱的内涵及相互关系。
2. 培养学生运用TPM理念进行设备管理和生产维护的能力。
3. 增强学生的团队协作意识，提高自主参与设备管理的积极性。
三、教学难点与重点教学难点：TPM八大支柱的具体内容和实际应用。
教学重点：TPM的基本框架，以及如何运用TPM提高生产效率。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教鞭。
2. 学具：教材、笔记本、彩色笔。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）利用PPT展示一家企业因设备故障导致生产停顿的案例，引导学生思考如何避免类似问题。
2. 理论讲解（10分钟）介绍TPM的基本框架和八大支柱，让学生对TPM有一个整体的认识。
3. 例题讲解（15分钟）通过具体的案例分析，讲解设备管理、预防维修等八大支柱在实际生产中的应用。
4. 随堂练习（10分钟）让学生分组讨论，针对案例中的问题，提出解决方案，并进行分享。
教师对学生的讨论结果进行点评，解答学生的疑问。
6. 板书设计（5分钟）在黑板上展示TPM的基本框架和八大支柱，方便学生记忆。
七、作业设计1. 作业题目：结合所学内容，分析自己所在企业或熟悉的企业在设备管理和生产维护方面的现状，并提出改进措施。
2. 答案：根据学生提交的作业，给予具体、有针对性的评价和建议。
八、课后反思及拓展延伸1. 反思：教师针对课堂教学效果进行自我反思，调整教学方法，以提高教学效果。
2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他国家和企业的应用案例，提高自身的管理素养。
同时，组织学生参加企业实地考察，将所学知识与企业实际相结合，提高实践能力。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM八大支柱的具体内容和实际应用。
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浪 常
见
过程不当浪费
的 费 动作浪费
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
等待浪费
缺货损失
+ = 制造技术
（固有技术）
管理技术 （联结技术）
生产技术
加工工艺技术
管理绩效技术
在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也 可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术， 它决定了制造技术发挥多大的经济效益。
精益生产首先是一种思想，其次才是一种技 术，活用精益思想改善传统生产形态、提 高生产效益是我们学习的根本目的！
精益生产之“心”、“技”、“体”：
1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
精益生产对设备的快速装换调整的挑战
• 实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点 就是设备的快速装换调整问题。
度 1957年首次向美国出口丰田轿车
丰田与精益生产不为人知的故事
丰田佐吉 1867-1930
丰田喜一郎 1895-1952年3月
大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990
三种生产方式比较
项目
手工生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种多样化、系列化
精益 - 形容词：无肉或 少肉，少脂肪或无脂肪 ， 反义词： 肥胖的，多
肉的，过重的，不结实 的，过分
肥胖的，丰满的，粗短 的，肥大的，软的
精益企业的竞争优势
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
• 均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式， 频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这样，从制造过程的经济性 考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。
• 生产现场人员经过艰苦努力，成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需 要的时间，从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在， 丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成。
。
物料从进厂到出厂，
您的工厂有多大比例的时间是增值的？！
识别和消除所有浪费
MUDA – 浪费
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资 源之绝对最小量以外的一切东西
Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！
过量生产过多（过早）
库存浪费 地下工厂
工 8 搬运浪费
厂 大 不良返工浪费
市场时代求ຫໍສະໝຸດ 当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势……
2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。
生产方式发展比较
精益生产方式: JIT/TPS/Lean Production
Just In Time准时制生产
适品 ·适量 ·适时 零库存和快速应对市场变化
Toyota Production System 丰田生产模式
欢迎进入
精益生产—
全员设备保全
2018版本
课堂要求
欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础， 提高您的能力和水平。 请注意以下的几点：
1、手机 2、吸烟 3、其它
请将您的手机开为振动或关闭。 在课堂内请不要吸烟。 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动。
课程体系
➢精益生产与设备管理新挑战 ➢设备与设备管理 ➢流线化设备设计布局与改善 ➢全面生产维护TPM与8大支柱 ➢TPM实施、推进过程与技巧
拉式 不间断的单件流
精益思想的五个原则
Perfect 尽善尽美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率 =
增值时间 增值时间+不增值时间
X 100%
＄
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动 作和时间
如：改变形状、改变性能、组装、包装等
工作的根本目的是给产品和服务增加价值。
一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费
设备和工装 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平
人少，师徒制 粗略、丰富 懂设计制造
有较高操作技能
-----
细致、简单、重复 不需要专业技能
高
较粗略、 多技能、丰富
多技能
低
制造成本
高
低
更低
产品质量
低
高
更高
所适应的
极少量需求
物资缺乏、供不应
买方市场
➢ 常见问题与设备人才职业规划
全员生产保
参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点
1903-08-13
工人视同机器 大规模少品种
1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机（劳资争议精减员工） 1951年开始推行“动脑筋，提方案”制
建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多 品种的挑战
Lean Production 精益生产-精益思想
消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产 周期和改善质量的目的。 精益：瘦肉- MIT :James P. Womack &Daniel.T.John 《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell