第一部分：1、体积不变定律：金属在压力加工过程中，变形前后金属的体积不变。
2、最小阻力定律：物体在变形过程中，其质点有向各个方向移动的可能时，则各质点将沿阻力最小的方向移动。
3、塑性变形：物体受力作用发生变形，当引起物体变形的力不存在时，物体不回复原状，这种变形称之为塑性变形。
4、咬入条件：咬入角≤摩擦角，咬入角和摩擦系数是影响轧辊咬入轧件的两个因素。
当摩擦系数一定时，为了使轧件易于咬入，必须减少咬入角减少咬入角的方法有以下两种：1）当压下量一定时，增加轧辊直径；2）当轧辊直径一定时，减小压下量。
但是轧机确定后，轧辊直径一般改变不大，而减少压下量又对提高生产率不利，为了解决这一矛盾，常采用以下几种措施：a)降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。
b)增加轧辊粗糙度，从而增加摩擦系数。
c)利用冲击力改善咬入条件。
5、凸度、楔形6、轧线生产工艺流程7、常见的晶格形式有三种：a、体心立方晶格；b、面心立方晶格； c、密排六方晶格。
8、强度：强度是指构件应有足够的抵抗破坏的能力。
刚度：刚度是指构件应有足够的抵抗变形的能力。
塑性：塑性是指材料受外力作用时发生永久变形而不破坏其完整性的能力。
塑性衡量的指标有两种：相对延伸率和断面收缩率。
9、当金属内部存在应力，其表面又有尖角、尖缺口、结疤、折叠、划伤、裂纹等缺陷存在时，应力将在这些缺陷处集中分布，使这些缺陷部位的实际应力比正常应力高数倍。
这种现象叫应力集中。
应力集中提高了金属的变形抗力，降低了金属的塑性，金属的破坏往往从应力集中的地方开始。
10、宽展：轧制时轧件的高度减小，被压下的金属在长度方向上延伸外，还有一部分金属沿横向流动，使轧件的宽度发生变化，这种横向变形叫宽展。
轧件在轧制前后的宽度差叫宽展量。
宽展的种类：自由宽展、限制宽展、强迫宽展，我厂轧制过程中的宽展都属于自由宽展。
影响宽展的因素：压下量的影响（压下量越大宽展量越大），轧辊直径的影响（在其他条件不变的情况下，随着轧辊直径的增加，宽展值相应增大），轧件宽展的影响（随着轧件宽度的增加，导致宽展量减小），轧辊表面对宽展的影响（轧辊表面越粗糙，摩擦系数越大，轧件的宽展量越大），轧制速度与温度对宽展的影响（轧制速度越高，摩擦系数越低；轧制温度越高，摩擦系数越低，从而轧件宽展量减小）。
11、影响轧制压力的主要因素有：1）绝对压下量在轧辊直径和摩擦系数相同的条件下，随着绝对压下量的增加，轧件与轧辊的接触面积加大，轧制压力增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧，平均单位压力增加，轧制压力也随着增大。
2）轧辊直径在其他条件一定时，随着轧辊直径的加大，接触面积增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧。
因而轧制压力增大。
3）轧件宽度随着轧件宽度的增加，接触面积增加，轧制压力增大。
4）轧件厚度随着轧件厚度的增加，轧制压力减小；反之，轧件越薄，轧制压力越大。
5）轧制温度随着轧制温度的升高，变形抗力降低，平均单位压力降低，轧制压力减小。
6）摩擦系数随着摩擦系数的增加，外摩擦影响加大，平均单位压力增加，轧制压力增加，轧制压力增大。
7）轧件的化学成分在相同条件下，轧件的化学成分不同，金属的内部组织和性能不同，轧制压力也不同。
8）轧制速度随着轧制速度的增加，变形抗力增加，轧制压力增加。
12、连轧的基本原则是每一机架的秒流量相等。
13、钢加热的目的：提高塑性，降低变形抗力，以便于轧制，同时可以一定程度消除原料某些方面的缺陷。
14、轧钢工艺制度主要包括变形制度、速度制度和温度制度。
15、控制轧制和控制冷却就是适当控制化学成分、加热温度、变形温度、变形条件（包括每道次的变形量、总变形量、变形速度）及冷却速度等工艺参数，通常是在比常规轧制温度稍低的条件下，采用强化压下和控制冷却等工艺措施来提高热轧钢材综合性能的一种轧制方法。
16、控制轧制和控制冷却的优点：1)提高钢材的综合力学性能。
控制轧制和控制冷却可以使铁素体晶粒细化，从而使钢材的强度提高，韧性得到改善。
2)简化生产过程。
控制轧制和控制冷却技术可以消除常化热处理工序。
3)降低钢材生产成本。
17、带坯头部上翘或下扣产生的原因是轧件上下表面温度差、氧化铁皮残留、轧辊表面粗糙、轧制线高度及上下辊不在同一垂直面等。
目前我们控制带坯扣翘头的唯一方法是调节上辊速度。
18、造成断辊的原因有以下几种：－轧辊冷却不均或轧制中断水；－由于缠辊、异物带入和叠轧；或轧制低温钢，使变形抗力增加，轧制压力超过了轧辊强度极限；－轧辊的内在质量不好，原始应力未消除或存在浇铸缺陷，轧辊在某些地方强度低，造成应力集中；－轧辊局部掉肉后，扩散成大面积掉肉，强度不够造成断辊。
19、除机架辊外粗轧区域辊道均为集体传动；R1R2前后工作辊道辊身长度：1550mm；辊道的作用是用于运送轧件。
20、粗轧区域共有三个除鳞装置，分别是E1前除鳞箱、E1R1间除鳞点、E2前除鳞点，我厂采用高压水打击的方式除鳞，目前除鳞水压力一般在17Mp以上。
E1前除鳞箱用于去除板坯加热过程产生的炉生铁皮，E1R1间除鳞点和E2前除鳞点用于去除轧制过程产生的二次铁皮。
除鳞装置点检内容：除鳞喷嘴有无脱落、堵塞，喷嘴角度，除鳞水压力，集管有无破裂21、粗轧侧导板传动方式为：齿轮齿条传动，侧导板最大推力为：6吨；开口度650～1550mm，侧导板用于促使带（板）坯对正轧制中心线。
侧导板对中偏差≯5mm，平行度差≯10mm，衬板磨损≯10mm，导尺与辊道间隙≯20mm。
22、立辊轧机侧压驱动由AWC液压系统和3#液压系统共同实现，立辊开口度从大→小由AWC液压缸实现，其动力由AWC液压站提供，工作压力31.5Mp；立辊开口度从小→大由立辊平衡缸实现，其动力由3＃液压站提供，工作压力16Mp25、E1立辊的辊径范围：1000/900mmE2立辊的辊径范围：900/800mmE1主传动电机功率：2000KWE2主传动电机功率：1000KWE1最大允许轧制力：490吨 E1、E2大允许轧制力：290吨E1允许道次最大侧压量：80mm E2允许道次最大侧压量：50mmE1轧辊有孔型，E2轧辊没有孔型。
E1额定电流：2930AE2额定电流：1000A26、立辊轧机在奇道次投用，偶道次时侧压开口度在大位置，立辊轧机不投用。
E1轧机作用：控制带坯宽度、帮助带坯实现对中、大侧压量时有助于变形区氧化铁皮的去除（E2没有最后一条）。
28、粗轧机压下系统由两台直流电机传动，压下系统在正常工作时压下离合器处于“合”位，保证两侧压下系统同步动作，需要调整时离合器处于“分”位，实现操作侧或传动侧的单独调整。
29、粗轧机工作辊直径范围：950/900mm，支撑辊直径范围：1400/1300mm，R1主传动电机功率：3250KW*2 R2主传动电机功率：5000KW*2R1主电机额定电流：4550A R2主电机额定电流：1876A粗轧机允许最大轧制力：2000吨R1最高轧制速度：4m/sR2最高轧制速度：5m/s粗轧机支撑辊轴承为动压油膜轴承，工作辊轴承为四列圆锥滚柱轴承工作辊冷却水压力12Kg/cm2，支撑辊冷却水压力工作辊冷却水压力3Kg/cm2，粗轧机轧辊平衡方式为：液压平衡，R1R2轧机分别有5个液压缸用于上辊的平衡。
平衡的目的是用于消除上工作辊与上支撑辊间，上支撑辊轴承箱与压头间及压下系统各配合处的间隙。
其动力由3＃液压站提供，平衡压力为16Mp。
粗轧机的主要作用是：实现带坯的厚度减薄。
30、粗轧区域轧线有热金属检测仪（HMD）、高温仪（PY）、测速仪（LS）、测宽仪及压力传感器五类检测仪器，它们分别用于轧件跟踪、检测轧件温度、检测带坯运送速度、检测带坯宽度及检测轧制压力。
32、3#液压系统作用：为轧辊（工作辊、支撑辊、立辊）平衡、接轴平衡、换辊系统、R2回松装置提供动力。
3334、粗轧半自动模式基准传输情况：各道次侧导板、侧压、压下基准从L1HMI半自动设定画面传到TCS，再由TCS传到PLC，PLC收到基准就执行。
粗轧自动模式基准传输情况：各道次侧导板、侧压、压下基准从二级模型传到TCS，再由TCS传到PLC，PLC收到基准就执行。
35、粗轧速度制度：粗轧机根据所轧带坯的长短有梯形和三角形两种速度制度，如果所轧带坯的长度超过临界长度时为梯形速度制度，当所轧带坯长度小于临界长度时为三角形速度制度，36、侧导板标定作业HMI画面操作步骤：—选至L1HMI标定画面—点击（标定功能）键，进入标定功能—在内输入测量所得侧导板实际开口度，—在回路号对话框输入相应的回路号—点击键完成标定—点击，退出标定功能37、立辊轧机标定有操作员方式和用板坯标定两种方式1）操作员方式—将L1HMI画面选至立辊画面，退出AWC功能和运行状态，点击，待AWC状态显示为后进行下面的操作。
—将L1HMI画面选至立辊标定画面—点击，选择标定方式为操作员方式—点击，开始标定，此时后颜色显示为绿色—待标定“顺序状态”栏出现提示开口度数据输入后，操作工进入轧机测量立辊实际开口度，并将测量所得数据输入后对话框，然后点击。
—待颜色变红，同时后颜色显示为绿色，此时标定完成。
—顺序点击和，退出立辊标定。
2）用板坯标定—将L1HMI画面选至立辊画面，退出AWC功能和运行状态，点击，待AWC状态显示为后进行下面的操作。
—将L1HMI画面选至立辊标定画面—点击，选择标定方式为用板坯标定方式—点击，开始标定，此时后颜色显示为绿色，开始标定。
—待标定“顺序状态”栏出现提示板坯进入后将标定用板坯送入立辊轧机，然后将标定用板坯宽度通知CDS（标定用板坯宽度也可在标定开始前通知CDS）—待CDS通知可以继续标定后，点击。
—待颜色变红，同时后颜色显示为绿色，此时标定完成。
—顺序点击和，退出立辊标定38、新辊的检查项目—输送单辊号、辊径与实物是否一致。
—辊头、轴承箱滑板干油涂抹情况。
—辊面质量检查。
—擦拭器组装情况。
—定位销情况。
39、换辊作业时操作台的准备—请求轧辊冷却水停止—按下“主轴定位按钮”，主机以爬行速度对辊头于竖直位。
—“压下换辊/手动/自动”选至“换辊”—按下“压下换辊抬升”带灯按钮，压下自动抬升至换辊极限后灯亮，压下停车。
—区域“半自动/手动/自动”置于“手动”位。
—区域“换辊/平衡”置于“换辊”，“换辊信号灯”长亮—操作台面“封锁/工作”置于“封锁”。
40、R2在自动、半自动情况下，R2末道次带坯头部经HMD210检得前，R2的速度基准由二级（自动）、操作台面（半自动）给出，带坯头部经HMD210检得后，R2的速度基准由热卷箱给出。
41、粗轧区域存在的质量缺陷主要有侧弯、氧化铁皮、规格不合、扣翘头、楔形这几类，42、中间坯侧弯产生原因侧弯缺陷就其产生的根本原因来说都是由于轧件两侧延伸不一致引起的，具体的原因有以下几个方面。
