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BLU与LCM组装环境简介
智能BLU组装生产线是背光源生产中的关键设备。
智能BLU组装生产线具有REF、LGP自动组装、LGP自动清洁、胶带自动贴附的功能；对生产产品采用视觉定位，采用六轴机器人进行REF、LGP组装；采用四轴机器人进行胶带贴附，更加灵活，四川中小型面板背光源BLU自动组装设备、速度快、精度高；并具有扫码功能，四川中小型面板背光源BLU自动组装设备，可将视觉信息与产品绑定；前道REF 组装精度±0.05mm，后道贴胶精度±0，四川中小型面板背光源BLU 自动组装设备.08mm（同一产品重复精度），节拍10s；该设备按照无尘高标准设计，确保内部洁净度与良率控制，洁净度可达千级。
本发明实施方式的目的在于提供一种LCM贴合夹具、LCM的组装方法，使得在组装组合件和壳体时，可以实现组合件和壳体的快速定位，保证组合件和壳体相对位置的准确度，避免在通过压合组件压合组合件和壳体的过程中，组合件和壳体之间因发生相对位移而导致组合件和壳体的位置出现偏差的现象发生，从而使组合件和壳体之间的间隙较为均匀，避免出现不良品。
液晶模组背光源漏光不良分析作者：吴尘来源：《智富时代》2018年第07期【摘要】LCD液晶模组广泛运用于电视、笔记本电脑、液晶显示器、液晶广告牌、手机等各种终端显示，大大提高了信息显示质量和效率。
作LCD液晶模组的主要部件，BLU背光源尤为重要。
BLU背光源生产过程中漏光不良时有发生，严重影响产品品质。
本文对BLU背光源漏光原理、改善方向、预防再发生的品质管控重点予以分析。
【关键词】液晶模组；BLU背光源：漏光；品质改善质量是企业的生命，最大化品质确保，生产过程中品质Loss “0”化是企业追求的终极目标。
BLU背光源生产过程一旦发生漏光，基本都为批量不良，不良品需全数下线修理，漏光不良修理困难，造成不良的原因多样，没有系统的分析修理难以进行，不良未及时解决，产线持续停线Loss较大。
一、BLU背光源结构及制造原理（一）背光源结构&原理1.背光源结构所谓背光源（Back Light）是位于液晶显示器（LCD）背后的一种光源，它的发光效果将直接影响到液晶显示模块（LCM）视觉效果。
液晶显示器本身并不发光，它显示图形或字符是它对光线调制的结果。
2.背光源原理灯管发光，光线由灯管护罩反射，进入导光板改变光线方向和分布，射入下扩散片，将点光源扩散成面光源，再经由增光膜的增光聚光，然后是上扩散片，进一步将光线扩散。
其最终结果是将光线在B/L的表面均匀化分布，以供应给下一模组Panel（二）背光源分类1.直下型：灯管置于导光扳下方，灯管通常是W型。
缺点为厚度较厚且温度较高。
2.侧边入光型：灯管置于导光扳侧边，依导光扳型式和光学需求可选用直型灯管，其优点是厚度较薄且无温度较高问题。
（三）BLU Lamp位置分类及构造二、BLU背光源漏光原理BLU背光源漏光即连接电源后，BLU四周有明显的光线射出，导致BLU周边明显过亮的现象。
漏光不良多发侧面型背光源，且多发生在Lamp侧。
发生漏光的根本原因是Lamp和LGP水平高度不一致，导致光线漏出，原本应全数射入LGP内部的光线部分射到LGP外，导致局部过亮或过暗。
工位序号作业标准遵守LGP组装3拿取胶带时手不可按压在LGP上。
（抓住吸盘JIG支撑）4必须使用剥离胶带。
（胶带45度贴在右上角）5吸盘JIG必须轻轻按压在LGP上。
（不可以抛在LGP上面）6吸盘位置42 产品2段，47，55 左侧靠边安放吸盘，右侧在产品5/4位置安放。
7LGP垂直拿起后水平移动到C/B上，以45度对准C/B上侧定位住后平稳安放。
8保护膜剥离时必须一次性在1~1.5S时间内剥离完毕。
9LGP保护膜必须按照产线流动的反方向进行剥离。
LGP检查10B类品是否有在C/B上打点标记。
11先检查两边，再检查中间，检查角度15度。
（管理基准眼睛平视线体中间的离子架的高度）12LGP有不良时首先打开阻挡器，擦拭不良位置后再次确认LGP修理过的位置是否有不良。
13无尘布必须擦拭10EA LGP后更换。
Sheet安放14放膜人员必需佩带3D眼镜。
15放膜片前先斜视确认LGP表面情况，再安放sheet后检查画面是否有异常。
16每次拿取Sheet前必须用高分子粘尘垫清洗手套，清洗一次按压两下。
（手掌正面向下）17右手拿取Kit右侧中部，左手拿取下部左侧卡钩。
（抓手范围不能超过20mm)18拿取时候必须一次性到位；垂直拿起后水平移动到LGP上。
（手不能在sheet下滑动）修理师19修理师修理白点时是否按照标准进行判定。
20是否正常确认B类产品后进行扫码21修理师异物采集及记录是否准确。
净化棚内人员遵守22保持手部清洁。
（不可触摸线体，C/B，衣服，头发，等污染手部东西）23必须穿戴连体服，口罩，黑色袖套，白胶手套。
（手套要把袖套包住，手腕不能漏出）1. Line重点作业标准遵守2.Sheet-kit重点作业标准遵守岗位No作业标准遵守共同1作业员穿着，佩带是否按照基准遵守。
2进入M/E前使用粘尘轮，清洗连体服。
3人员穿着连体无尘服，禁止进入到仓库。
4皮带清洗周期是否遵守。
（1Time/次）清洗投膜5清洗机运转速度（80%），清洗前是否有检查粘尘轮运转正常。
波色因生产工艺波色因是一种高纯度的信号电流颜料，具有较高的透明度和鲜艳的色彩效果，被广泛应用于液晶显示、计算机显示器、电视机以及其他电子产品的生产中。
波色因的生产工艺包括原料准备、溶液制备、颜料制备、精细处理和包装环节。
首先，在波色因的生产过程中，需要准备高纯度的原料。
通常选择高纯度金属元素和化学试剂作为原材料，保证了生产出的波色因颜料的质量。
原料的选取对于波色因的质量和性能具有重要影响，所以选取适合的原料非常关键。
其次，原料经过一系列的处理后，制备成溶液。
这个过程需要严格控制反应条件和操作参数，保证溶液的浓度和成分均匀一致。
溶液的制备过程通常采用化学反应或物理方法，通过合适的控制温度、压力和pH值等参数，来调节溶液的性质。
接下来，通过特殊的工艺将溶液转化为颜料。
颜料的制备过程中，会对溶液进行浓缩、干燥和研磨等处理。
浓缩和干燥可以使溶液中的水分逐渐蒸发，直至形成粉末状的颜料。
然后，利用研磨设备对颜料进行细磨，使其颗粒尺寸均匀细小，提高颜料的可溶性和分散性。
在颜料制备完成后，还需要进行精细处理和检测。
对颜料粉末进行筛分、烧结和筛分等工序，以去除杂质和控制颗粒的大小等参数。
同时，对制备好的颜料进行化学成分分析、物性测试和质量检测等，确保颜料符合产品标准和质量要求。
最后，对波色因进行包装和储存。
根据客户需求，将制备好的波色因颜料按照不同规格和包装形式装入包装容器中，并对其进行密封保护，防止颜料水分和氧化。
然后，将包装好的波色因进行质量检验，确保产品符合要求后进行储存，以备后续的生产使用。
总之，波色因的生产工艺包括原料准备、溶液制备、颜料制备、精细处理和包装环节。
每个环节都需要严格控制操作参数和质量检测，以保证生产出的波色因颜料具有高纯度、良好的色彩效果和稳定的性能。
随着科技的不断进步和应用领域的扩展，波色因的生产工艺也在不断进步和完善，以满足市场需求。
波色因的广泛应用将为各个行业带来更加美好的色彩体验。
