汽车车身覆盖冲压工艺

汽车覆盖件冲压工艺编制(上)汽车覆盖件形状复杂，表面质量要求高。

用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件，需要编制合理精益的工艺方案，是对工艺人员的高要求。

汽车覆盖件的特点和要求汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。

轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。

覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。

覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。

一、覆盖件的分类按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。

外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。

按工艺特征分类如下：（1）对称于一个平面的覆盖件。

诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。

这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。

（2）不对称的覆盖件。

诸如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。

这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。

（3）可以成双冲压的覆盖件。

所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。

（4）具有凸缘平面的覆盖件。

如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。

（5）压弯成型的覆盖件。

以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。

二、覆盖件的特点和要求同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。

覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。

因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。

覆盖件的特点决定了它的特殊要求。

1. 表面质量覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。

汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究摘要：汽车覆盖件是我国汽车车身设计中不可缺少的组成部分。

随着我国汽车制造业的快速发展和人们生活质量的不断提高，人们对家用汽车车身设计的基本要求也越来越高。

如何追求高品质、低成本、实用的智能汽车已逐渐成为直接影响我国汽车产品选择的重要因素之一。

高度重视我国汽车整体覆盖件冲压制造工艺、模具设计等新技术的深入研究，可以大大提高我国汽车车身的整体设计质量，增强我国汽车加工产品的市场实力和竞争力，促进加工企业汽车产品的不断升级，为汽车企业的发展创造更大的社会效益和经济效益。

关键词：汽车覆盖件；汽车覆盖件冲压工艺；模具设计技术1.汽车覆盖件概述所谓汽车覆盖件，是指构成车身或驾驶室，覆盖发动机和底盘的异形表面和汽车零部件。

由于车内部及其覆盖件不仅需要具有较强的车身整体性和装饰性，还需要能够同时承受一定的地面力和冲击力，因此车内部及其覆盖件的整体结构和功能非常复杂。

除了我们经常直接看到的一些车外板，如车门外板、侧壁外板、发动机罩等，车上的内盖件也可能包括一些小型车内板，例如一些可以隐藏在车内的车辆地板和左右两侧的异形纵梁。

2.覆盖件冲压工艺特点在车身的设计中，需要从整体形状和结构功能两个方面进行设计，而汽车罩是完成汽车形状和结构功能的重要部件，所以汽车设计师往往十分重视它。

然而，尽管面板是汽车的重要组成部分，但由于设计师专业知识的限制，一些制造工艺可能没有得到充分考虑，导致了面板制造过程中的一些问题。

盖板件的冲压工艺对盖板件的制造具有重要意义，必须给予足够的重视。

设计面板时必须考虑冲压工艺。

3汽车覆盖件冲压工艺与设计方案本文主要以某汽车生产公司的一辆小型货车的后门为分析对象。

后门内板尺寸大，形状多样，是典型的汽车覆盖件。

3.1汽车覆盖件冲压工艺分析汽车后门内板分为后窗内板和后门外板。

后车门的内板和外板通过内板的焊接边缘和冲压工艺相互连接，形成汽车的后车门，后车门直接安装在汽车的行李箱上。

在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)1、冲压工艺冲压是所有工序的第一步。

先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。

每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。

a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。

冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。

b、冲压工序可分为四个基本工序：冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。

弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。

拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。

局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。

c、几种汽车覆盖件的冲压工艺冲压件示意图汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。

因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。

2、焊装工艺冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。

在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。

汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。

装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。

汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。

汽车车身冲压、焊接工艺
汽车车身冲压工艺：
（1）激光切割：激光切割是一种先进的车身冲压工艺，它可以对薄壁
金属进行高速切割。

在生产过程中，激光切割技术可以实现高精度、
高效率的车身冲压加工。

（2）剪切：剪切是最常见的车身冲压工艺，它可以将金属板材按照需
要尺寸切割。

剪切工艺技术比较成熟，可以在保证精度的情况下快速
完成车身板件的冲压加工。

（3）液压拉伸：液压拉伸工艺是一种基于液压力的车身冲压工艺，它
可以通过液压装置对金属板材施加拉力，实现车身板件的形变。

液压
拉伸工艺具有高精度、高变形率、无残留应力等优点。

汽车车身焊接工艺：
（1）点焊：点焊是最常见的车身焊接工艺，它能够快速将两个或多个
金属板件连接在一起。

点焊工艺具有高效率、高精度、低成本等优点，并且不会影响车身板件的机械性能。

（2）激光焊接：激光焊接技术是一种先进的车身焊接工艺，它可以通
过高能量激光对金属板件进行快速、高精度的焊接。

激光焊接工艺具
有低热影响区、高品质、高效率等优点。

（3）无缝焊接：无缝焊接工艺可以使车身焊缝更为紧密、坚固，提高
车身的抗拉强度。

无缝焊接技术通常采用激光焊接或制丝焊接等技术，具有高精度、高强度等特点。

以上就是汽车车身冲压、焊接工艺常见的几种工艺方法，不同的工艺
方法有不同的优缺点，汽车制造企业在选择车身生产工艺的时候，应
综合考虑生产效率、工艺精度和成本等因素，选择最佳的生产工艺方法。

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汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身是汽车的重要组成部分，它直接影响到汽车的外观、安全性能和乘坐舒适度。

而汽车车身的制造过程中，冲压成形技术是一种常见的加工方法。

通过对汽车车身冲压成形技术的分析可以了解到其在汽车制造中的重要性和应用场景。

一、汽车车身冲压成形技术的基本原理汽车车身冲压成形技术是利用模具对金属板材进行加工成形的一种方法。

其基本原理是通过将金属板材置于冲床上，然后利用冲头对金属板材施加压力，使得金属板材受力后产生塑性变形，最终形成所需的形状。

冲压成形技术的优点包括成本低、效率高、精度好等，因此在汽车车身制造中得到广泛应用。

1. 材料选取：汽车车身冲压成形技术中常用的金属材料包括冷轧板、热轧板、镀锌板等，其选取需要考虑到材料的强度、塑性、成本等因素。

2. 模具设计：模具是冲压成形技术的重要工具，其设计需要考虑到所需成型的形状、尺寸精度、成本等因素。

同时模具的选材、热处理等对成形质量也有重要影响。

3. 冲压工艺：在冲压成形过程中，需要考虑到冲头的选择、冲程的设置、冲头对板料的压力等因素，以保证成形质量和生产效率。

4. 成形工艺：汽车车身的冲压成形中，常见的工艺包括拉延成形、弯曲成形、拉伸成形等，针对不同部位的成形需求选择不同的工艺。

5. 成品检验：对成形后的汽车车身进行检验，检查其尺寸精度、表面质量、成形缺陷等，以保证成品的质量。

目前汽车车身冲压成形技术已在汽车制造中得到广泛应用，它可以应用于汽车车身的各个部位。

例如汽车的车门、车顶、车窗框、车尾等部位都可以通过冲压成形技术进行加工制造。

而且随着汽车车身对轻量化、强度提升等性能要求的不断增加，冲压成形技术的应用也在不断扩大。

随着汽车工业的不断发展，汽车车身冲压成形技术也在不断创新和完善。

目前一些先进的汽车制造技术已经应用于汽车车身冲压成形中，例如激光冲压成形、气动冲压成形等技术。

这些技术能够提高成形效率、提升成形质量、降低成本，有望成为未来汽车车身制造的发展方向。