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精益生产之TPM（全员设备管理）一、TPM的定义TPM，在中国被称为全员生产维修，是一种维修工作流程，也是一种生产现场设备的日常“防感冒医疗技术”。
其目的在于提高生产率。
TPM使设备保养、维修成为了工厂管理中的一项日常工作，而不会被认为是与生产不相干的事情。
维修停工期按计划被安排成为工作日的一部分，而不会被认为是一种生产待工的现象。
TPM在某些情况下甚至可以作为生产过程的一个完整部分。
这样做就是为了将意外情况和非计划维修工作带来的损失降到最低限度。
二、TPM案例说明某公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。
2年前，公司引进一套全自动针喷式印刷设备，在竞争非常激烈的印刷市场上，这套设备确实发挥了很大的作用。
公司高层决定，再引进几台。
后来，该公司与某海外公司洽谈的合资项目遇到了意想不到的问题。
对方对该公司的工厂管理提出了很多让人觉得“无法接受”的问题：设备太不干净、设备老是出问题、维修人员忙得不可开交、员工站在旁边等。
在合作条款里，投资者执意将“引入现代TPM”作为一个必要的条件，写进了合同文本。
刚开始的时候，公司管理层觉得对方有点“多管闲事”。
“有货给你就行了，你管怎么整出来的!”公司管理者觉得这些事情太没必要了，设备不干净与制造产品有什么关系呢?不过，为了合作能顺利进行，公司还是满口答应了下来。
几个月过去了，公司做了这些“闲事”，之后，有一种脱胎换骨的感觉。
由于设备天天擦洗，它的故障变少了，员工工作积极性也提高了；由于每日检查设备，有几位员工的设备知识比维修工还丰富，他们一听到声音异常就知道故障出在哪里。
经过这件事后，该公司决定在全厂大力推行TPM。
三、早期时候的TPM在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM 活动，它是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，内容也有了极大扩充，到了2000年后，人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。
设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。
清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。
通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。
日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。
通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。
3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。
预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。
故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。
4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。
团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。
通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。
综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。
通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。
设备管理和TPM概述设备管理（Device Management）是指对网络中的各种设备进行有效管理和控制，保障设备的正常运行和安全性。
随着互联网的迅猛发展，各种设备的数量和种类不断增加，设备管理变得尤为重要。
设备管理的主要目标是提高设备的可用性、安全性和效率，保证设备能够按照预定的要求进行工作。
设备管理的主要内容包括设备配置管理、设备监控和故障管理。
设备配置管理是指对设备的基本配置信息进行管理，包括设备的型号、序列号、IP地址、网络配置等。
通过设备配置管理，可以对设备进行统一管理和控制，提高设备的管理效率和准确性。
设备监控是指对设备运行状态和性能进行实时监控和分析，包括设备的CPU利用率、内存使用率、磁盘空间等。
通过设备监控，可以及时发现设备异常和故障，提高故障的处理效率和设备的可用性。
故障管理是指对设备故障进行记录、分类和处理，包括故障的诊断、修复和预防措施等。
通过故障管理，可以快速解决设备故障，减少故障对业务的影响。
设备管理的实施需要借助设备管理系统（Device Management System）来完成。
设备管理系统是一种集成化的软件系统，可以对网络中的各种设备进行全面管理和控制。
设备管理系统可以提供设备配置管理、设备监控和故障管理等功能，帮助企业提高设备管理效率和安全性。
设备管理系统可以通过网络对设备进行远程管理和监控，统一管理多个设备，减少人力和物力投入。
同时，设备管理系统还可以提供报表分析、告警通知等功能，帮助管理员及时发现设备问题并采取相应的措施。
TPM（Trusted Platform Module）即可信平台模块，是一种专用的硬件芯片，可以存储密钥、数字证书和密码学算法等安全敏感信息，并提供加密和认证功能，以保护计算机系统的安全性。
TPM通过硬件方式提供安全保护，可以防止恶意软件和黑客攻击对系统进行破坏和篡改。
TPM可以保护用户的隐私和数据安全，是保证计算机系统可信度的重要技术手段。
精益培训之TPM设备管理培训于车间的设备相对来说大多为大型设备，设备结构及原理较为复杂，设备的预防护工作的难度也就相对大些。
因此车间设备的预防护工作必须实行全员的TPM设备管理。
中普精益培训之TPM管理培训，以精益生产为方向，规范设备操作，规范设备，全面提升工厂0EE水平，改善瓶颈工序与瓶颈设备，提高设备的可动率。
一、TPM管理培训【课程目标】提高员工的操作、维修技能水平，通过预防保全(PM)及保全预防(MP)确保设备的保全性、可靠性、可操作性、安全性、经济性的高效率的生产环境，追求设备设备效益最大化的自主管理活动，为实现精益生产打下坚实的基础。
二、TPM管理培训【课程时间】培训时间为2天(12h)三、TPM管理培训【课程对象】TPM管理培训课程对象是企业生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM(全面设备管理)推行感兴趣之人士等。
四、TPM管理培训【课程大纲】TPM管理培训第一讲——TPM(全面设备管理)活动简介1、什么是TPM(全面设备管理)?2、TPM(全面设备管理)定义八个要素3、TPM(全面设备管理)发展史及趋势4、开展TPM(全面设备管理)的巨大作用5、TPM(全面设备管理)八大支柱6、自主保全7、TPM(全面设备管理)与TQM、JIT的关系8、全员生产维修的开展过程9、设备点检TPM管理培训第二讲——如何成功推行TPM(全面设备管理)活动1、推行定位和规划2、选择合作伙伴3、推进组织4、管理文化诊断5、建立流程6、项目选择和人员选择7、推进过程管理8、持续推行TPM管理培训第三讲——TPM(全面设备管理)活动精髓1、TPM(全面设备管理)活动八大支柱介绍：(1)品质保全(2) 自主保全(3) 专业保全(4) 初期改善(5) 个别改善(6) 事务改善(7) 环境改善(8) 人才培育2、TPM(全面设备管理)活动的理解与重点推进的3个方面：(1) 全员参与的改善活动(2) 自主保全分科活动(3) 效率改善分科活动TPM管理培训第四讲——如何提高设备综合效率(OEE)1、完全有效生产率(TEEP)2、设备综合效率(OEE)3、有关设备效率其它术语4、设备效率的计算5、四类不同加工类型的计算6、设备损失分析和改善：提高设备开动比率、提高设备性能比率、提高质量合格率(1)设备损失：阻碍设备效率化的八大损失;阻碍人的效率化的五大损失;其它三大损失(2)如何降低损失：降低计划性损失;降低外部因素损失;降低故障损失;降低等待损失;降低临时小停机损失7、OEE水平表TPM管理培训第五讲——设备效率提高改善方法1、流程价值分析方法(1)设备采购流程分析(2)设备使用操作和维护报养流程分析(3) 设备维修流程分析2、因果和因果矩阵分析法3、二八原则4、设备目视管理和“6s”管理(1)设备目视管理(2)设备“6S”管理TPM管理培训第六讲——SMED设备快速切换1、小批批量和多品种现实2、生产切换时间浪费分析：内部时间和外部时间3、切换优化4、案例分析TPM管理培训第七讲——设备零故障管理方法(防错法)1、防错概述：(1)设备零故障(2)防错防呆的目的、种类与作用(3)对待失误的两种认识(4)传统检验法与Poka Yoke的区别(5)三种基本的检查方法(6)日常防错技术的运用案例(7)心理测试：你会出错吗?2、防错技术：(1)防错的三个等级(2)防错法的四类防错模式：有形防错;有序防错A;编组与记数式防错;信息加强防错(3)防错法十大应用原理(4)故障树分析(FTA)实例讲解(5)防错装置(6)防错法应用案例分析TPM管理培训第八讲——设备可靠性和维护管理1、设备功能结构树2、工艺过程FMEA3、设备故障树分析FTA、设备SFMEA、4、设备FMEA与预防5、以可靠性为中心的维修管理(RCM)6、可靠度(MTBF)7、维修大策略的划分8、几种常用维修模式的界定9、维修策略与模式的组合10、流程工业组合维修模式设计案例11、现场信息的采集、诊断和分析12、维修行为的规范化中普咨询，专注于精益生产培训和精益管理咨询服务，与你一起打造精益企业!勤劳的蜜蜂有糖吃。
精益生产与TPM培训近年来，精益生产和全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）作为提高生产效率和质量的重要方法，被越来越多的企业所采用。
为了帮助企业实施精益生产和TPM，各种培训课程也应运而生。
本文将介绍精益生产和TPM培训的基本内容和重要意义。
首先，精益生产是一种以消除浪费为中心的生产管理方法。
它通过优化生产流程、减少废品和无效工作，从而提高生产效率和产品质量。
精益生产强调团队合作、持续改进和员工参与。
通过培训，员工可以学习如何识别和消除各种类型的浪费，如过剩生产、库存积压和无效运输等。
他们将学习如何利用价值流映射和5S组织方法来改进工作环境，提高工作效率和员工满意度。
TPM是一种以保养和预防维修为重点的生产管理方法。
它的目标是减少设备故障和停机时间，从而提高设备稳定性和可靠性。
TPM强调整备保养和操作保养，通过培训，员工将学习如何正确操作和维护设备，如清洁、润滑和调整。
他们还将学习如何使用故障模式和影响分析等工具来预测和预防设备故障，从而降低维修成本和生产损失。
精益生产和TPM培训的目的是培养员工的技能和意识，使他们能够主动参与持续改进和质量管理。
通过培训，员工将了解到精益生产和TPM对企业的重要性，他们将学会如何团队合作、有效沟通和解决问题。
培训还可以帮助员工树立正确的质量意识和工作态度，提高他们的自律性和责任感。
此外，精益生产和TPM培训还可以提高企业的竞争力和持续发展能力。
它能够帮助企业降低成本、提高产品质量和交货时间，提高客户满意度和市场份额。
培训还可以帮助企业打破部门之间的壁垒，促进跨部门合作和信息共享，从而提高组织效率和创新能力。
总之，精益生产和TPM培训对于企业实施生产优化和质量管理至关重要。
它通过培养员工的技能和意识，使他们成为推动企业持续改进和发展的重要力量。
精益生产和TPM培训不仅能够提高生产效率和质量，还能够提高员工的工作满意度和培养他们的团队合作精神。
精益生产之TPM管理最近天气刚刚转凉，终于迎来了一丝喘息的机会。
今年迟迟到来的酷暑，三十七八度的酷热天气几乎把人热得头昏脑胀，时常能进空调房乘凉的人尚且如此，那车间里24小时运转的设备呢？有没有出现什么故障？从精益的角度想想，怎么样让空调的故障情况减少都甚至“零故障”的程度呢？说起设备管理就不得不提到“TPM”了，今天上海就和大家一起聊一聊“TPM”。
一、TPM的定义TPM是英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
具体而言，要详细了解TPM，需要从以下四个方面掌握：两大基石、三大思想、四大目标、八大支柱。
二、TPM的两大基石1、6S活动是现场改善的基石2、全员参与的改善活动是TPM的基石三、TPM的三大思想1、预防哲学确立预防的条件排除物理性、心理性缺陷排除强制劣化消灭慢性不良延长原有寿命2、“0”目标与同行的水平无关3、全员参与经营提高组织成员的能力为提高热情而活跃组织组织成果的最大化四、TPM的四大目标1、灾害0化2、故障0化3、不良0化4、浪费0化五、TPM的八大支柱1、自主保全（使用部门）自己用的设备自己维护（含计量测试器、工具）自主保全的项目包括日常点检、清扫、给油、修理等保全记录包括点检记录表2、专业保全（设备电仪技术部门）专业保全部门（技术、品保等）要支持自主保全活动制定保全活动计划，明确设备的校正周期，定期点检、测定等改良保全活动，修理收集保全记录3、焦点改善、个别改善（全员改善提案）建立对主动改善者进行奖励的体制个人对现状的改善主动积极的提案个别改善成果推广、活用（举一反三）4、品质保全从生产准备后期（量试阶段）到产品的品质保全不良再发生防止及流出的保全活动（不良包括：市场投诉、制检抽样发现的不良、工程内发现的不良、QC受入检查的不良、部品存放保管的不良及计划错误导致部品长期在库而产生不良等）5、初期管理从制品开发—生产准备（量产）—量产初期的品质保全体系在最短时间内，建立能开发并制造出最低成本条件下的优质产品管理体系初期管理项目：易制造又不出现不良的制品；使用操作简单、不出现故障的设备；资料收集、解析及对应；开发—设计—量试—量产时间的缩短；设计目标的确立。
tpm设备管理培训课件TPM设备管理培训课件随着工业化和技术的发展，设备管理在企业的生产过程中起着至关重要的作用。
为了提高设备的可靠性和效率，许多企业开始采用TPM（全面生产维护）的方法来进行设备管理。
本文将介绍TPM的概念、原则以及实施过程，帮助读者了解和掌握TPM设备管理的要点。
一、TPM的概念和目标TPM是一种通过全员参与，通过预防性和维护性的管理方法，以提高设备的可靠性和效率的方法。
它的目标是最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的生产能力和利用率。
二、TPM的原则1. 维护预防：通过定期检查、保养和维修设备，提前发现和解决潜在问题，防止设备故障发生。
2. 全员参与：TPM需要全员参与，每个员工都要对设备的管理负责，并积极参与设备的维护和改进。
3. 设备完善：通过设备的改进和升级，提高设备的可靠性和效率，减少故障和停机时间。
4. 故障预测：通过数据分析和监控，提前预测设备的故障，采取相应的措施避免停机和生产损失。
5. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，通过不断地改进和优化设备管理的方法和流程，提高设备的性能和效果。
三、TPM的实施过程1. 制定计划：在实施TPM之前，需要制定详细的计划，包括设备的评估、维护计划和改进方案等。
2. 培训和教育：为员工提供TPM的培训和教育，使他们了解TPM的概念、原则和实施方法。
3. 设备评估：对设备进行全面的评估，包括设备的可靠性、效率和维护情况等。
4. 制定维护计划：根据设备评估的结果，制定详细的维护计划，包括保养、检修和维修等。
5. 维护实施：按照维护计划进行设备的保养、检修和维修等工作，确保设备的正常运行。
6. 故障预测和分析：通过数据分析和监控，预测设备的故障，并进行相应的分析和处理。
7. 改进措施：根据故障的分析结果，制定改进措施，包括设备的改进和升级等。
8. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要不断地优化和改进设备管理的方法和流程。
设备管理TPM培训1. 什么是设备管理TPM？设备管理TPM（Total Productive Maintenance）是一种关注设备的维护、保养和管理的方法。
它旨在通过全员参与和持续改进来提高设备的可靠性和生产效率。
TPM是由日本发展起来的一套管理理论和实践方法，它强调设备操作员和维修人员的角色，并通过预防性维护和故障预防活动来降低设备故障率和生产停机时间。
2. 设备管理TPM的原则和目标设备管理TPM的原则是全员参与、全生命周期管理和全面预防。
它的目标是通过提高设备的可靠性、生产效率和综合技术效能来实现高质量、低成本和高效率的生产。
具体的原则和目标包括：2.1 全员参与设备管理TPM要求全员参与，每个员工都是设备管理的主角。
操作员要积极参与设备的日常管理和维护，及时发现和排除问题。
不仅仅是设备操作员和维修人员，每个员工都应该对设备管理有基本的了解和责任。
2.2 全生命周期管理设备管理TPM强调设备的全生命周期管理，从设备的选型、采购和安装开始，到设备的使用、维护和报废结束。
全生命周期管理包括设备的设计、采购、安装、使用、维护、维修、改造和报废等各个环节。
通过全生命周期管理，可以提高设备的可靠性、降低维修成本和延长设备的使用寿命。
2.3 全面预防设备管理TPM的核心是全面预防，包括预防性维护和故障预防活动。
预防性维护是在设备运行正常的情况下，采取定期检查、保养和保养计划来预防设备故障。
故障预防活动是通过分析设备故障的原因和模式，采取措施来预防类似故障的再次发生。
3. 设备管理TPM的关键要素设备管理TPM有许多关键要素，包括维护计划、设备改造、操作规范、故障分析和维修技能培训等。
下面将介绍其中的一些关键要素：3.1 维护计划维护计划是设备管理TPM的基础，它包括设备的定期保养、保养时间表、保养内容和保养方法等。
维护计划需要根据设备的特点和使用情况来制定，保证设备能够正常运行，提高设备的可靠性和生产效率。
