复合膜溶剂残留标准

残留溶剂处理及分析标准滞后目前实行的有关软包装复合产品溶剂残蹈量的国家标准，是制定于10多年前的GB／T10005。

该标准规定复合后产品的溶剂残留总量不能超过10mg／m2，既包括印刷时残留的苯类、醇类、酯类、酮类等溶剂，也包括复合时残留的酯类溶剂。

而且按气相色谱仪记录，还包括所有溶剂在化学反应过程中产生的气体。

同时，GB／们0005还限定苯类溶剂残留量不得超过3mg／m2。

若将此推荐性标准升级儿强制性，对提高软包装产品的安全性会起到很大的推动作用。

目前，我国的标准同其他国家相比仍然存在不小差距。

据有关方面介绍，欧洲对异丙醇、醋酸乙酯等各类溶剂的限量是5mg／m2，日本是3mg／m2；美国对甲苯的限量是2mg/m2，与我国国内的标准相比，要先进许多。

由于软包装产品一般先采用凹印里印，然后再进行干法复合或流延复合，国家标准只规定’了最终产品溶剂残留量的上限，但没有涉及印刷阶段的溶剂残留量。

笔者查阅了表印油墨标准与印油墨标准，其中规定溶剂残留量不超过30mg/m2，与国家标准和行业标准相比，这些油墨标准的确是太滞后了。

出于塑料薄膜的印刷复合生产过程中必然会存在有机溶剂的排放，这就涉及到生产环境的气体浓度许可问题。

笔者了解到，目前还在执行的卫生部工业企业设计卫生标准规定，车间空气中有害物质的最高允许浓度为：苯40mg／m3，甲苯100mg／m3，二甲苯1OOmg／m3，乙酸乙酯300mg／m3，乙酸丁酯300rug／m3。

据了解，前苏联当年的标准就规定甲苯与二甲苯不超过50mg／m3，乙酸乙酯不超过200mg／m3，乙酸丁酯不超过200mg／m3。

美国是按照体积浓度值（ppm）来制定标准的，规定甲苯与二甲苯不超100ppm，丁酮不超过200ppm，乙酸乙酯超过4OOppm，乙酸丁酯不超过150ppm。

根据笔者以前在软包装行业长期工作的经验，环境要求对软包装生产过程中溶剂残留量的控制至关重要。

当环境温湿度较高、气压较低时，即使接近临界参数还是比较危险的。

YBB00132002-2015药用复合膜、袋通则Yaoyong Fuhe Mo、Dai TongzeGeneral Requirement for Laminated Films and Pouches for PharmaceuticalPackaging复合膜系指各种塑料与纸、金属或其它塑料通过黏合剂组合而形成的膜，其厚度一般不大于0.25mm。

复合袋系将复合膜通过热合的方法而制成的袋，按制袋形式可分为三边封袋、中封袋、风琴袋、自立袋、拉链袋等。

本标准适用于非注射剂用的药用复合膜、袋。

药用复合膜、袋按材料组合分类，如表1 所示：注1：玻璃纸简称PT；双向拉伸聚丙烯简称BOPP；双向拉伸聚酯简称BOPET；双向拉伸尼龙简称BOPA；聚乙烯简称PE；流延聚丙烯简称CPP；乙烯与醋酸乙烯酯共聚物简称EVA；乙烯与丙烯酸共聚物简称EAA；乙烯与甲基丙烯酸共聚物简称EMA。

注2：复合时可用干法复合或无溶剂复合，这时粘合层为一般的粘合剂。

也可用挤出复合，这时粘合层为PE 或EVA、EMA、EAA 等树脂。

【外观】取本品适量，在自然光线明亮处，正视目测。

不得有穿孔、异物、异味、粘连、复合层间分离及明显损伤、气泡、皱纹、脏污等缺陷。

复合袋的热封部位应平整、无虚封。

【鉴别】红外光谱取本品适量，照包装材料红外光谱测定法（YBB00262004-2015）第四法测定，每层应与对照图谱基本一致（铝、纸成分可不做）。

【阻隔性能】水蒸气透过量选用适宜方法。

试验时热封面向湿度低侧，试验温度38℃±0.5℃，相对湿度90%±2%，应符合表2 的规定。

氧气透过量选用适宜方法，试验时热封面向氧气低压侧，试验为温度23℃±2℃。

应符合表2 的规定。

【机械性能】内层与次内层剥离强度取膜、袋适量，照剥离强度测定法（YBB00102003-2015）测定，纵、横向剥离强度平均值应符合表3 规定。

【复合袋的热合强度】照热合强度测定法（YBB00122003-2015）测定。

气相色谱仪与塑料包装的残留溶剂检测复合软包装在生产过程中的印刷、复合、涂布工序中使用了大量的有机溶剂，如甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、丁酮、乙酸丁酯、乙醇、异丙醇等。

这些溶剂或多或少地残余在复合包装材料中，若含有较高残留溶剂的包装材料用来包装食品、药品等，将会危害人们的身体健康，影响食品口味。

日前央视经济频道曝光的兰州某塑料彩印公司“毒食品袋”事件就是典型的残留苯类溶剂严重超标。

对于在复合印刷生产过程中使用了有机溶剂的复合膜，应检测其残留在复合膜中的溶剂量。

我国在1996年6月1日实施的《YY0236药品包装用复合膜通则》和1999年2月1日实施的《GB/T10004耐蒸煮复合膜袋》对溶剂残留都有规定，要求溶剂总量一般要求小于10mg/m2，但未指明什么溶剂，对在10mg/m2的范围内，可能的各种溶剂量也未做详细的划分。

在2002年修订的我国《YBB0013 2002 药品包装用复合膜、袋通则（试行）》首次提出苯类溶剂残留量必须小于3mg/m2，国内现在一般都参照此指标。

欧美发达国家对卫生性能要求较高，一般要求复合膜溶剂总量小于2mg/m2。

一些国家谱遍要求总溶剂残留量低于5mg/m2并标明某种溶剂的残留量。

例如，某跨国食品集团要求其包装袋中乙酸乙酯残留量<2mg/m2，甲苯残留量<1mg/m2。

溶剂残留量的检测一般采用氢火焰离子检测型气相色谱仪。

那么，作为塑料包装生产厂家，需要配备什么样的气相色谱设备呢？根据对部分厂家的调查，气相色谱应该含以下配置：主机，最好能含FID（氢火焰离子）、TCD（热导）两个检测器，精度要高。

（GC-2060能达到此要求）工作站（含软件、电脑、打印机）苯系专用色谱柱参比柱水分专用色谱柱（可选）氮气、氢气、空气气源这种配置的气相色谱，不但能够测定包装中的溶剂残留，还可以测定使用溶剂的纯度和水分含量，为生产食品、药品包装的必备仪器。

检测溶剂残留时采用氮气做载气，温度控制在70～90℃。

复合包装袋溶剂残留量的质量控制复合包装是指印刷油墨的薄膜(如BOPP、PET等)通过胶黏剂量、树脂粘合剂的基材所不能达到的物理化学保护性能的包装材料。

一般多用于食品包装，随着近年环保安全意识以及食品包装(保色保味)要求的提高，对复合包装袋中溶剂残留量的质量控制要求越来越严格，印刷包装厂家、包装袋使用客户都在寻求降低溶剂残留量的方法。

复合包装的溶剂残留一般量印刷后即时取样，检测方法及标准依照国标文件GB／T10005-1998双向拉伸聚丙烯／低密度聚乙烯复合膜，溶剂残留总量小于10mg／m2，其中苯类党课但小于3mg／m2。

复合包装的溶剂残留一般产生于油墨、溶剂、生产工艺过程(油墨的质量性能、稀释溶剂的干燥速度、机器的性能、环境、包装结构都会影响到溶剂残留量)。

由于现在国内复合包装印刷以凹版轮转印刷机印刷为主，油墨使用以含苯、酮类方式而设计，以溶剂挥发为干燥方式，油墨中一般会含不等量的甲苯、丁酮、乙酯等溶剂，各溶剂的分子量、沸点都不同，挥发速度亦不同，这就形成了各种溶剂残留量数值不一的原因。

那么，影响溶剂残留的因素有哪些呢?下面将从油墨、溶剂、环境、复合包装结构分析：1．复合油墨一般以氯化聚烯烃、聚酯类树脂为主体的，连结料中树脂分子的吸收残留量高，如溶剂的释放性较差就会形成较大的溶剂残留。

一般来说聚酯类油墨的溶剂释放性会优于聚烯烃类油墨。

2．溶剂残留最大的一个原因是溶剂性能的影响，溶剂本身质量、含水率、沸点高低、蒸发速度都会影响溶剂残留，如果油墨中溶剂含水率高，或含有高沸点常常都会影响油墨干燥速度下降，以至于影响质量问题。

3．溶剂的残留并不是单一原因影响的，印刷机器的干燥系统温度、风速、风量往往会影响溶剂因素，但风速、风量跟不上，溶剂残留一样会大，在高速印刷机上会特别明显，另外，印刷车间环境、空气流量也会有一定影响。

4．在包装结构方面有很多可以降低溶剂的残留，使用共挤膜，无苯复合油墨或醇溶性复合油墨，选择环保安全溶剂，使用无溶剂复合方式或挤出复合方式等等。

客户名称
产品结构PET12／AL7／PE80
技术要求
外观无明显不良
主要图案(mm)≤0.20次要图案(mm)
≤0.35
①180±1 ②①180±1 ③200±1
100±10%100±10%±1±1
PE/AL层纵向、横向剥离强度平均值均不得低于2.5
≥12≤10≤3.0≤0.5≤0.5细菌总数
cfu/100cm 2≤1000霉菌、酵母菌cfu/100cm 2
≤100大肠菌群
/
不得检出
≤1≤1.5水浸液≤3065%乙醇浸液≤30正已烷浸液
≤30按照稿件标注方向
≤1见合同规定
产品标准
外观
微生物限度
检测项目
平均厚度偏差(μm)极限厚度偏差(μm)
分切宽度偏差（mm)
宽度偏差(mm)套印误差
苯类总量（mg/m 2
）氧气透过量cm3/(m2.24h.0.1MPa)溶出物试验
印刷误差
规格尺寸
机械性能
溶剂残留量
剥离强度(N/15mm)热合强度(N/15mm)
溶剂残留总量（mg/m 2）不挥发物(mg/100ml)
阻隔性能
包装要求
接头数量要求分切位置偏差（mm)其他
出卷方向
易氧化物(ml)
重金属(以pb计)(百万分之一）
水蒸气透过量g/(m2.24h)。

溶剂残留标准国家标准溶剂残留标准是指在工业生产中，溶剂在产品中的残留量需要符合国家标准的规定。

溶剂残留标准的制定对于保障产品质量、保护环境和人体健康具有重要意义。

本文将对溶剂残留标准的相关内容进行介绍，以便更好地了解和应用这一国家标准。

首先，溶剂残留标准的制定是基于对产品质量和人体健康的保护考虑。

过高的溶剂残留量不仅会影响产品的质量和性能，还可能对人体健康造成危害。

因此，国家对不同类型产品中溶剂残留量的标准进行了明确规定，以确保产品在使用过程中不会对人体造成危害。

其次，溶剂残留标准的制定还考虑了环境保护的因素。

溶剂残留过高会对环境造成污染，影响生态平衡和人类健康。

因此，国家标准对溶剂残留量进行了严格的限制，以保护环境和生态系统的平衡。

另外，溶剂残留标准的执行对于企业的生产和管理也具有重要意义。

企业在生产过程中需要严格控制溶剂的使用和残留量，以确保产品符合国家标准的要求。

同时，加强对溶剂残留的监测和检测，对于企业提升产品质量、保障消费者权益具有重要意义。

在实际操作中，企业可以通过建立健全的生产管理体系，加强对溶剂使用和残留量的监测和控制，确保产品符合国家标准的要求。

此外，企业还可以加强对员工的培训和教育，提高员工对溶剂残留标准的认识和重视程度，从而有效地提升产品质量和企业管理水平。

综上所述，溶剂残留标准国家标准的制定和执行对于产品质量、环境保护和企业管理具有重要意义。

企业应当严格遵守国家标准的要求，加强对溶剂残留的监测和控制，保障产品质量和消费者权益。

同时，国家相关部门也应当加强对溶剂残留标准的宣传和监督检查，推动企业遵守国家标准，共同维护产品质量和环境健康。

希望本文对于溶剂残留标准的相关内容有所帮助，谢谢阅读。

软包装溶剂残留量的控制随着生活水平的提高，人们对食品安全的重视程度也与日俱增。

2009年6月1日开始实施的《中华人民共和国食品安全法》就是一部关系到每家每户的重要法律。

包装是食品不可分割的有机组成部分，因包装引发的食品安全问题也日益暴露，尤其是与食品安全紧密联系的软包装溶剂残留问题更是引发了业内人士的关注和热议。

2009年8月1日，《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》（GB/T 10004-2008）正式实施，其对所有干法复合、挤出复合工艺制成的包装用复合膜、袋的溶剂残留量进行了明确规定：溶剂残留总量小于5mg/m2，其中苯类溶剂不得检出。

要达到这个标准，软包装企业就必须在油墨选择、工艺控制，以及印刷机和复合机的干燥效率等方面采取更严格的措施。

本文就软包装残留溶剂的来源、影响因素和控制方案进行阐述。

残留溶剂的来源所谓残留溶剂就是在印刷、复合过程中，基材虽然通过烘干系统进行干燥，但是仍然会有部分溶剂残留下来。

软包装溶剂残留主要来自于印刷使用的油墨和复合使用的胶黏剂。

印刷油墨中常用的溶剂有甲苯、乙酸乙酯、丁酮、异丙醇、二甲苯等。

干法复合所用酯溶性胶黏剂中常用的溶剂是乙酸乙酯，醇溶性胶黏剂中所用的溶剂有乙醇、甲醇等。

影响溶剂残留的主要因素及对策1.印刷环节中影响溶剂残留的因素（1）耗材对溶剂残留量的影响①薄膜基材对溶剂的吸收性。

不同薄膜基材对溶剂的吸附能力和吸附倾向是不同的，如PP薄膜对甲苯的吸附量大，PA、PT薄膜则易吸附醇类溶剂，PA、PET薄膜对溶剂的吸附量小于PP薄膜。

薄膜基材对溶剂的吸附也影响了软包装溶剂残留量。

②油墨自身对溶剂的释放性。

溶剂对油墨中树脂的溶解性越好，则树脂对溶剂的释放性就越差。

不同油墨对溶剂的释放性是不同的，特别是一些小型油墨生产企业生产的低端油墨，由于采用的是较低档的树脂和颜料，其对溶剂的释放性较差，所得印品的溶剂残留量就会大一些。

因此，软包装企业在选择油墨之前，最好向油墨生产企业了解其油墨产品对溶剂的释放性，以便作出相应的处理。

食品安全国家标准复合袋、膜溶剂残留的测定验证报告验证内容及结果：1.标准品及纯度：色谱级试剂:甲醇、乙醇、丙酮、异丙醇、正丙醇、丁酮、乙酸乙酯、正丁醇、乙酸正丙酯、甲苯、乙酸丁酯、二甲苯纯度分别为（％）：99.5、99.5、99.5、99.5、99.5、99.9、99.9、99.5、99.57、99.9、99.68、99.61密度分别为（g/ml）：0.792、0.790、0.790、0.785、0.804、0.805、0.901、0.809、0.887、0.867、0.898、0.8643.标准曲线及相关系数用微量进样针分别量取标准品：甲醇、乙醇、丙酮、异丙醇、正丙醇、丁酮、乙酸乙酯、正丁醇、乙酸正丙酯、甲苯、乙酸丁酯和二甲苯各5µl注入预先加有5ml环己烷的10ml容量瓶中，加环己烷到刻度，混匀。

分别取2µl、5µl、10µl、15µl、20µl注入20ml平衡瓶中，4.精密度取OPP/AL/PE复合膜样品0.01m2（按内表面积计），裁成两张放入20ml平衡瓶中，盖上瓶由表可见，分别精密吸取上述加标样品顶空气1ml进样，结果S为0.0294。

RSD为2.80％，结果符合规定。

5.准确度取OPP/AL/PE复合膜样品0.01m2（按内表面积计），裁成两张放入20ml平衡瓶中，盖上瓶盖密封，用微量注射针加入甲醇标准品10µl（用微量进样针量取甲醇标准品10µl注入预先加有5ml环己烷的10ml容量瓶中，加环己烷到刻度，混匀，每1µl相当于甲醇0.788µg），进样1.0ml。

由表可见，加标3次，回收率范围96.2％～100.5％，平均回收率98.4％，准确度符合规定要求。

验证结论：经验证，方法回收率范围96.2％～100.5％，精密度试验RSD范围2.80％，基本达到建立方法的要求。

6、检出限按信噪比3：1定检测限的原则，本方法各溶剂的检出限分别为：甲醇220ng、乙醇16ng、丙酮39ng、异丙醇39ng、正丙醇80ng、丁酮80ng、乙酸乙酯90ng、丁醇80ng、乙酸丙酯88ng、甲苯17ng、乙酸丁酯63ng、二甲苯17ng，当样品取样量为0.01m2时，检出浓度分别为0.02mg/m2；0.002 mg/m2；0.004 mg/m2；0.004 mg/m2；0.008 mg/m2；0.008 mg/m2；0.009mg/m2；0.008 mg/m2；0.009 mg/m2；0.002mg/m2；0.006 mg/m2；0.002mg/m2。

气相色谱分析溶剂残留最新指标要求
GB/T 10004-2008标准于2009年8月1日正式实施，自实施后所有包装用复合膜、袋干法复合、挤出复合材料的溶剂残留标准将有更为严格的规定。

GB/T 10004-2008新标准中明确规定：溶剂残量总量小于5mg/m2，其中苯类溶剂不检出。

这与以前旧标准对溶剂残留量要求小于10mg/m2，苯类小于3mg/m2的要求更为严格。

企业面对最新检测指标除了更好的控制质量外，还需要对气相色谱分析环节中的诸多影响因素给予考虑与解决，以此来获得精确的测试和响应新标准的要求。

Landmark兰德梅克(北京兰德梅克公司科技开发有限公司)作为检测仪器与检验服务优秀的供应商，专为软包装、彩印、胶粘剂等行业提供气相色谱仪。

GC-3061c与GC2061c气相色谱仪系兰德梅克色谱分析实验室资深专家汇集当今最先进的色谱技术与最广泛的应用成果合成的一款经典仪器。

无自动进样装置的气相色谱分析溶剂残留简要过程如下：样品置入试验瓶---试验瓶置于烘箱---80℃环境中加热30分钟---迅速用注射器抽取样气---将样气注入色谱仪中进行分析。

以上是结合GB/T 10004-2008《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》对溶剂残留检测的最新要求，并对溶剂残留分析操作中的吸附、人工操作等影响测试准确度的问题提出了解决方案。

北京兰德梅克公司科技开发有限公司希望借此与行业中的广大企事业单位增进交流与合作，以便更好开展试验工作与满足新标准的要求。

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顶空气相色谱法测定药品包装用复合膜中有机溶剂残药品包装用复合膜系指用于药品包装的各种塑料与纸、金属通过粘合剂组合而成的膜。

复合膜中的残留溶剂指原辅料和生产过程中使用的，但在生产工艺过程中未能完全除去的有机挥发物。

根据国家药包材标准，药包材中有机溶剂的残留量应符合各品种项下的规定，苯类物质不得检出。

需要检测的溶剂种类，应根据产品配方工艺特点确认。

故本试验结合包装材料的生产工艺以及气相色谱质谱分析对11中有机溶剂进行定量分析，对苯类物质进行限度检查。

检验方法灵敏稳定，结果准确可靠。

1 .仪器与试验条件Agilent 7980B气相色谱仪，FID检测器，检测器温度220℃,进样口温度200℃,载气为氮气，采用恒流模式,流速2ml/min,氢气流速50 ml/min,空气流速450 ml/min,尾吹气25ml/min,DB624毛细管色谱柱（60mX0.32mmX1.8um）,采用线性程序升温（40℃,维持lOmins,以2℃/min 升至60℃维持5mins,以5℃/min 升至98c维持6mins, 30℃/min 升至200℃维持20mins）,分流比10： 1, Empower化学工作站。

Agilent 7697A顶空进样系统，平衡时间60mins,循环时间80mins,压力平衡时间0.5mins,顶空温度100℃,定量环温度110C,传输线温度120C,振摇程度5,进样量1ml。

2 .试剂与样品N, N .二甲基乙酰胺为分析纯，丙酮、乙酸乙酯、甲醇、丁酮、异丙醇、乙醇、乙酸正丙酯、正丙醇、乙酸正丁酯、正丁醇、丙二醇甲醛、苯、甲苯、乙苯、邻二甲苯、对二甲苯、间二甲苯为气相标准品，样品由包装材料供应商提供。

3 .样品与对照品制备样品取内表面积为0.02m2的复合膜样品，快速裁剪成lcmX3cm的小条并装填至20ml顶空进样瓶中，迅速密封，即为样品。

对照品苯及苯类物各约400mg加N, N・二甲基乙酰胺定容至100ml,作为苯类物对照品溶液；其它溶剂（丙酮、乙酸乙酯、甲醇、丁酮、异丙醇、乙醇、乙酸正丙酯、正丙醇、乙酸正丁酯、正丁醇、丙二醇甲醛）各约200mg加1ml苯类物对照品溶液，再加N, N -二甲基乙酰胺稀释至100ml,作为对照品溶液。

药品包装用复合膜、袋通YBB00132002复合膜系指各种塑料与纸、金属或其它塑料通过黏合剂组合而形成的膜其厚度一般不大于0．2 5mm。

复合袋系将复合膜通过热合的方法而制成的袋，按制袋形式可分为三边封袋、中封袋、风琴袋、自立袋、拉链袋等。

本标准适用于非注射剂用的药品包装用复合膜、袋。

药品包装用复合膜按材料组合分类，如表1所示：表1 复合膜分类种类材质典型示例Ⅰ纸、塑料纸或PT／粘合层／PE或EVA、CPPⅡ塑料BOPET或BOPP、BOPA／粘合层／PE或EVA、CPPⅢ塑料、镀铝膜BOPET或BOPP／粘合层／镀铝CPPBOPET或BOPP／粘合层／镀铝BOPET／粘合层／PE或EVA、CPP、EMA、EAA、离子型聚合物Ⅳ纸、铝箔、塑料纸或PT／粘合层／铝箔／粘合层／PE或EVA、CPP、EMA、EAA、离子型聚合物涂层／铝箔／粘合层／PE或CPP、EVA、EMA、EAA、离子型聚合物Ⅴ塑料(非单层)、铝箔BOPET或BOPP、BOPA／粘合层／铝箔／粘合层／PE或CPP、EVA、EMA、EAA、离子型聚合物注1：玻璃纸简称PT；双向拉伸聚丙烯简称BOPP：双向拉伸聚酯简称BOPET；双向拉伸尼龙简称BOPA；聚乙烯简称PE；流延聚丙烯简称CPP；乙烯与醋酸乙烯酯共聚物简称EVA；乙烯与丙烯酸共聚物简称EAA；乙烯与甲基丙烯酸共聚物简称EMA。

注2：复合时可用干法复合或无溶剂复合，这时粘合层为一般的粘合剂。

也可用挤出复合，这时粘合层为PE或EVA、EMA、EAA等树脂。

[鉴别] 红外光谱选取适宜方法，取每层材料，照分光光度法(中华人民共和国药典2000年版附录ⅣC)测定，应符合规定。

(铝、纸成分可不做)。

[外观]取本品适量，在自然光线明亮处，正视目测。

不得有穿孔、异物、异味、粘连、复合层间分离及明显损伤、气泡、皱纹、脏污等缺陷。

复合袋的热封部位应平整、无虚封。

[阻隔性能] 水蒸气透过量照塑料薄膜和片材透水蒸气性试验方法杯式法(GBl037-88)的规定进行。

包装薄膜印刷中的溶剂残留问题在欧美各国的软包装市场上，宽幅卫星式柔印机一直是主力：其一，门幅越宽，扣除了必要的边丝（例如每边留边丝10～15 mm），单位面积上的成品率就越高。

成品率就是利润。

其二，宽幅卫星式柔印机在印薄膜时大多使用醇溶性油墨，主要溶剂为酒精，酒精的环保宽容度很大。

根据我国的有关标准，其环境允许值是1 500 mg/m3，相对于甲苯含量100 mg/m3与醋酸乙酯含量300 mg/m3，酒精确实安全多了。

与国内常用的以醋酸乙酯为溶剂的聚氨酯胶粘剂复合工艺不同，欧美各国采用的工艺为无溶剂复合，从环保上说，排除了醋酸乙酯溶剂在挥发时对周围环境的影响和复合产品中溶剂的残留；从经济上说，节约了一大笔溶剂的费用，降低了生产成本。

因此软包装市场上由卫星式柔印与无溶剂复合唱主角。

从1996年开始，这一工艺路线随着外企的进入传到了国内，但是进展得并不顺利。

主要的问题是:1.新工艺的市场竞争对手是传统工艺，即凹印与有溶剂复合。

塑料薄膜凹印的印版常用175线，而当时柔印从国外传过来的标准是120～133线，其网纹辊配置仅在600～700线，从图案的层次表现力来看，柔印太粗，远不及凹印表现得细腻，因此从图案印刷上顾客并不接受。

2.塑料薄膜用凹版印刷，复合工艺采用无溶剂，由于考虑到环保因素，凹印用不含苯溶剂的醇类油墨，但这一工艺配合的结果是产品的复合剥离强度较低，达不到原工艺的标准2 N/15 mm，只能达到1 N/15 mm。

有时候这强度会做得比较好，但质量不稳定，顾客同样不接受。

3.有时候发现用苯类油墨印的薄膜进行无溶剂复合，复合剥离强度完全达标。

但这又有悖于使用无溶剂复合工艺走环保路线的初衷，因此还不如回复到原有工艺，且国家至今未出台强制性标准限制苯的应用，得过且过。

虽然无溶剂复合对环境影响小，产品环保特性好，生产成本低，生产速度快，但就是剥离强度这一条，严重地阻碍了软包装行业中无溶剂复合技术的推广。

复合包装袋溶剂残留影响因素分析随着塑料包装行业的不断发展，人们在关注其良好性能的同时也关注它的安全性。

GB/T 10004-2008《包装用塑料复合膜/袋干法复合、挤出复合》。

规定了容积残留总量不大于5mg/m2，其中苯类溶剂不得检出，并且说明了检测过程，下面根据GB/T 10004-2008标准相关试验过程进行试验，并针对标准中表述粗略部分进行优化分析。

1试验条件色谱柱：毛细管柱PEG 20000；检测器：FID；载气：氮气0.3 MPa；燃气：氢气0.05MPa；助燃气：空气0.2 MPa；柱箱温度：80℃；检测室温度：150℃；汽化室温度：150℃；进样体积：1.0mL。

2试验过程2.1 标准曲线测定准确吸取一定量的苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯溶于乙酸乙酯中，分别取0.5μL、1μL、2μL、3μL、4μL样品，换算成质量。

将样品分别注入用橡皮胶塞密封好，已在80℃条件下预热过的洁净的500mL三角瓶中，送入（80±2）℃烘箱中，加热30min后，迅速用80℃预热过的进样器吸取1mL瓶中气体，注入气相色谱仪中进行测定，以峰面积为横坐标，对应的标准品质量为纵坐标绘制标准曲线。

2.2 实际样品测定准确裁取0.2m2待测样品，迅速裁成10mm×30mm的碎片，放入洁净并在80℃预热过的500mL三角瓶中，用橡胶塞密封好后和进样器一同送入（80±2）℃烘箱中，加热30min后，迅速用预热好的5mL进样器取1mL瓶内气体注入色谱仪中进行测定，以其峰面积值根据标准曲线计算各溶剂残留量，试验结果以mg/m2表示。

2.3 条件优化分析在GB/T 10004-2008标准中对试验过程描述的不够详细，先根据标准试验过程进行细化，从烘箱内取出样瓶到注入色谱仪的过程，通过该试验过程条件改变进行结果比对，数据分析可得，从烘箱内拿出样瓶直接进样与拿出冷却至室温进样比较，前者峰面积约为后者的3倍，结果详见表1。