金属压力加工设备

锻压机械的危险因素和安全技术要求
1．锻压机械的危险因素
锻造是金属压力加工的方法之一，它是机械制造生产中的一个重要环节。

根据锻造加工时金属材料所处温度状态的不同，锻造又可分为热锻、温锻和冷锻。

本文是指热锻，即被加工的金属材料处在红热状态(锻造温度范围内)，通过锻造设备对金属施加的冲击力或静压力，使金属产生塑性变形而获得预想的外形尺寸和组织结构的锻件。

在锻造车间里的主要设备有锻锤、压力机(水压机或曲柄压力机)、加热炉等。

生产工人经常处在振动、噪声、高温灼热、烟尘，以及料头、毛坯堆放等不利的工作环境中，容易发生各种安全事故，特别是人身伤害事故。

在锻造生产中易发生的外伤事故，按其原因可分为3种：机械伤、烫伤和电气伤害。

2．锻造车间的危险因素
从安全技术的角度来看，锻造车间的危险因素是：
锻造生产是在金属灼热的状态下进行的，易发生灼伤。

锻造车间发散出的辐射热造成工人热辐射的侵害。

锻造车间产生的烟尘降低了车间内的能见度，会引起工伤事故。

锻造生产中所使用的设备承受冲击时容易损坏，造成严重的伤人事故。

3.锻压机械的安全技术要求
锻压机械的结构不但要保证设备运行中的安全，而且要能保证安装、拆卸和检修等各项工作的安全；此外，还必须便于调整和更换易损件，便于对在运行中要取下检查的零件进行检查。

如：锻压机械的机架和突出部分不得有棱角或毛刺；外露的传动装置必须要有防护罩；锻压机械的启动装置必须能保证对设备进行迅速开关；启动装置的结构应能防止锻压设备意外的开动或自动开动；电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有“启动”、“停车”等字样。

1引言1.1 课题研究的背景１。

1．1金属挤压技术挤压成型是对放在模具模腔(或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法［1］。

其主要的优点是: （1）挤压时金属坯料处于三向压应力状态下变形，因此可提高金属坯料的塑性，有利于扩大金属材料的塑性加工范围。

（2）可挤压出各种形状复杂、深孔、薄壁和异型截面的零件,且零件尺寸精度高，表面质量好,尤其是冷挤压成型。

（3）零件内部的组织更加均匀连续,提高了零件的力学性能。

（4）生产效率高,只需更换模具就能在同一台设备上生产形状、尺寸规格不同的产品。

（5）挤压属于少(无）切削加工,节约原材料［2]。

由于具有一系列优异特性,有色金属,特别是铜、铝、镁合金挤压加工材，在国民经济各部门、国防军工各领域、人民生活各方面获得了广泛的应用。

而金属挤压机作为挤压制品的生产机构,在工艺生产领域有着不可替代的作用[3]。

2、金属挤压机介绍挤压机在金属压力加工中已经应用得相当广泛,其主要用于管材、棒材、型材及线坯的生产。

挤压机由以下几部分组成。

动力部分:泵(蓄势器)。

主体部分:在其上安装执行机构－-各工作缸,挤压筒及模具装置。

控制元件:节流阀、分配器、填充阀、安全阀等，用以控制液体的流量、流向及压力[4]．挤压机的机构的运动和主要动作的完成主要依靠液压系统进行控制.挤压机的液压传动主要分为:泵直接传动和泵—蓄势器传动。

泵直接传动的挤压机所需的高压液体直接由高压泵通过控制机构供给，控制较为直接简单.泵—蓄势器挤压机中的蓄势器起着能力储存和调节的作用，当挤压机的用液量小于高压泵的出液量时,多出的部分进入蓄势器存储;当挤压机用液量增大时［5],可以从蓄势器中补充.1.1。

2国内外挤压机发展现状由于挤压机的整机结构方面，已经比较成熟，国外挤压机技术发展主要体现在电液控制系统方面.在电气控制系统方面,挤压机可分为三大类［6]:（1)继电器控制控制系统以继电器为主控元件，这种控制方式是电气控制中发展最早的一种,是延续了几十年的传统控制方式,电路结构简单、技术要求不高、成本较低、控制功能简单、适应性不强[7].其适用于单机工作、加工产品精度要求不高的大批量生产（如餐具、厨具产品等）,也可组成简单的生产线[8]，但由于电路的限制,压机工作稳定性、柔性差。

金属压力加工工艺基础知识金属压力加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、建筑等行业。

它通过机械设备对金属材料施加力量，使其在受力作用下发生形变，并得到所需要的形状和尺寸。

以下是金属压力加工的基础知识。

1. 金属压力加工的主要方法金属压力加工主要包括锻造、轧制、挤压和拉伸等方法。

锻造是利用锤敲或机械压力对金属进行加工，使其在高温或室温下发生形变；轧制是通过辊轧机将金属材料压制为所需的形状；挤压是将金属放置在模具内，施加压力使其通过模具孔径形成所需形状；拉伸是将金属材料拉伸成细丝或薄板。

2. 金属材料的选择金属压力加工时，要选择适合的金属材料，常见的金属材料有钢、铁、铝、铜、镁等。

选择材料应考虑其机械性能、成本、可加工性等因素。

3. 加工工艺参数金属压力加工的工艺参数包括温度、压力、形变速度等。

不同工艺需要不同的参数，它们直接影响到成品的质量和性能。

4. 加工设备金属压力加工需要相应的设备，如锻压机、辊轧机、挤压机、拉伸机等。

这些设备具有不同的结构和功能，适用于不同的加工方式和材料。

5. 金属压力加工的优点金属压力加工具有高效、高精度、高稳定性等优点。

它能够生产各种复杂形状的金属制品，能够提高材料的机械性能和物理性能。

6. 金属压力加工的应用领域金属压力加工广泛应用于各个行业。

例如，锻造常用于制造航空发动机零件、汽车零件等；轧制常用于制造金属板材、管材等；挤压常用于制造铝合金门窗、铝合金型材等；拉伸常用于制造线材、薄板等。

总之，金属压力加工是一种重要的金属加工方式，掌握其基础知识对于从事相关行业的人员来说是很重要的。

只有了解金属压力加工的方法、材料选择、工艺参数、设备和应用领域等方面的知识，才能更好地进行金属加工，满足各种工业领域对金属制品的需求。

金属压力加工是一项复杂而重要的工艺，对于金属制品的制造起着至关重要的作用。

在金属压力加工领域，有许多基础知识需要了解和掌握，下面将进一步介绍金属压力加工的相关内容。

1 轧钢机械设备分为主要设备和辅助设备。

主要设备以实现金属成型为目的在旋转的轧辊间以压力使金属产生朔性变形的机械设备。

辅助设备指轧钢机械设备中除轧钢机以外的各种机械设备。

2 轧钢机分类1按用途分类开坯机型钢轧机钢板轧机冷轧板带轧机钢管轧机特种轧机2按结构分类3按布置分类a 横列式b串列式c 半连续式 d 连续式3 辅助设备分类a切断设备b矫直设备压力矫直机张力矫直机辊式矫直机拉升弯曲矫直机c 参与控制轧件尺寸与形状的设备d 表面加工设备e 改善轧件组织和性能的设备f 运送轧件的设备g包装设备4 轧钢机的基本组成部分a 执行部分b原动部分c传动部分5 轧机所生产的产品类别以轧机的用途表示。

即开坯机粗轧机中小型开坯机型钢轧机轨梁轧机大型型钢轧机中型型钢轧机小型型钢轧机线材轧机板带轧机厚板轧机中板轧机薄板轧机钢管轧机特殊用途轧机齿轮轧机钢球轧机车轮轮箍轧机等6 轧机的工作制度有可逆式和不可逆式两种7 轧辊轧辊是轧机工作基座中直接与轧件接触迫使金属产生塑形变形的核心部分。

8 轧辊所受的载荷a摩擦b机械载荷c热载荷9 轧辊的破坏失效主要形式有a磨损b折断10 轧钢生产对轧辊的要求a工艺要求b寿命要求11 轧辊的结构辊身辊颈辊头12 公称直径又称为名义直径通常是指轧钢机人字齿轮基座的节圆直径齿轮中心距13 工作直径轧辊与轧件接触进行变形而直接工作的直径14 轧辊的尺寸参数a辊身直径b辊身长度c辊颈尺寸d辊头尺寸。

其中辊身直径和辊身长度是表征轧钢尺寸的基本参数。

15 轧辊的材质常见的轧辊材质有合金锻钢包括热轧轧辊和冷轧轧辊合金铸钢铸铁分为普通铸铁轧辊合金铸铁轧辊和球墨铸铁轧辊三种和半钢。

16 轧辊断裂原因a 属于轧辊材质或轧钢制造质量的原因b 轧制工艺和轧辊使用操作的原因。

17 轧辊轴承的工作特点a 承受的单位压力高b承受的热许值即pv大 c 工作温度高d工作环境恶劣18 轧钢轴承类型分为滑动轴承开式滑动轴承和闭式轴承和滚动轴承19 液体摩擦轴承基本特点a 摩擦系数低能耗小b 适合在高速重载条件下工作c使用寿命长d结构紧凑20液体摩擦轴承分类根据油膜形成的原理动压轴承静压轴承动-静压轴承21 滚动轴承分类a圆锥滚柱轴承b 圆柱滚子轴承c球面滚柱轴承d滚针轴承22 轧辊调整装置的分类按调整的轧辊对象a上轧辊调整装置b 中辊调整装置c下辊调整装置按调整装置的驱动方式a轧辊手动调整装置b轧辊电动调整装置c轧辊液压调整装置按调整装置的用途a轧辊的径向调整装置b轧辊的轴向调整装置23 手动压下装置的特点a以人力作为该机构的驱动力省去了造价较高的电器动力是最简单最便宜的装置。

凌欧手动压力机说明书一、产品概述凌欧手动压力机是一种用于加工材料的机械设备，通过手动操作实现对材料的压力加工。

本产品适用于金属加工、塑料加工、木材加工等领域，是一种常用的工业设备。

二、产品特点1. 结构简单：凌欧手动压力机采用简约的设计，结构紧凑，占地面积小。

2. 操作便捷：本产品通过手动操作实现材料的压力加工，非常方便快捷。

3. 稳定可靠：凌欧手动压力机采用高品质的材料制造，具有良好的稳定性和可靠性。

4. 功能多样：本产品可根据不同的加工需求，配置不同的压力板和模具，实现多种加工功能。

三、产品结构凌欧手动压力机主要由以下几个部分组成：1. 底座：为整个设备提供稳定的支撑，保证加工过程的安全性。

2. 操作台：提供操作者进行手动操作的空间，便于操作者对加工过程进行控制。

3. 压力机架：承载压力板和模具的部分，通过压力机架将压力传递至压力板上。

4. 压力板：用于对材料进行压力加工的部分，通过压力板施加压力，改变材料的形状。

5. 模具：根据加工需求，可更换不同种类的模具，实现多种加工功能。

四、使用方法1. 将凌欧手动压力机放置在平稳的工作台上，并确保设备牢固稳定。

2. 根据需要更换合适的模具，将模具安装在压力板上。

3. 将待加工的材料放置在模具上，确保材料的位置正确。

4. 操作者站在操作台前，用手动操作杆控制压力机架的运动，使压力板施加合适的压力在材料上。

5. 观察加工过程，确保加工质量符合要求。

6. 加工完成后，停止手动操作，将压力释放，取出加工好的材料。

五、注意事项1. 操作者在使用凌欧手动压力机时，应穿戴好安全防护装备，确保人身安全。

2. 在操作过程中，应注意操作台周围的清洁，防止杂物影响操作。

3. 在更换模具时，应确保设备处于停止状态，并按照正确的方法进行操作，避免损坏设备或受伤。

4. 使用过程中如发现设备故障或异常情况，应及时停止使用，并联系专业维修人员进行维修。

5. 每次使用凌欧手动压力机后，应进行清洁和保养，以延长设备的使用寿命。

冲床参数解释一、冲床冲床是专门用来进行金属冲压加工的设备，属于金属加工机床的一种。

它通过冲头的来回运动，对金属材料进行压力加工，使其产生塑性变形或断裂。

冲床广泛应用于金属成形、冲剪、冲孔、翻边、弯曲等工艺过程中。

冲床的参数和性能指标对于其加工质量和效率有着重要的影响，下面我们将对冲床参数进行详细的解释。

二、冲床参数解释1. 冲床的额定力（也称为工作力）：冲床的额定力是指冲床在规定的工作条件下所能产生的最大压力，通常以吨（t）作为单位来表示。

额定力的大小直接决定了冲床的加工能力，一般情况下，额定力越大，表示冲床的加工能力越强。

2. 冲程：冲程是指冲头在一次来回运动中的行程距离，通常以毫米（mm）作为单位。

冲程的大小影响了冲床的加工深度和加工速度，一般情况下，冲程越大，表示冲床在一次加工中能够达到的深度越大，加工速度也可能越快。

3. 冲床的滑块行程数：冲床的滑块行程数是指滑块在一分钟内来回往复的次数，通常以次/分钟（spm）作为单位。

这个参数关系到冲床的加工效率，滑块行程数越多，表示冲床的加工速度越快。

4. 冲床的调节类型：冲床的调节类型包括手动调节和自动调节两种。

手动调节需要操作人员通过手动方式来进行冲床的调节，而自动调节则是通过设备的自动控制系统来实现。

自动调节可以提高冲床的加工精度和效率，降低操作人员的劳动强度。

5. 冲床的模具安装高度：冲床的模具安装高度是指模具安装台板的高度，这个参数关系到冲床的加工范围和灵活性。

通常情况下，模具安装高度越大，表示冲床可以加工的工件尺寸范围也越大。

6. 冲床的工作台尺寸：冲床的工作台尺寸是指工作台的有效加工面积，通常以长×宽的形式进行表示。

工作台尺寸的大小直接影响了冲床能够加工的工件尺寸范围，以及一次可以加工的工件数量。

7. 冲床的动作模式：冲床的动作模式包括单冲模式、连续冲模式和循环冲模式等。

单冲模式是指每次按下按键冲压一次，连续冲模式是指连续按下按键后，冲床将不间断地工作，循环冲模式是指冲压一次后，滑块会自动返回到起点继续工作。

压力加工的工具和设备压力加工是一种利用强大的压力将材料压缩、拉伸或者挤压的加工方法，被广泛应用于各行各业。

在工艺制造中，压力加工涉及到各种不同的设备和工具。

本文将介绍其中最常见的几种设备和工具。

1. 压力机压力机是用来施加大量压力的机器。

它们有各种各样的形状和大小，从手动操作的小型单元到高度自动化的大型设备。

几乎所有的压力加工操作都需要使用压力机。

压力机的分类有很多，比如手动压力机、液压压力机、电磁压力机等，通过改变压力机的结构、原理和使用方式，可以满足不同的生产需求。

其中，最常见的是手动压力机。

手动压力机是一种便携式的压力机。

它适用于加工物品的数量较少，需求量小的场景。

手动压力机不需要用到电力或者其他动力资源，体积小，移动方便。

2. 模具模具是用来制造各种产品的，形如准确的金属、塑料或木材模具，可制作各种各样的零部件。

模具有各种不同的类型，例如漏斗模具、板压模具、算盘模具等。

这些模具可以根据生产需求的材料、形状和大小进行制造。

模具的使用，增加了生产工艺的稳定性，保证了产品的质量，可以降低生产成本。

3. 绞车绞车是一种用来提高并稳定重量和平衡物料的设备。

绞车的工作原理是通过某种形式的卷轴或滑轮来拉起或下降货物。

这个设备通常用于固定物体，使其固定不动，并保持水平以进行压力加工。

绞车的大小和功率各不相同，用户可以根据需要选择适合的机型。

4. 挤压机挤压机也是一种流行的压力加工设备。

它的工作原理是通过施加压力将材料通过挤出模具中的通道和孔洞。

挤压机通常采用液压或电动机配合使用，其挤出的材料可以是金属材料，塑料或者橡胶等。

这种加工方式可以提高产品的耐久性和强度。

同时，挤压机还可以应用于制造各种形状的石材和建筑材料。

5. 焊接焊接是将两个或多个材料连接在一起的过程，通常需要使用高压或电流。

焊接可以应用于各种不同的物品，包括汽车、工业机械和建筑材料。

焊接在压力加工中起着重要的作用，它可以将不同材质的物品紧密地连接在一起。

金属旋压成形技术和设备摘要:本文阐述了金属旋压成形技术和设备的在各个主要领域的应用与发展,详细介绍了旋压工艺技术、典型旋压件的工艺技术方案、旋压设备及关键装置、典型旋压设备的应用，提出了旋压技术中值得探讨的表面粗糙度等问题，并对今后旋压技术和设备的发展进行了展望。

关键词:旋压成形技术旋压设备前言旋压技术是一项具有悠久历史的传统技术，据文献记载最早起源于我国唐代，由制陶工艺发展出了金属的旋压工艺。

到20世纪中叶以后，随着工业的发展和宇航事业的开拓，普旋工艺大规模应用于金属板料成形领域，从而促进了该工艺的研究与发展。

在二十世纪中叶以后，普通旋压有了以下三个方面的重大进展:一是，普通旋压设备逐渐机械化与自动化，在20世纪50年代出现了模拟手工旋压的设备，即采用液压助力器等驱动旋轮往复移动，以实现进给和回程，因而减轻了劳动强度。

二是，在20世纪60~70年代出现了能单向多道次进给的、电器液压程序控制的半自动旋压机。

三是，由于电子技术的发展，于20世纪60年代后期，国外在半自动旋压机的基础上，发展了数控和录返式旋压机。

这些设备的快速发展将旋压工艺带进了中、大批量化的生产中。

强力旋压是上世纪五十年代在普通旋压的基础上发展起来的，最早是在瑞典、德国被用于民间工业(例如，加工锅M皿等容器)。

由于旋压工艺的先进性、经济性和实用性，且该工艺具有变形力小，节约原材料等特点，在近四十年中，旋压技术得到了长足的发展，不仅在航空航天领域，而且在化工、机械、轻工等民用工业中都得到了广泛应用。

目前，旋压技术已日趋成熟，已经成为金属压力加工中的一个新的领域。

近20年来，旋压成形技术突飞猛进，高精度数控和录返旋压机不断出现并迅速推广“应用，目前正向着系列化和标准化方向发展。

在许多国家，如美国、俄罗斯、德国、日本和加拿大等国己生产出先进的标准化程度很高的旋压设备,这些旋压设备己基本定型,旋压工艺稳定，产品多种多样，应用范围日益广泛。