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(完整word版)气化装置主要设备介绍解读一、气化炉1、气化炉描述本装置使用3台多元料浆加压气化炉（两开一备）。
气化炉是以氧气为气化剂对多元料浆进行加压气化，制取合成甲醇原料气的关键设备。
该设备的主要功能是制取粗合成气：一氧化碳（CO）和氢气（H2）。
由煤浆制备工序来的水煤浆与空分工序来的氧气在气化炉顶部的特殊喷嘴混合、并在气化炉燃烧室内燃烧（反应温度达~1400℃），产生高温煤气和熔渣.这些反应物在反应压力的作用下，顺着燃烧室下部的中心管(浸液管）向下到下半部急冷室中的急冷水液面以下一定位置，将气体冷却并顺着急冷室中设置在中心管外的套管（通风管）与中心管的环形流道向上流出，进入急冷室上部的气相空间并由急冷室上部的急冷气出口输送到后续工序。
燃烧室内产生的高温煤气在急冷室中与急冷水直接接触、冷却后，形成了～253℃的饱和水煤气，为变换提供符合要求的反应气；而与此同时,燃烧室产生的高温熔渣在急冷室下部的水中冷却、向下部沉淀，并及时经直联在急冷室下部的破渣机进行破碎、定时由破渣机下部的锁斗排放到渣水处理工序。
气化炉分为上下两个部分，上部为燃烧室,下部为激冷室。
燃烧室由钢壳和耐火衬里两部分组成，钢壳内径φ2800,厚88mm，采用单层卷板结构,球形封头，开孔接管一律采用厚壁管加强。
气化炉燃烧室高温段壳体内衬为总厚约559mm的耐火材料，顶部喷头入口处(封头）的衬层随温度的减弱适当减薄.耐火衬里由高铬刚玉砖、低铬刚玉砖、低硅刚玉砖、刚玉浇注料、高铝型硅酸铝纤维针刺毯等组成。
配比好的多元料浆和氧气通过顶部烧嘴喷入燃烧室内,在高温高压下发生气化反应，生成合成甲醇所需的高温原料气,在反应压力的作用下，高温原料气和熔渣通过燃烧室的下锥口进入激冷室内，与激冷水充分接触冷却后产生的激冷气通过激冷室上部设置的激冷气出口排出,产生的黑水和炉渣通过激冷室下部设置的排渣口进入锁斗，定期排放.由于反应后的高温原料气中含有SO2和SO3，在水相中产生SO42-根离子等，在内应力的作用下有较强的腐蚀性，故本设备激冷室的壳体内壁须考虑防腐蚀措施.主要工艺参数如下:容器类别：三类结构材料：燃烧室壳体： SA387Gr11CL2激冷室壳体: SA387Gr11CL2+316L燃烧室接管及法兰： SA182F11CL2燃烧室大型锻件： SA336 F11CL2激冷室接管及法兰： SA182F11CL2+316L激冷室大型锻件： SA336 F11CL2+316L燃烧室内衬：高铬刚玉砖+低铬刚玉砖+低硅刚玉砖+刚玉浇注料+高铝型硅酸铝纤维针刺毯气化炉关键材料的选择气化炉为气化工段的关键设备,燃烧室内介质为高温高压，且具有易燃易爆的特点。
气化站设备的主要设备有什么？LNG已成为目前无法使用管输天然气供气城市的主要气源或过渡气源，也是许多使用管输天然气供气城市的补充气源或调峰气源。
LNG 气化站设备是一个接收、储存和分配LNG卫星站，也是城镇或燃气企业把LNG从生产厂家转往用户的中间调节场所。
LNG气化站设备凭借其建设周期短以及能迅速满足用气市场需求的优势，已逐渐在我国东南沿海众多经济发达、能源紧缺的中小城市建成，成为永久供气设施或管输天然气到达前的过渡供气设施。
LNG低温储罐储罐是LNG气化站的主要设备，直接影响气化站的正常生产，也占有较大的造价比例。
按结构形式可分为地下储罐、地上金属储罐和金属预应力混凝土储罐。
对于LNG储罐，现有真空粉末绝热型储罐、正压堆积绝热型储罐和高真空层绝热型储罐，中、小型气化站一般选用真空粉末绝热型低温储罐。
储罐分内、外两层，夹层填充珠光砂并抽真空，减小外界热量传入，保证罐内LNG日气化率低于0.3%LNG气化器气化装置是气化站向外界供气的主要装置，设计中我们通常采用空温式气化器，其气化能力宜为用气城镇高峰小时计算流量的I.3～1.5倍，不少于2台，并且应有1台备用。
当环境温度较低时，空温式气化器出口天然气温度低于5℃时，应将出口天然气进行二次加热，以保证整个供气的正常运行。
结构特点：●无能耗、无污染、绿色环保;●安装简便、维护方便；●专用铝材换热，高效、轻量化设计、使用寿命长；●特殊的超大直径专用铝制换热管，化霜速度极快，有效的内翅片结构，大大提高换热管的换热效果；●“桥”式联结美观大方，工作时消除各部位热涨冷缩产生的应力；●进行特殊的换热管表面抗氧化处理工艺；●优化流程设计，使压降降到最低，绝无偏流现象，保证流速控制在安全范围以内；●充足的设计裕量；●先进的高压管复合技术，使受压管与换热管100%充分接触，保证了换热效率；●所有气化器完全按照氧服务标准进行清洗和制造，使用更安全；●可按电子级标准设计、制造。
气化装置概况
一、任务
将水煤浆和纯氧在气化炉内进行高温部分氧化反应，生产出以CO+H
2
为有效成分的粗煤气。
二、组成
由气化、烧嘴冷却水、粗煤气洗涤等单元组成。
三、生产用原料、辅料、“三剂”和水、电、气、汽公用工程
名称规格来源日正常消耗备注
水煤浆浓度60-70% 煤浆制备1728单位呢？
纯氧纯度99.60% 空分915744 Nm3
净水0.5MPa净水站间断
循环冷却水0.4 MPa循环水站12000m3
电高压：10kV
低压：380V
气化变电所
9600 kWh
6480 kWh
低压氮气0.5-0.7 MPa空分240Nm3
仪表空气0.5-0.7MPa
露点－41℃
空分/仪表空压
站
低压蒸汽蒸汽 1.27
MPa
管网240t 仅烘炉时
四、产品、半成品、副产品与“三废”排放
名称规格去向日生产（处理）能力备注
粗煤气CO：43.15%/
CO2：23.16%/
H2:32.61%
变换及热回
收装置
6625584Nm3
气化炉开停车废气CO：20.12%/
CO2：7.03%/
H2:12.36%
火炬装置间断
气化粗渣C：2.22%渣场154469t/a。
一、气化炉1、气化炉描述本装置使用3台多元料浆加压气化炉（两开一备）。
气化炉是以氧气为气化剂对多元料浆进行加压气化，制取合成甲醇原料气的关键设备。
该设备的主要功能是制取粗合成气：一氧化碳（CO）和氢气（H2）。
由煤浆制备工序来的水煤浆与空分工序来的氧气在气化炉顶部的特殊喷嘴混合、并在气化炉燃烧室内燃烧（反应温度达~1400℃），产生高温煤气和熔渣。
这些反应物在反应压力的作用下，顺着燃烧室下部的中心管（浸液管）向下到下半部急冷室中的急冷水液面以下一定位置，将气体冷却并顺着急冷室中设置在中心管外的套管（通风管）与中心管的环形流道向上流出，进入急冷室上部的气相空间并由急冷室上部的急冷气出口输送到后续工序。
燃烧室内产生的高温煤气在急冷室中与急冷水直接接触、冷却后，形成了～253℃的饱和水煤气，为变换提供符合要求的反应气；而与此同时，燃烧室产生的高温熔渣在急冷室下部的水中冷却、向下部沉淀，并及时经直联在急冷室下部的破渣机进行破碎、定时由破渣机下部的锁斗排放到渣水处理工序。
气化炉分为上下两个部分，上部为燃烧室，下部为激冷室。
燃烧室由钢壳和耐火衬里两部分组成，钢壳内径φ2800，厚88mm，采用单层卷板结构，球形封头，开孔接管一律采用厚壁管加强。
气化炉燃烧室高温段壳体内衬为总厚约559mm的耐火材料，顶部喷头入口处（封头）的衬层随温度的减弱适当减薄。
耐火衬里由高铬刚玉砖、低铬刚玉砖、低硅刚玉砖、刚玉浇注料、高铝型硅酸铝纤维针刺毯等组成。
配比好的多元料浆和氧气通过顶部烧嘴喷入燃烧室内，在高温高压下发生气化反应，生成合成甲醇所需的高温原料气，在反应压力的作用下，高温原料气和熔渣通过燃烧室的下锥口进入激冷室内，与激冷水充分接触冷却后产生的激冷气通过激冷室上部设置的激冷气出口排出，产生的黑水和炉渣通过激冷室下部设置的排渣口进入锁斗，定期排放。
由于反应后的高温原料气中含有SO2和SO3，在水相中产生SO42-根离子等，在内应力的作用下有较强的腐蚀性，故本设备激冷室的壳体内壁须考虑防腐蚀措施。
气化装置设备讲义气化装置是神华宁夏煤业集团煤基烯烃项目的“龙头”装置。
此装置采用先进的干煤粉气化技术，将粉磨、干燥之后的煤粉，加压输入该装置的核心设备——GSP气化炉中，在氧化剂和缓和剂的共同作用下，气化为含大量有效气体成分（一氧化碳和氢气）的粗合成气体，然后将此粗合成气体进行除尘和降温，输送到下游装置进行进一步处理，使其满足甲醇合成反应的要求。
GSP气化炉结合传统的壳牌气化炉“水冷壁”结构和德士古气化炉“激冷”工艺，此设计理念开创了二者结合的先河，整体来说结构比较简单，工艺流程短，运行效率高，投资省。
水冷壁“以渣抗渣”的设计，为炉内腐蚀、磨蚀、冲刷的工艺环境提供了良好的应对措施。
炉内激冷形成的煤渣，通过气化炉底部的排渣系统，装载运送到界区外；激冷工艺和气体洗涤单元产生的大量废水，到黑水处理单元进行压滤、加药沉降处理，然后返回激冷、渣处理系统和洗涤单元重复利用；反应发生过程中，产生的大量热，由水吸收形成低压蒸汽，供装置内使用。
气化装置从工艺处理的单独性可以分为9个单元，磨煤干燥、进料、气化、排渣、气体处理、闪蒸、黑水处理、氧气-氢气、公用系统，其中设备的分布情况参见附表1。
、磨煤干燥单元磨煤干燥单元共有设备台，其中动设备台，静设备台。
此单元的工艺作用是将界区外来的，直径在25mm以下的煤进行磨粉和干燥，使粉煤的细度和含水量达到高压气体输送和气化的要求。
磨煤干燥单元的核心设备是磨煤机，我装置采用的是中速磨煤机。
目前国内采用的中速磨煤机有以下四种：1.辊一盘式中速磨，又称平盘磨；平盘磨，其碾磨部件是2〜3个锥形辊子和圆形平盘组成，辊子轴线与平盘成15°夹角。
为了防止原煤在旋转平盘上未经碾磨就甩到风环室，在平盘外缘没有挡圈，挡圈还使平盘上保持适当煤层厚度，以提高碾磨效果。
1—减速齿轮箱2一磨盘3一磨辊4—加压弹簧5- 落煤管6-分离器7—气粉混合物出口8—风环辊一碗式中速磨，又称碗式磨或RP型磨，2.1—减速箱2—浅沿磨碗3—风环4 —加压缸5 —气粉混合物出口6—原煤入口8 —分离器9—磨辊10—热风进口11 —杂物刮板12一杂物排放管碗式磨，其碾磨部件是辊筒和碗形磨盘。
气化器的结构及工作原理
气化器（也称为蒸发器）是一种将液体转化为气体的装置，常用于将液体燃料（如汽油、柴油）转化为可燃气体以供燃烧。
它的结构和工作原理如下：
1. 结构：
气化器通常由以下主要部分组成：
- 液体供给系统：提供液体燃料供给气化器。
- 气化室：液体燃料进入气化室，在其中发生气化反应。
- 空气供给系统：提供所需的空气以实现气化反应。
- 混合室：将气化后的燃料气体与空气充分混合。
- 出口：将混合好的可燃气体输出。
2. 工作原理：
气化器的工作原理基于液体燃料的气化反应。
首先，液体燃料通过液体供给系统从燃料箱或燃料泵中进入气化室。
在气化室中，液体燃料与化学气化剂（如空气或氧气）发生反应，将液体燃料分解为可燃气体。
气化反应的过程中涉及燃料的蒸汽化和燃烧。
液体燃料受到加热后会蒸发，转化为燃料蒸汽。
这些燃料蒸汽进一步与与之相接触的气体中的氧气发生反应，以产生燃烧所需的化学物质，从而形成可燃气体混合物。
混合室是气化后的燃料气体与氧气充分混合的地方，通过调节进入混合室的燃料
气体和空气的比例，可以控制混合气体的燃烧效果。
最后，混合好的可燃气体通过出口输出，供应给发动机或燃烧设备进行燃烧和能源转化。
总的来说，气化器通过液体燃料的气化反应将液体燃料转化为可燃气体，从而实现燃烧和能量转换。
这种结构和工作原理使气化器成为一种重要的能源转换设备。
GSP煤气化技术设备概况GSP煤气化工艺同壳牌煤气化工艺和德土古气化工艺是当今世界上先进的气流床煤气化工艺，具有生产能力大、消耗低及环保等优点，被誉为洁净煤气化技术，具有广阔的市场前景。
尤其是GSP气化工艺，由于气化炉效率高，结构尺寸紧凑，在煤制合成气(或H2)方面，兼有壳牌气化工艺和德士古气化工艺的优点，节省建设投资，引起了业界人士广泛关注。
本文概括地介绍了GSP气化工艺的设备情况，以便读者对GSP 气化工艺设备有初步的了解。
1 GSP煤气化工艺简述与其他煤气化工艺一样，GSP气化工艺过程也是由备煤、气化、除渣三部分组成。
1.1 备煤系统备煤系统包括磨煤、干燥、常压输送、储存、加压输送及给料等单元。
预先破碎到0mm～50mm粒度，经计量无金属的煤，通过输送机送入磨煤机，在磨煤机内将煤研磨到气化王艺需要的粒度(依煤种而异)，同时被干燥到含水量小于规定值(依煤种而异)，并用惰性气体(一般为N2)输送到常压粉煤储仓。
粉煤依重力进入给料锁斗，经给料锁斗加压后送入加料器，气化用煤粉经密相输送管道连续不断送往组合喷嘴，与气化剂一起进入气化炉。
输入喷嘴的煤粉量可通过加料器上的称重传感器和质量流量计进行计量。
1.2 气化、激冷、洗涤除尘、排渣系统粉煤及气化剂经组合喷嘴进入气化炉，在气化炉的气化室内高温下发生部分氧化反应，生成粗煤气及熔渣，而后进入下部激冷室，在激冷室内被激冷水冷却，粗煤气被冷却到220℃左右并接近饱和状态。
液态熔渣在激冷室水浴冷却成颗粒状，通过渣锁斗定期排入渣池。
由捞渣机捞出送出界区。
被激冷的粗煤气由激冷室上部排出，经两级串连的文丘里洗涤器分离后，使粗煤气中的含尘质量浓度小于1mg/m3后送出界区。
渣水送往黑水处理系统。
1.3 黑水处理系统黑水经两级闪蒸后送入沉降槽，并加入絮凝剂，沉降槽的浓相经过滤后，滤饼送出界区，清相返回气化系统作为激冷水和冲洗水。
闪蒸出的少量气体送入火炬系统，燃烧后排放。
一、气化炉1、气化炉描述本装置使用3台多元料浆加压气化炉（两开一备）。
气化炉是以氧气为气化剂对多元料浆进行加压气化，制取合成甲醇原料气的关键设备。
该设备的主要功能是制取粗合成气：一氧化碳（CO）和氢气（H2）。
由煤浆制备工序来的水煤浆与空分工序来的氧气在气化炉顶部的特殊喷嘴混合、并在气化炉燃烧室内燃烧（反应温度达~1400℃），产生高温煤气和熔渣。
这些反应物在反应压力的作用下，顺着燃烧室下部的中心管（浸液管）向下到下半部急冷室中的急冷水液面以下一定位置，将气体冷却并顺着急冷室中设置在中心管外的套管（通风管）与中心管的环形流道向上流出，进入急冷室上部的气相空间并由急冷室上部的急冷气出口输送到后续工序。
燃烧室内产生的高温煤气在急冷室中与急冷水直接接触、冷却后，形成了～253℃的饱和水煤气，为变换提供符合要求的反应气；而与此同时，燃烧室产生的高温熔渣在急冷室下部的水中冷却、向下部沉淀，并及时经直联在急冷室下部的破渣机进行破碎、定时由破渣机下部的锁斗排放到渣水处理工序。
气化炉分为上下两个部分，上部为燃烧室，下部为激冷室。
燃烧室由钢壳和耐火衬里两部分组成，钢壳内径φ2800，厚88mm，采用单层卷板结构，球形封头，开孔接管一律采用厚壁管加强。
气化炉燃烧室高温段壳体内衬为总厚约559mm的耐火材料，顶部喷头入口处（封头）的衬层随温度的减弱适当减薄。
耐火衬里由高铬刚玉砖、低铬刚玉砖、低硅刚玉砖、刚玉浇注料、高铝型硅酸铝纤维针刺毯等组成。
配比好的多元料浆和氧气通过顶部烧嘴喷入燃烧室内，在高温高压下发生气化反应，生成合成甲醇所需的高温原料气，在反应压力的作用下，高温原料气和熔渣通过燃烧室的下锥口进入激冷室内，与激冷水充分接触冷却后产生的激冷气通过激冷室上部设置的激冷气出口排出，产生的黑水和炉渣通过激冷室下部设置的排渣口进入锁斗，定期排放。
由于反应后的高温原料气中含有SO2和SO3，在水相中产生SO42-根离子等，在内应力的作用下有较强的腐蚀性，故本设备激冷室的壳体内壁须考虑防腐蚀措施。
主要工艺参数如下：容器类别：三类结构材料：燃烧室壳体：SA387Gr11CL2激冷室壳体：SA387Gr11CL2+316L燃烧室接管及法兰：SA182F11CL2燃烧室大型锻件：SA336 F11CL2激冷室接管及法兰：SA182F11CL2+316L激冷室大型锻件：SA336 F11CL2+316L燃烧室内衬：高铬刚玉砖+低铬刚玉砖+低硅刚玉砖+刚玉浇注料+高铝型硅酸铝纤维针刺毯气化炉关键材料的选择气化炉为气化工段的关键设备，燃烧室内介质为高温高压，且具有易燃易爆的特点。
选择气化炉壳体用的钢板应充分考虑设计压力、设计温度、介质特性和操作特点、材料的焊接性能、容器的制造工艺以及经济合理性。
选择气化炉燃烧室的内衬除了考虑炉压、操作温度、工艺气体的变化外，还应考虑原料中的微量金属对耐火材料的影响。
气化炉壳体（特别是燃烧室壳体）处在高温、较高的压力下的氢腐蚀环境下，故设计中选用了耐温、抗氢性能良好的1.25Cr-0.5Mo-Si钢。
气化炉燃烧室壳体材料为SA387Gr11CL2，激冷室壳体材料为SA387Gr11CL2+316L堆焊，SA387Gr11CL2需考虑从国外采购。
考虑本设备的安全性和同类设备的使用经验，燃烧室的腐蚀裕度取6mm，激冷室腐蚀裕度取3mm。
虽然在燃烧室下部插入急冷室下部液面中的中心管的内侧上部设有多个急冷水喷嘴，用于初步降低燃烧室下来的高温气、渣混和物。
但该处的温度仍然很高，再加上高温下的湿H2S腐蚀使得常用的不锈钢无能为力。
根据同类设备的使用经验，本设备中心管及其上部的急冷水喷头均采用镍基合金Incoloy825。
2、气化炉介绍气化炉是气化装置的关键设备，氧气和多原料浆在炉内迅速雾化比发生部分氧化反应，放出大量的热，生成以CO+H2为主的高温煤气，经不激冷降温和初步除尘后的煤气与被气化的水蒸气一起离开气化炉。
1）、燃烧室燃烧室是一个衬有耐火材料的钢制容器，它用来通过非催化的燃烧反应来产生煤气。
A、耐火材料炉衬燃烧室反应温度约翰逊1400°C左右，为了保护气化炉壳体免受高温的损坏并减少反区的热量损失，炉壳内壁设置了三层耐火材料的隔热层，参见附图a、向火面砖：高铬砖Cr203（Cr203：86%）炉衬中最内层砖直接与高温气体接触，为此采用高铬砖。
炉膛拱顶、筒体、锥部三部位向火面砖各自独立，可以局部更换。
b、支撑砖：高铝砖（Al203：87%，Cr203：12%）支撑砖位于向火面砖之后，即绝热又可以支撑拱顶的向火面砖当更换筒体的向火面砖时，拱顶向火面砖不受影响。
支撑砖使用寿命长，若操作正常一般不换。
c、隔热层隔热层是炉衬的最外层，最接近炉壳体，环境温度低，采用隔热效果好的轻质铝砖可降低炉壳壁温度，提高炉壳的强度。
在气化炉露体顶部、底部及颈部的形状不规则，这些部位需填充高纯度的铝系耐火混凝土。
气化炉长时间停炉时，必须进行向火面砖各减薄状况的测量并建立档案，作为计划更换向火面砖的重要依据。
B、炉壁表面测温系统为了预防工艺烧嘴出现的偏喷或因炉内过氧等原因引起烧熔耐火衬里，甚至烧穿炉壁的恶性事故，在气化炉燃烧室壳体表面上铺设了一层表面壁温热电偶。
测温热敏元件包在合成管内，合成管线成U 形紧贴在壳体表面，并分成若干个区域。
C、炉堂高温热电偶多原料浆在高温高压下进行气化反应，在目前间接测量温度的技术尚未完全开发成功的情况下，直接测量温度技术仍然是检验反应温度主要手段。
燃烧室壳体上有两对测炉温的热电偶，分别监视测量燃烧室中部温度。
操作人员根据热电偶指示的温度，采取调节氧煤比的方法来控制炉温。
由于热电偶在此之后1400℃以上受熔渣的侵蚀，炉衬层热胀冷缩的剪切力，极易损坏。
为了延长使用寿命，热电偶套管比炉衬层短50mm，头部缩进炉衬可减轻气流冲击及熔渣的侵蚀，但带来的后果是显示温度低于炉膛内实际反应温度，但兄弟厂实践证实，仍能指导生产。
2）、激冷室燃烧室产生的高温煤气在激冷室用水激冷温度下降，熔渣被淬冷为粒度不等的灰渣。
激冷室内含有CO2、H2S的酸性气体，渣水的腐蚀性较强，为此采用铬、钼钢复合316L的复合板。
内件有激冷环、下降管、上升管、分离挡板组成。
激冷环是关键部位，激冷环直接与高温煤气和熔渣接触，工作条件恶劣，必须选择特种钢材，更耐氧离子腐蚀的INCOLY825板材卷制。
对于上升管、挡板等不会与高温气体接触，我厂采用316L。
激冷室气体出口设有加压后的变换冷凝喷嘴，用于冲洗气体出口积灰。
激冷室操作温度在252℃，为了减少热损失，改善工作环境，壳体需要外保温。
燃烧室壳体外部不保温是为了降低壳体温度。
二、洗涤塔（C-1301A/B/C）该设备的主要功能是将气化炉急冷室送来的水煤气中夹带的碳渣（固体颗粒）和较大液滴的水去除。
来自气化炉且大量夹带碳渣的水煤气进入位于碳洗涤塔筒体中部插入塔内下部液位以下的进气管，气体由液下翻出（鼓泡）水面顺着进气管外侧的导气管（环形通道）向上，在位于倒气筒顶部的球形折流板与倒气筒之间的空隙中折流进入塔体。
该气体再经塔体上段的三层塔盘洗涤，最后横向流经塔体上的箱式丝网除沫器，除沫后折流向上从顶部的出气口流出，送往变换工段。
其主要设计参数如下：注：为了避免氢腐蚀和湿H2S应力腐蚀，本设备壳体设计为SA516-70 堆焊一层6mm厚的316L耐蚀层。
来处喷嘴洗涤器的煤气夹带着尘粒及含尘粒的水滴进入洗涤塔，沿洗涤塔下降管下降碰到塔底水时，部分尘粒、水滴落入水中，在沿上升管和下降管之间的环形通道上升时又夹带大量塔内的水，以二相流流型进一步洗涤煤气中灰尘，气体夹带的水滴被挡板分离后上升到塔板。
在塔板上和干净的变换冷凝液相遇使尘粒被最后一次洗涤，气体再经过旋流板和除雾器除去夹带的雾滴后出塔，出塔气含尘量小于1mg/Nm3。
洗涤塔上部有4块冲击式塔板，每块塔板有一定数量的筛孔，受液塔板维持一定的液面高度。
每个筛孔的上方安装一个湿式冲击板，冲击板与塔板用螺栓联接。
塔板应受力均匀，且能承受可变的向上的力，因为塔板有可能受到不正常的突然冲击。
当塔板受到不正常的突然冲击时，会吹开降液管的密封，在一定程度上泄压，从而保护塔板。
洗涤塔内件材质是非颠倒316L，壳体是碳钢复合316L。
三、锁斗（V-1305A/B/C）设计三台锁斗与气化炉配套使用，该设备的主要介质为气化炉激冷室定时排出的含灰渣的冷却水，目的是为了及时排出气化炉激冷室冷却水中沉淀的灰渣，而锁斗又周期性地向常压渣水贮槽及时排尽。
所以该设备是承受0~6.5(偶而达6.72)MPa的交变载荷作用的设备，本设备需按JB 4732-1995标准进行疲劳分析设计。
其主要设计参数如下：注：该设备存在湿H2S应力腐蚀，在排渣时设备下部锥体内表面产生明显的磨蚀，故设备壳体设计时采用316L堆焊结构；由于该设备顶部渣水入口上部管线在75~140℃（最高250℃）的温度波动下的温差位移需要释放，故在锁斗的筒体支耳下设置弹簧支座。
四、破渣机1、破渣机用途破渣机是煤气化装置中的重要设备，它位于气化炉激冷室底部与锁斗之间，其作用是破碎炉渣或脱落的耐火砖，以防止炉渣堆积堵塞而造成整个装置停车。
破渣机的壳体为三类压力容器，上部与气化炉激冷室底相联，下部与锁斗相联。
转齿偏心地安装要破渣机的筒体部分，定齿和转齿做相对运动，不断将炉渣破碎。
在转齿与定齿的上方设有导流板，以保证所有物料通过破碎系统并防止未破碎物聚集在转齿上方。
能耐高温、高压和渣水腐蚀，能长期运转。
2、工作原理煤气化装置用HTSC系列破渣机分为两种型号，一种为HTSC -L型立式破渣机，用于德士古技术的煤气化装置，另一种HTSC-W 型卧式破渣机，用于壳牌技术的煤气化装置。
国产化煤气化技术由于同德士技术相相似，破渣机采用HTSC-L型。
由液压泵提供高压的液压油经软管输送到液压马达带动旋转轴旋转，固定在旋转轴上的固定刀片跟着旋动，与固定在破渣机壳体内壁上的固定刀片交叉运行，达到破碎炉渣的目的。
破渣机具有可逆的自动装置，当破渣机正向旋转受阻，液压系统达到最高工作压力的时间超过设定值10秒时，液压泵自动反方向旋转10秒，再自动正向旋转。
如此连续循环动作三次，动力装置自动停机。
动力装置中采用了双向变量通轴式轴向柱塞泵。
它分别由一个驱动泵和一个内外充油泵组成。
驱动泵是一种轴向柱塞泵，具有位置可调能力。
泵的油流量通过泵的内部旋转伺服排量控制机构来设定。
液压动力装置工作时由电机带动泵旋转。
产生高压油液驱动液压马达旋转。
3、设备结构及特点破渣机分为三部分，即主机部分、液压系统、电控部分（1）、主机部分：主要由液压马达、旋转轴、固定刀、密封水系统、顶起装置等组成。
液压马达是轴向柱塞式结构，在输入高压油时，将液压能转化为机械能，带动轴和固定在轴上的旋转刀旋转，达到破碎目的。
