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钢筋拉伸实验一、实验目的了解钢筋在纯拉应力条件下直至破坏的整个过程；了解拉伸过程的四个阶段，即弹性阶段，屈服阶段，强化阶段和颈缩阶段；掌握钢筋拉伸试验的荷载位移曲线，从图中得出上、下屈服强度；计算钢筋的断后伸长率、断面收缩率。
二、实验设备万能材料试验机（示值误差不大于1％）、游标卡尺（精度为0.1mm）。
三、实验步骤1.钢筋试件一般不经切削。
图1 试件示意图a—直径；l—标距长度；h1—（0.5～1）a；h—夹头长度2.在试件表面，选用小冲点、细划线或有颜色的记号做出两个或一系列等分格的标记，以表明标距长度，测量标距长度l0（l0=10a或l0=5a）（精确至0.1 mm）。
调整试验机测力度盘的指针，对准零点，拨动副指针与主指针重叠。
3.将试件固定在试验机的夹具内，开动试验机机进行拉伸。
屈服前，应力增加速度按表1规定，并保持试验机控制器固定于这一速率位置上，直至该性能测出为止；测定抗拉强度时，平行长度的应变速率不应超过0.008/s。
应力速率（N/mm2）·s-1材料弹性模量（Mpa）最小最大＜150000 2 20≥150000 6 604.钢筋在拉伸试验时，读取测力度盘指针首次回转前指示的恒定力或首次回转时指示的最小力，即为屈服点荷载F s（N）；钢筋屈服之后继续施加荷载直至将钢筋拉断，从测力度盘上读取试验过程中的最大力F b（N）。
5.拉断后标距长度L1（精确至0.1mm）的测量。
将试件断裂的部分对接在一起使其轴线处于同一直线上。
如拉断处到邻近标距端点的距离大于l0/3时，可直接测量两端点的距离；如拉断处到邻近的标距端点的距离小于或等于l0/3时，可用移位方法确定l1：在长段上从拉断处O点取基本等于短段格数，得B点，接着取等于长段所余格数（偶数）之半得C点；或者取所余格数（奇数）减1与加1之半，得到C与C1点，移位后的l1分别为AO+OB+2BC或AO+OB+BC+BC1（如图2所示）。
钢筋抗拉强度标准值表钢筋是一种常用的建筑材料，它在建筑工程中扮演着非常重要的角色。
钢筋的抗拉强度是评价其质量的重要指标之一，也是在建筑设计和施工中必须严格遵守的标准。
本文将介绍钢筋抗拉强度标准值表，帮助大家更好地了解和应用这一重要的标准。
首先，我们来看一下钢筋抗拉强度的定义。
钢筋抗拉强度是指在拉伸状态下，钢筋能够承受的最大拉力。
这个数值对于设计和施工来说至关重要，它直接影响着建筑物的安全性和稳定性。
因此，钢筋抗拉强度标准值表的制定和执行是非常必要的。
接下来，我们将介绍一些常见的钢筋抗拉强度标准值表。
在我国，钢筋的抗拉强度标准值是由国家标准规定的，主要包括GB 1499.2-2007《混凝土用钢筋》和GB/T 228-2002《金属材料拉伸试验方法》等。
这些标准值表中，详细规定了不同直径、不同牌号的钢筋在拉伸状态下的抗拉强度标准数值，以及相关的试验方法和技术要求。
这些标准值的制定经过了严格的科学试验和实践验证，具有很高的权威性和可靠性。
除了国家标准外，还有一些行业标准和地方标准也对钢筋的抗拉强度进行了规定。
这些标准值表可能会根据当地的实际情况和特殊要求进行调整，因此在使用时需要根据具体情况进行选择和应用。
在实际工程中，我们需要根据设计要求和使用环境来选择合适的钢筋抗拉强度标准值。
一般来说，在一般建筑结构中，可以根据设计要求和国家标准来选择合适的钢筋标准值；而在一些特殊的工程中，可能需要根据具体情况来进行调整和确定。
总的来说，钢筋抗拉强度标准值表是建筑工程中非常重要的一部分，它直接关系到建筑物的安全性和稳定性。
因此，在实际应用中，我们需要严格遵守相关的标准和规定，确保钢筋的质量和使用安全。
同时，我们也需要不断地学习和了解最新的标准和技术，以适应不断发展和变化的建筑行业。
综上所述，钢筋抗拉强度标准值表是建筑工程中不可或缺的重要内容，它为我们提供了科学、可靠的依据，帮助我们更好地选择和应用钢筋材料，保障建筑物的安全和稳定。
钢筋拉伸实验报告
实验报告钢筋拉伸实验
实验目的：
通过钢筋拉伸实验，掌握钢筋的力学性能，更好地理解钢筋的实际应用，为钢筋的工程应用提供有效的方法。
实验原理：
钢筋的拉伸性能是钢筋的重要性能之一，是指在钢筋受到拉力的作用下，在一定范围内，钢筋的伸长量与外力的关系。
在钢筋拉伸实验中，通常测量钢筋的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率等指标。
实验方法：
将样品钢筋切割成符合试验标准的长度，在实验机上夹紧，按照相应的试验方法进行测试。
在试验过程中，记录相应的数据。
实验结果：
经过上述方法，测得以下实验结果：
1. 样品钢筋的直径：8mm
2. 先锋型试验机
3. 破坏荷载：45kN
4. 抗拉强度：370MPa
5. 屈服强度：320MPa
6. 断后伸长率：16%
实验结论：
通过本次钢筋拉伸实验，我们成功地测试了样品钢筋的性能指标，并得到了上述结果。
根据实验结果，我们可以得出如下结论：
1. 本次实验的样品钢筋抗拉强度为370MPa，属于中等水平，
但可以满足大多数建筑物的使用需求。
2. 样品钢筋的屈服强度为320MPa，较为合理，表明在钢筋使
用过程中可以有良好的安全保障。
3. 样品钢筋断后伸长率为16%，表明钢筋具有较好的延性，适
合用于地震等自然灾害频繁的地区。
综上所述，钢筋拉伸实验是检测钢筋性能的重要方法之一，本
次实验结果具有参考意义，也为钢筋工程应用提供了有效的数据
支持。
钢筋和铸铁拉伸试验报告实验人：实验日期：一、试验目的1)测定钢筋的屈服极限σs，强度极限σb，伸长率δ。
2)测定铸铁的σb和δ。
3)观察钢筋、铸铁在拉伸过程中出现的变形现象，分析力、位移曲线，即P-△l图的特性。
4)观察断口特征，分析破坏原因。
二、仪器设备与工具1)计算机、拉力试验机。
2)游标卡尺。
三、试验原理及方法1)钢筋拉伸试验从图中可以看出，钢筋拉伸过程可分为以下4个阶段：1、弹性阶段，即图中3-3中的OA段，变形△l很小。
在比例极限范围内，载荷P与变形△l成线性关系，即△式中E为拉伸弹性模量，A0为试件的横截面积。
未经加工的钢筋可用公称直径计算A0(公称横截面积)或用质量法求出。
2、屈服阶段。
在弹性阶段之后，P-△l曲线出现锯齿状，变形△l在增加，而P却在波动或保持不变，这个阶段就是材料的屈服阶段。
在P-△l曲线上确定屈服阶段首次下降之前的最大力P su，不计初始瞬时效应的多个波动中的最小力P sl，然后按下式计算屈服点、上屈服点和下屈服点。
3、强化阶段。
屈服阶段过后，试件恢复承载能力，需要增大载荷才能使试件的变形增大，见图3-3中的BC段，这一阶段被称为强化阶段。
4、颈缩阶段。
载荷在达到最大值P b后，试件某一局部地方横截面积明显缩小，出现“颈缩”现象。
这时的荷载在迅速下降，接着试件被拉断，以试件初始横截面积A0去除P b，得到强度极限：计算断后伸长率的公式为：δ式中l0是标距原长度，l1是拉断的试件在紧密对接后直接量出的或经断口移中后量出的标距长度。
拉伸试验断面的收缩率为：式中A1为试件拉断后，断口处的最小横截面积。
由于断口不是规则的圆形。
应在两个互相垂直的方向上量取最小直径，以其平均值计算A1。
2)铸铁拉伸试验铸铁的拉伸见右图。
可以看出，铸铁在拉伸过程中没有屈服现象，直线段也不显著。
载荷达到最大值时，试件突然断裂，没有颈缩现象。
它的伸长率远小于钢筋的伸长率。
以上就是钢筋(塑性材料)和铸铁(脆性材料)的一部分不同之处。
一、钢筋拉伸试验执行标准：GB228-2002试验室温度：10-35℃一、目的和适用范围本试验防防适用于热轧直条光圆和带肋钢筋的级别、代号、尺寸、外形、重量、技术要求。
二、仪器设备1、万能材料试验机2、游标卡尺（0-150mm），精度0.015mm3、钢筋打点标距仪，或手挫刀三、试验操作1、测定钢筋的直径和钢筋截面积和重量，见下表：混凝土用钢筋截面积和重量钢筋力学及工艺性能2、试样标距标记和测量:可以用两个或一系列等分不冲点或细化线标出原始标距，标记不应影响试样断裂，也可以用手锉刀刻画标记，标距可按5d或10d 。
3、按试样尺寸及截面积、强度等级选择万能材料试验机度盘量程。
4、将试样安装上夹头，上下夹头必须持紧在试验机夹具上方可开始试验。
试验速度应根据材料性质和试验目的确定。
5、测定钢筋的屈服强度时，屈服前的应力速率按下表保持试验机控制器固定于速率位置，直至该性能测出。
6、测定下屈服点时，平行长度内的应变速率应在0.00025-0.0025／s 之间，并应尽可能保持恒定。
7、屈服过后测定抗拉强度，试验机两夹头在力作用下的分离速率应不超过0.52c／min，试样拉至断裂，从拉伸确定试验过程中的最大力，或从测力度盘上读取最大力。
8、试样拉断后，将其断裂部分在断裂处紧密对接在一起，尽量使其轴线位于一直线上，如拉断处形成缝隙，则此缝隙应计入试样拉断后的标距内。
9、测量延伸率：用钢直尺按两点标距离进行测量。
四、结果分析1、横截面积按下式计算S0=1／4πd o2式中：S0—试样的原始横截面积2、上屈服点或下屈服点分别按下式计算Q S＝F S／S0式中: Q S-屈服点F S－屈服力Q Su＝F Su／S0式中：Q Su－上屈服点F Su－上屈服力Q SL＝F SL／S0式中：Q SL－下屈服点F SL－下屈服力3、抗拉强度的计算按下式：Q b＝F b／S0式中：Q b－抗拉强度F b－最大力4、试样断后伸长率按下式计算：δ=（L1－L0）／L0×100式中：δ－断后伸长率L1－试样拉断后的标距L0－试样原始标距5、试验出现下列情况之一者，试验结果无效：1)试样在标距上或标距外裂隙；2)试验由于操作不当，如试样夹偏而造成性能不符合规定要求；3)试验后试样出现二个或二个以上缩颈；4)试验中记录有误或设备仪器发生故障影响结果准确性，遇有试验结果作废时应补做试验；5)试验后试样上显示出冶金缺陷（如分层、气泡、夹渣及缩孔等），应在试验记录及报告中注明。
