工艺检验规程

元件和材料进厂检查工艺规范进货验证时，10个如下全检；10个以上采用抽检，抽检20%+1。

当抽检发现不合格品时，关键件元器件与材料应所有检查；非关键元器件应加大抽检量至50%，假如仍不合格则视为本批产品不合格。

ZN-GYGL-B/0-13.生产过程检查工艺守则1、总则本规程规定了本厂生产旳低压成套开关设备和控制设备加工过程（半成品）旳检查内容、检查措施及一般规定，通过加工过程旳跟踪检查，保证产品质量符合国标旳规定和规定。

2、检查内容2.1钣金按图样规定，检查零部件各部尺寸、加工精度与否满足规定。

重要检查如下方面：a.展开尺寸；b.去角、冲孔尺寸及位置尺寸；c.零部件尺寸；d.表面处理（毛刺、焊接、磨光等）；e.外形尺寸。

2.2喷涂（漆）（外委）按图样及加工工艺规定，检查如下各项指标与否满足规定。

a.喷涂（漆）颜色；b.涂（漆）层与否均匀，有无露白、流痕；厚度和附着力。

2.3产品元器件装配、接线a.设备内装旳开关电器和元件应符合图纸及有关旳国标，按照制造厂阐明书（使用条件、飞弧距离）进行安装，必须在成套设备内进行调整和复位旳元件应是易于靠近旳。

b.母线和绝缘导线旳尺寸和额定值应符合承载旳电流和所承受旳机械力。

c.导线旳颜色应符合GB2681旳规定。

d.指示灯、按钮旳颜色应符合GB2682旳规定。

e.布线1)布线应整洁、美观、压接牢固、线号清晰且元器件之间旳导线不应有中间接头或焊接点，线束需缠套有不自燃旳软管。

2)绝缘导线不应支靠在不一样电位旳裸带电部件和带尖角旳边缘上，应用合适旳措施固定线束。

3)过门旳导线，应使门旳移动不会对导线产生任何机械损伤，线束旳受弯半径不小于10倍旳线束外径。

4)电气间隙配电箱≥6mm、无功功率赔偿装置产品≥10mm、动力配电柜≥10mm低压配电柜≥10mm、低压抽出式开关柜≥10mm、低压组合式开关柜≥10mm、母线槽≥10mm；爬电距离配电箱≥8mm、无功功率赔偿装置产品≥14mm、动力配电柜≥12.5mm、低压配电柜≥12.5mm、低压抽出式开关柜≥12.5mm、低压组合式开关柜≥12.5mm、母线槽≥12.5mm 隔离距离：低压抽出式开关柜≥20mm、低压组合式开关柜≥20mm；5)验证成套设备旳裸露导电部件和保护电路之间是有效连接（各连接螺栓紧固）6)无功功率赔偿装置其他规定：a.操作器件旳运动方向应符合GB4205之规定规定规定；b．装置中所选用旳电器元件及辅件旳额定电压、额定电流、使用寿命、接通和分断能力、短路强度及安装方式等方面应适合指定用途及自身有关原则，并按照制造厂旳阐明书进行安装；c．所有电器元件及辅件应按照其制造厂旳阐明书（使用条件、需要旳飞弧距离、拆卸灭弧栅需要旳空间等）进行安装；d．电器元件及辅件旳安装应便于接线，维修和更换，需要在装置内部操作调整和复位旳元件应易于操作：与外部连接旳接线座应安装在装置安装基准面上方至少0.2m高度处；仪表旳安装高度一般不得高出装置安装基面2m；操作器件（如手柄、按钮等）旳高度一般不得高出装置基面旳1.9m。

工艺检修安全操作规程范本一、检修前的准备工作1、检修前必须了解工艺检修设备的工作原理、结构、操作要领以及需要使用的工具和材料等。

2、检修前应对设备进行全面检查，确保设备没有异常情况存在。

3、检查并确认检修设备的电源已经切断，并采取相应的安全措施，如安装气缸等。

二、操作流程和注意事项1、确保胸前的工艺检修设备及周边区域没有杂物，保持整洁，防止跌倒和绊倒。

2、在进行操作前必须穿戴好相应的个人防护装备，如安全帽、安全鞋、手套等。

3、操作过程中严禁将手伸入设备运转的传动部位，避免发生夹伤或切割伤。

4、在操作过程中严禁随意更改设备的工作参数，以免引发事故。

5、操作过程中，对于设备发出的异常声音、异常振动等情况，应立即停止操作，并向相关责任人报告。

6、检修过程中严禁喧哗，并保持良好的工作秩序，避免发生其他事故。

三、应急处理措施1、发生意外事故时，首先要立即采取停机措施，并切断设备电源，确保人员和设备的安全。

2、如发生火灾等紧急情况，应立即拨打火警电话，并采取相应的灭火措施，确保火灾不扩散，保护周围人员的安全。

3、在伤员的处理中，应根据具体情况及时提供急救，并及时报告相关领导和医疗部门。

四、结束工作后的处理1、检修工作结束后，要在设备周围进行整理和清理，保持整洁。

2、及时报告检修工作的完成情况，并填写相应的工作记录和检修报告。

3、检修工作结束后，工艺检修设备应进行再次检查，确保设备可安全使用。

五、安全意识培养1、通过定期的安全培训、安全提示等方式，加强工艺检修操作人员的安全意识，提高其安全操作技能。

2、定期组织安全演练，加强人员的应急处理能力和危险情况下的反应能力。

3、对工艺检修操作过程中发生的安全事故进行分析和总结，提出改进措施，以防止类似事故再次发生。

六、安全责任1、设立专门的工艺检修安全管理人员，负责工艺检修操作的安全管理和督促，确保工艺检修操作规程的执行。

2、明确安全责任，对违反安全操作规程的操作人员进行相应的处理和纪律性处罚。

标准操作规程STANDARD OPERATING PROCEDURE目的：建立工艺验证工作程序，规范验证操作。

适用范围：所有产品工艺验证。

责任者：生产技术部、车间、质量保证部程序：1、目的对产品工艺进行验证是十分关键的，为保证产品质量的均一性，首先必须要制定切实可行。

保证产品质量的工艺处方、合理的质量标准和准确可信的化验方法。

工艺处方一旦确定就要严格执行。

为此任何外采因素的变动必须通过验证试验，必要时要进行稳定性试验考察，通过各级审批程序后方可变动。

片剂和胶囊剂的质量受到诸多方面影响。

主要因素如下：(1)原辅料晶型、粒度、工艺路线对产品质量和工艺稳定性的影响；(2)设备型号，性能对质量和工艺稳定性的影响；(3)生产工艺条件的设立应强调有效性和重现性。

2、验证方法2．1 MO（Manufacturing Order试前生产处方)和MD(Manufactring Direction生产操作规程)的验证。

(1)生产工艺采用草拟的MO／MD(可由小试等方法得来)。

中试3个以上批次，采用和生产相同或相似性能的中试设备进行，符合质量标准的批次不得少于3个批次；(2)通过加速稳定性试验和室温条件下的留样观察，考查验证生产处方和工艺条件的合理性并提出结论性报告；(3)根据中试批次的质量状况和稳定性试验小结，确定及草拟供试生产批次的MO／MD，并采用大生产设备进行试生产。

2．2通过试生产，制定现行MO／MD此为生产工艺的运行验证。

(1)使用大生产设备试生产2～3个批次，验证MO／MD的可行性和重现性；(2)根据试生产情况，必要时调整工艺条件和参数；(3)通过加速稳定性试验，考查验证生产处方和工艺条件对大生产的适应性并提出结论性报告；(4)制定切实可行的MO／MD并移交大生产。

2．3产品工艺验证这是针对某个产品分别进行的项目，依据产品不同和工艺方法不同制定不同的验证项目以及验证参数，为统一起见，在此按工艺流程分工序加以叙述，使用时可根据实际进行取舍。

1.：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。

2.：合用于公司所有生产产品工艺的验证。

3.：3.1 生产部门负责验证方案与报告的编写；3.2 化验室负责验证过程中的检测工作；3.3 质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。

4.：4.1 验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步 验证、回顾性验证。

4.1.1 前验证：针对新的生产工艺或者当工艺发生重大变化时所进行的工艺验 证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。

工艺验证中所 生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。

通常，工艺验证要求进行连续三 个成功批次的生产。

4.1.2 同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式 进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。

同步验证中生产的产品如果符合 所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。

进行同步验证 的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。

同步性验证方法合用于以 下情况：4.1.2.1 由于需求很小而不常生产的产品；4.1.2.2 生产量很小的产品，如放射性药品；4.1.2.3 从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下；4.1.2.4 已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时；4.1.2.5 已验证的工艺进行周期性再验证时。

4.1.3 回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。

文件名称：文件编号 SOP-VD-XX-01 第 1 页/共 7 页颁发部门 质量部发至：质量部 生产部 工程部 化验室起 草 审 核 批 准 生效日期4.1.3.1 这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证：4.1.3.1.1 向来按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来；4.1.3.1.2 有通过药典规定或者经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据；4.1.3.1.3 对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制；4.1.3.1.4 建立了工艺过程的中间控制和可接受标准；4.1.3.1.5 没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或者产品失败；4.1.3.1.6 在产品生产中应用的药物活性成份的杂质谱已经建立；4.1.3.1.7 同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。

工艺部检验检测安全操作规程工艺部检验检测安全操作规程一、前言本工艺部检验检测安全操作规程制定的目的，旨在制定安全操作规范，规范人员在检验检测时的工作流程，提高工作效率；同时确保操作人员的人身安全和设备完好，保证测试结果的准确性。

本规程适用于工艺部检验检测人员在日常检验检测工作中的操作。

二、一般原则1. 严格遵守生产文件、相应的安全操作规程和管理制度，按工艺要求进行操作。

2. 严格执行各项质量标准规定，严禁有意或无意的偷工减料。

3. 操作前必须检查设备和环境的安全情况，必要时加强安全防护措施。

4. 尊重工艺设备和工具的知识产权，保护设备和工具的完整性和安全性。

5. 操作时必须佩戴相应的劳动防护用品，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等。

6. 工作中不得喧哗，要遵守环保、卫生等有关规定，严禁吸烟、乱扔垃圾等行为。

三、设备与环境安全规范1. 操作前要进行设备检查，必须确保设备是否正常工作，并仔细检查设备周围环境是否安全。

2. 要缩小设备和物品之间的距离，将无关物品放置到外面，避免压缩物品。

3. 在取样、处理、检验中，必须维持设备的完整性，防止设备损坏或接触电源。

4. 经过测试的设备在进入清洗或维修前必须先停用，严禁旁观，以免发生事故。

5. 设备、工具和机器损坏时，应及时更换或维修，以保持良好状态。

6. 在操作过程中，若发现任何设备、工具或机器损坏，应及时汇报处理。

四、操作规范1. 在操作前，将试剂分配在试管中，并仔细检查试管是否清洁干燥，排除残留物的可能性。

2. 在进行实验前，必须仔细认真阅读试剂放置的相关有关文件，确定采取的方法是正确并且稳定的。

3. 在操作中应遵循规定的程序，不得改变或缩短任何步骤。

4. 操作过程中不得离开操作岗位，离开前需要注意让同事或其他负责人知道。

5. 操作过程中宣传、吃饭、谈话、烟、喝酒等行为是严禁的。

6. 处理实验废料时，应按照有关规定进行处理。

7. 当对环境造成污染或污染环境时，必须采取措施予以处理。

Q/TH浙江天煌科技实业有限公司发布目 次前言 (II)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3 要求 (1)3.1.第一部分控制屏 (1)3.1.3半成品钣金 (6)3.1.4支架 (9)3.1.5其它 (11)3.1.5.1压线扣 (11)3.2第二部分挂箱 (16)3.2.2正面 (17)3.2.3机箱内部 (18)3.2.4其它 (22)3.3.1配件 (22)3.3.2正面 (23)3.3.3实验箱内部 (26)3.3.4其它 (27)前 言为进一步完成成品的操作及工艺，提高生产效率，同时也为新进员工尽快的掌握成品的工艺检验方法，由本公司提出，各生产部门参与，对成品的装配工艺检验进行统一规范。

本规定由浙江天煌科技实业有限公司提出。

本规定起草单位：浙江天煌科技实业有限公司。

本规定起草人：刘品本规定审核人：李社辉 刘飞 刘烨 廖鲁新 麻国栋 叶卫平 杨雪霞 张慧芳 赵克建 本规定批准人：宋越鸣成品装配工艺检验规程1 范围本规范规定了成品工艺检验的基本要求及标准。

本标准适用于成品的常规工艺检验，因材料导致不符常规检验要求的，本标准可供参考。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

3 要求3.1 第一部分 控制屏3.1.1 配件3.1.1.1 螺丝、垫片、弹垫等配件的规则要求1）根据面板的孔形选择圆头或沉（平）头螺丝，依据如图1-1所示。

图1-12）螺丝长度的使用规格遵循适度原则，即打紧后，在螺丝规格允许的情况下，满足h≥0.5d，且h最多为5个螺纹；其中h：螺丝打紧后露出高度，d：螺丝的标称直径。

3）螺丝、弹垫、垫片在外部可见处使用时，均用不锈钢系列，内部使用均用普通系列。

1.目的：建立工艺验证标准操作规程，便于验证的开展。

2.范围：适用于公司工艺的验证。

3.责任人：验证发生部门、验证小组、验证协调员、质量科QA、各部门4.程序：4.1.工艺验证工艺验证是证明使用某一特定的设备，采用一个特定的工艺过程会始终如一的生产出符合质量标准的产品的过程，是通过对一些关键的产品多次取样并进行检验分析进行实施的。

4.2.工艺验证的实施前提工艺验证的实施是建立在设备验证及检验方法验证合格的基础上进行的。

为了保证工艺验证结果的重现性及稳定性，工艺验证应至少实施三批，三批验证条件应完全一致。

验证工作完成并结果合格后，已验证的产品才能安排连续生产。

4.3.工艺验证实施前应作好以下工作：●制定工艺流程（包括工艺步骤及关键工艺参数的确定）；●批生产记录的评审；●标准操作程序确认；●设备验证状态确认；●计量器具校验结果确认（确保校验结果合格）；●确认所有关键中间产品和成品的质量标准；●确定取样计划（包括：取样时间、取样位置、取样量、取样器具等）；●确定检验方法；●充装容器确认；●确认验证条件。

4.4.验证程序4.4.1.验证时间在以下情况下需实施工艺验证：●新产品开始进行批量生产；●关键工艺步骤发生变化；●重要材料改变(产地、规格等)；●设备改变（与产品质量有关的设备）；●通过产品年度回顾，对现行工艺过程产生疑问时。

4.4.2.验证方法4.4.2.1.工艺验证是基于大量的取样检测和对关键步骤的周密监测的基础上进行的。

4.4.2.2.正式工艺验证之前，如对所要验证的工艺流程(参数)无充分依据确定时，应先实施预验证。

通过预验证初步确定所要验证的工艺流程(参数)，然后再实施正式工艺验证。

预验证的次数无明确规定，视工艺流程(参数)能否初步确定为准。

4.4.2.3.正式工艺验证至少应连续进行3批，以证明工艺验证过程的重现性。

3批验证的工艺流程及工艺参数应确保一致，不得随意更改。

如在验证过程中出现偏离验证可接受限度现象时，应及时查找原因，采取措施。

工艺检验规程1. 引言工艺检验是确保产品质量和一致性的重要步骤。

本规程旨在确保工艺检验的有效实施，以便满足质量管理体系要求并提供可靠的产品。

2. 适用范围本规程适用于我司所有相关部门进行工艺检验的操作，涵盖以下方面：- 原材料工艺检验- 生产加工工艺检验- 产品成品工艺检验3. 工艺检验流程3.1 原材料工艺检验原材料工艺检验是确保所采购原材料符合质量要求的关键步骤。

具体操作如下：- 接收原材料并存放在指定仓库。

- 对原材料进行外观检查，包括尺寸、颜色、表面缺陷等。

- 进行物理测试，如硬度、强度等测试。

- 进行化学成分检测，确保符合相关标准。

3.2 生产加工工艺检验生产加工工艺检验是确保产品在加工过程中符合质量要求的关键步骤。

具体操作如下：- 按照工艺流程进行生产加工。

- 在每个加工环节进行自检，确保产品符合要求。

- 进行必要的测试和检查，如尺寸测量、功能测试等。

- 对不合格品进行处理和记录，确保问题得到及时解决。

3.3 产品成品工艺检验产品成品工艺检验是确保产品最终交付客户符合质量要求的关键步骤。

具体操作如下：- 对成品进行全面的外观检查。

- 进行功能测试，确保产品具备预期功能。

- 进行必要的性能测试，如耐久性、可靠性等。

- 对符合要求的产品进行标识和包装。

4. 工艺检验记录与反馈为了追踪和改进工艺检验的效果，必须进行记录和反馈。

具体操作如下：- 对每个工艺检验步骤进行记录，包括检查结果、不合格品数量等。

- 对不合格品进行处理，并记录原因和处理措施。

- 定期分析和评估工艺检验数据，及时采取措施改进工艺。

5. 质量管理体系要求本规程的实施必须符合相关的质量管理体系要求，包括但不限于ISO 9001等标准。

6. 监督和评估为确保本规程的有效实施，将进行监督和评估。

具体操作如下：- 定期对工艺检验操作进行内部审核。

- 定期组织外部审核，确保规程符合标准要求。

- 根据审核结果提出改进意见，并及时实施。

入所检验工艺规程
入所检验工艺规程是指在进行入所检验时，按照一定的工艺规程进行实施的一套操作规范。

该规程主要包括以下几个方面：
1. 检验项目和方法：明确入所检验的具体项目和相应的检验方法，确保检验的全面性和准确性。

2. 检验设备和工具：列出所需的检验设备和工具清单，并明确其要求和使用方法，确保使用正确的设备和工具进行检验。

3. 检验流程：按照一定的流程和顺序进行检验，明确每个环节的检验内容和要求，确保整个检验过程的顺利进行。

4. 检验记录和报告：规定检验过程中的记录内容和格式，要求检验员按照规定进行记录和填写检验报告，确保检验结果可追溯和可验证。

5. 质量控制措施：制定相应的质量控制措施，包括采样方法、样品保存条件、仪器校准等，以确保检验结果的准确性和可靠性。

6. 管理要求：规定入所检验工艺的管理要求，包括管理人员的职责、应急措施、安全操作规范等，以确保工艺的安全和稳定运行。

入所检验工艺规程的制定应根据具体的入所检验需求和实际情
况进行制定，合理设置各项规程内容，确保入所检验的质量和效果。

工艺检验规程一）、木芯1、材料：松木或杉木2、尺寸：厚度±1.3cm×宽度±4cm ×长度±33cm---35 cm芯条3、不得使用腐木及虫蚀的木材4、含水率：小木条的含水率应为8—12%二）、粘合剂1、材料：尿醛胶水（供方提供质量保证书）与面粉（可食用）2、按比例配比3：1.5三）、涂胶1、用中板单面过胶，要求中板单面均匀涂上胶四）、拼板1、两面覆以中板铺上芯条2、芯条要求整齐排列五）、热压1、送入热压面胶合定型2热压机温度100—105度，压力0.8-1.2MPA，时间在十二分钟左右3。

高温下易于压平和压实，带端头加压的侧向挤压可减小芯条端头的缝隙4、下压后检查素板间的平整度，如有缝隙刮入刮入腻子（达到板面的平实）5、陈化定型，热压修整后的板坯陈化两天后再砂光，残余应力被释放，板材更稳定六）、砂光1、素板放入砂光机进行表面砂光，要求达到素板光滑平整提高表面平整度，减少厚度偏差利于面板的粘贴平实七）、涂胶及冷压1、砂光后的素板再次经过涂胶机双面涂胶，要求双面均匀涂胶利于面板的铺展2、二面覆以面板铺上素板3将一定数量的素板放入冷压机进行冷压定型，时间15分钟左右，压力0.2-0.25 MPA 4、下冷压后，再次送入热压机高温定型一分钟，温度在70-80度左右，压力1.5MPA 左右。

高温下增加表板的固化与平实成型。

八）、裁边1、将素板送入裁边机进行四面裁边，要求四边裁边表面平整九）、砂光1、再次送入砂光机进行双面砂光提高表面平整度，2、将砂光后的木工板打包成件，然后进行最后的四边修补及抛光，使外观更加整齐美观十）、检验1、由检验员抽样进行各项测试，达到质量标准。