辊涂UV油漆常见缺陷及处理方法

油漆常缺陷及处理方法1.、气候和酸性的攻击漆面出现不规则的细纹、有少量脱色、部分剥离或碎裂表面原因受腐蚀性物质的侵害，如双氧水刹车液或酸性电池落在表面的酸雨在新漆表面使用清洁剂预防在新喷漆的表面避免使用清洁剂确保漆膜已经完全固化解决轻微的创伤可以用P2000 水磨砂纸打磨然后用抛光的办法来补救，一旦遭受更严重的腐蚀，就必须用P800 水磨砂纸彻底打磨，确保所有污染物的痕迹已经被去除，然后重新喷涂2、渗色颜色从现有的旧漆层或底漆层渗透到了新面漆上原因现有的旧漆层含有容易渗透的基础底色原子灰未完全干透，呈现出原子灰的颜色。

预防原子灰必须彻底干燥在喷涂前去除表面所有不粘附的喷涂物解决如果面漆只出现少量的渗色而渗色来自中途漆则可通过强制干燥后再重新喷涂。

渗色：面漆吸收了来自下一涂层或旧漆层的颜料①底漆层材质耐溶剂性差；②与油漆不相容的旧漆膜或沥青没有完全去除。

原因：①刚喷涂的面漆出现局部褪色；②如果过多添加催干剂，也会发现此现象；③底漆层由于面漆没有完全喷涂，遮盖不好误认为是渗色。

3、翻黄底层填料引起表面发黄原因油漆或原子灰调配时加入过量的双氧水或催干剂预防需精确计算双氧水或催干剂的量解决用P800-P1000水磨砂纸打磨，喷上环氧/中涂底漆密封隔离后，重新喷涂4、起水泡涂料中残留的水气遇热膨胀聚结后，引起漆面突起及膨胀原因①特别是在裸金属表面或原子灰表面出现的水泡居多，原因是金属件与原子灰在放热的过程中要吸收水份②在高湿低温的环境喷涂作业过程中，由于涂层中残留一定的水份干燥不彻底所致预防①在喷涂前注意不要在即将工作的表面留下汗渍或指纹②只使用经过推荐和认可的材料③各个工序作业前和作业后都要使其所用产品干燥彻底解决在受影响表面上用P1500或P2000打磨干燥过后，重新喷涂5 针孔/气泡大体积的圆形空气泡或水泡，经常出现于接缝区域和角落或超厚的填料及塑料表面原因料屑膜的粗劣毛边干燥时过分加热预防避免厚涂油漆，确保漆膜可以渗至接缝和边角位置使用推荐的稀释剂和掌握正确的喷涂技巧解决用P1000-P1500水磨砂纸打磨，必要时填补小量原子灰在较大的针孔/气泡的位置，然后重新喷涂原因：在接缝区域和角落厚涂层中有白色的气泡出现，由于较厚的涂层在干燥过程中受热表面干燥过快，涂层中的溶剂或稀释剂难以挥发所致6、发白/起雾在漆膜表面形成乳状光雾，特别是在较厚的涂层更为明显原因①在高温潮湿的条件下使用了快干型稀释剂②在低温潮湿的环境使用了干燥过快的稀释剂③因喷涂气压过大使工件冷却，随后出现水汽冷凝而产生的发白④在喷涂施工前车身板材温度过低预防使用高质量的稀释剂，缓慢蒸发解决①对出现发白的工件进行升温烘烤②如果问题不是很严重时，可用抛光处理擦掉③如果表面已经被十分严重影响时，应用P1500 水磨砂纸打磨后，重新喷涂7、污染/工业微尘着色斑点或飞溅斑点，如在漆面上沉淀，或变色或着色的污点原因滴落在漆面上的树液，树脂，湿花瓣，果浆或鸟粪等金属粒子深入漆面中并氧化预防避免在漆面上留有如何灰尘确保漆面已经完全固化解决用清水洗洁后、再用清洁剂擦拭，如果还有剩余物可用P2000 砂纸打磨再用抛光蜡配以抛光机进行抛光处理，使其恢复光亮；如变色污点和着色点仍留在漆面上则需重新喷涂8、腐蚀/生锈漆面上的疏松的涂层和变色污点，尤其在车身边缘及接缝处常见原因裸露金属表面因意外损坏而暴露或留下的未经过处理钻孔洞裸露金属的表面的漆膜因为污染物而遭受破坏预防确保所有的金属表面再喷涂前都能受到正确的处理和保护如:使用了流动的腐蚀底漆尽快修补漆膜的任何损坏，立即处理新的暴露金属的边缘9、裂纹长期曝晒在室外的板材，如温度、紫外线、水和溶剂等引起漆膜变硬，易碎原因①由于涂层内部干燥不彻底或者使用材料不匹配造成的内部涂层发软，而表漆干燥充分时，在受热过程中内部涂层膨胀时对表漆膜进行的撕裂②未经处理或处理不透而直接喷涂于破裂的旧漆面上漆层太厚预防观察现有的末道漆，在喷涂前修补所有的裂痕如果漆层太厚，打磨旧漆层，在喷涂前须打磨所有较厚的表面解决（注意事项：在对涂层施工时，闪干时间一定要足够，涂层不要喷涂过厚）用P800 水磨砂纸彻底打磨损坏的漆面，有需要填补原子灰，经打磨及补上中涂后重新喷涂10、内含污垢/尘/土在储存或涂料凝结时，外界杂物粘附于末道漆表面，形成包块。

辊涂中的常见问题及其解决方法辊涂是一种常见的涂料施工方式，它适用于各种不同的表面涂装。

但是在实际操作中，往往会遇到一些问题。

这些问题可能会影响涂装效果，导致涂层不均匀或出现气泡等情况。

本文将介绍一些辊涂中常见的问题及其解决方法。

1. 涂层不均匀涂层不均匀是辊涂中的一个常见问题。

通常出现在有光泽的表面上，如金属和木材。

这可能是因为辊涂压力不均匀，或者使用的辊子品质不好，耐磨度不够。

解决方法：使用高品质的辊子，并保持均匀的辊涂压力。

在使用辊子时，要选择质量好、辊面细密的材料。

另外，使用滚筒型的辊子，可以减少辊涂压力不均匀的情况。

2. 溶剂过快蒸发辊涂中的另一个常见问题是，涂料中的溶剂过快蒸发。

这可能导致涂层不平滑、出现气泡，或者浮色。

解决方法：如果溶剂蒸发过快，可以通过在涂料中添加控制剂，如丙酮酸酯，来调节蒸发速度。

此外，应该避免在高温和低湿度的环境下进行辊涂。

3. 涂层太厚在辊涂过程中，很容易过度涂料，导致涂层太厚。

这可能会导致涂层表面粗糙，或者出现起皮、裂缝等情况。

解决方法：在辊涂之前，需要对涂料进行稀释或调整。

同时，在辊涂时，应始终保持适当的速度和一致的压力，避免多次反复涂料。

4. 鱼眼鱼眼是涂装中一个非常常见的问题，辊涂也是一样。

这可能是由于表面污染、油脂或硅油等物质的存在所导致。

解决方法：在涂料中添加防鱼眼剂，可以减轻鱼眼问题。

如果出现鱼眼，需要先删除受污染的区域，再重新涂料。

同时，要保证表面干净，避免再次出现鱼眼。

5. 涂层不粘涂层不粘是辊涂中常见的问题之一，可能是因为底材表面不平整、未能充分准备表面导致。

在涂装后，如果涂层不均匀，也可能会导致涂层不粘的问题。

解决方法：在涂装之前，应该仔细准备底材表面。

使用研磨纸将表面打磨平滑。

此外，在涂装之前，应确定表面已充分干燥。

如果出现不粘的情况，需要删除涂层并重新涂料。

总结辊涂是一种常见的涂料施工方式，但需要注意一些常见问题，以保证涂装效果。

对于不均匀涂层，可以增加压力或选择高品质的辊子；对于溶剂蒸发过快，可以在涂料中添加控制剂来调节速度；对于涂层过厚，需要在涂装之前调整或稀释涂料。

uv漆的常见问题及解决方案@原因分析:原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。

@解决方法:提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度:调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度。

2、针孔:面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。

@原因分析:面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚)，气温急剧下降，助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因)。

@解决方法:增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热，放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题。

3、雾光:高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。

@原因分析:A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容。

如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。

@解决方法:A、调整溶剂挥发速率。

B、调整UV漆和底漆配方，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点。

4、鱼眼:鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。

@原因分析工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。

@解决方法重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。

塑胶UV涂料常见问题1、附着力不佳机理:单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力(包括分子间范德华力和氢键作用力)，以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。

底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。

@影响附着力的可能原因:1、底漆硬度高:涂装后放置时间太长，干得太透;铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着力的重要因素。

涂中的常见不良现象及改善对策一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗且表面粗糙。

原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。

对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。

2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。

3、改用溶解力较低的溶剂。

1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。

2、有如重工品磨痕，3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。

原因：1、烤箱温度过高。

2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。

3、油漆中树脂含量太少。

4、素材中加入水口料过多。

对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。

2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。

3、调整油漆比例，增加树脂含量。

4、素材原料中不放或减少水口料含量。

注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。

三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。

原因：1、油漆粘度过高。

2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。

3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。

4、产品重工次数过多，涂膜太厚。

对策：1、降低油漆浓度。

2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。

3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。

4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。

四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色，无金属感。

原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。

2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。

3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。

对策：1、将产品在喷涂前进行烘烤或在喷柜前安装烤箱。

2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点且保持相对平衡。

3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线温差、湿度差。

4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。

五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。

原因：1、油漆喷涂厚薄不均。

2、底漆表面未完全烤干，（如上半部分比下半部分干）就已喷面漆。

3、喷枪雾化气压、距离等未调至最佳状态。

对策：1、调整喷枪至最佳状态。

油漆在滚涂施工中的常见问题和解决方法1、滚涂容易起泡的原因u 滚涂时由于滚筒在运动中带入大量的空气，导致漆膜容易气泡。

高树脂含量的漆适合于滚涂低树脂含量低的漆可以使用滚涂u 溶剂型涂料单次施工膜厚太厚也容易起泡。

u 漆膜表干过快，容易起泡。

2、解决滚涂易起泡的途径为了使油漆适合滚涂，需对配方或施工工具进行改进。

u 采用流平和润湿优良的树脂和助剂。

u 适当提高颜料的比例。

u 使用特殊的滚涂工具破泡，如地坪涂料的施工。

u 减低单次施工膜厚。

u 减低表干速度，延长溶剂释放时间。

u 加入特殊或过量的消泡剂。

过多消泡剂的缺陷：成本高、缩孔、附着力不良。

3、滚涂油漆的选择u 一般各种底漆和中涂产品可以采用；u 高光漆或面漆在使用前应进行施工确认。

u 定制适合滚涂的产品。

3、滚涂工具选择注意事项：u 滚涂溶剂型涂料时注意选用刷毛、辊轴与所用溶剂不能互溶的毛辊。

u 施工粘度小的涂料应选用：刷毛稍长、细而软的毛辊：因为这类毛辊吸浆量大，滚涂过程中不易流淌和不均匀。

u 施工粘度大的涂料应选用：刷毛稍短、稍粗、稍硬一些的毛辊：因为这类毛辊在吸饱涂料、滚涂过程中，毛倒下去容易重新立起来，还可保持较好的吸浆量，防止流淌和不均匀。

常见的漆膜弊病及其防治办法⑴、流挂现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。

原因：1、溶剂挥发缓慢。

2、涂得过厚。

3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。

4、涂料粘度过低。

5、气温过低。

6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。

7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。

8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。

预防措施：1、溶剂选配适当2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20～25μm为宜。

为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。

3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25～30cm，喷涂小件15～20cm，并与物面平行移动。

现象：固化后的涂层不呈镜面。

原因1：UV光前几天黏度过高，流平性差。

解决办法：降低UV光油黏度，加入少量流平剂。

原因2：涂布辊太粗不光滑。

解决办法：涂布辊辊面应磨细、磨光。

印刷涂布胶辊要具有以下特点：
（1）橡胶硬度在50~60之间，有良好的回弹性；
（2）与油墨有良好的转移和着墨性能；
（3）具有一定的抗磨损性。

原因3：压力太小不均匀
解决办法：调整压力。

原因4：涂布量过多。

解决办法：减少涂布量。

原因5：UV涂层未固化，被别的导辊压过并反粘。

解决办法：（1）清洁干净。

（2）查明未固化原因。

原因6：由于气温低，上光油比较容易凝固，不利于上光油的正常流动，以致造成上光后的产品表面油膜不均匀。

解决办法：通常情况下，印品上光的温度控制在20左右可取得比较理想的效果。

使用上光油时应注意：
（1）了解上光油的种类、性质、效果及与其他溶剂配制时的变化情况。

（2）要针对承印物的基材和油墨表面性能选择适合性能的光油。

（3）要注意上光油的干燥性能，其干燥温度范围和干燥时间长短是不是对承印物有影响。

（4）要考虑上光材料的后加工适应性，如烫印性能，耐用摩擦性、凹凸压痕模切时的耐压性等。

（5）应选用透明度高、气味小的上光油。

喷漆缺陷原因及改善方法喷漆缺陷是指在喷涂过程中或者喷涂后，出现的涂膜表面的不良现象，如起泡、浮灰、脱膜、流挂、流界等。

这些缺陷的出现会降低涂膜的质量，影响产品的美观度和耐久性。

下面将从喷漆缺陷的原因和改善方法两个方面进行探讨。

喷漆缺陷的原因通常可以分为以下几个方面：1.喷涂材料的质量问题：喷涂材料的质量问题是引起喷漆缺陷的主要因素之一、例如，涂料的成分不均匀、粘度不稳定、固化剂和稀释剂使用不当等，都会导致涂膜出现不良现象。

2.喷涂条件不当：喷涂条件不当也是喷漆缺陷的常见原因之一、例如，环境温度过高或过低、湿度过高、风力过大、喷涂厚度不均匀等，都会造成涂膜的不良现象。

3.喷涂设备问题：喷涂设备的问题也是喷漆缺陷的原因之一、例如，喷嘴堵塞、喷嘴口径选择不合适、涂料供应系统不稳定等，都会导致喷涂不均匀，从而出现涂膜的缺陷。

针对以上原因，可以采取以下改善方法：1.选择优质的喷涂材料：选择质量稳定、成分均匀的喷涂材料是避免喷漆缺陷的关键。

应该选择可靠的供应商，确保涂料的质量稳定，并且经常对涂料进行检测，确保涂料的质量合格。

2.优化喷涂条件：喷涂条件的优化对于避免喷漆缺陷非常重要。

要根据具体情况选择合适的环境温度、湿度和风力，保持稳定的喷涂厚度，提高喷涂的效果。

3.检查和维护喷涂设备：定期检查和维护喷涂设备也是避免喷漆缺陷的重要措施。

应该经常清洁喷嘴，确保喷涂设备正常运行，如果发现异常情况及时修复或更换设备，以确保喷涂的质量。

4.加强培训和管理：加强喷涂人员的培训和管理，提高技术水平和责任意识，可以有效地减少喷漆缺陷的发生。

同时，建立健全的质量管理体系，规范喷涂操作流程，对喷涂过程进行严格的监控和管理，确保涂膜的质量符合要求。

综上所述，喷漆缺陷是一个复杂的问题，涉及到多个方面的因素。

通过选择优质的喷涂材料、优化喷涂条件、定期检查和维护喷涂设备以及加强培训和管理，可以有效地改善喷漆缺陷，提高涂膜的质量，降低产品的不良率。

辊涂UV油漆常见缺陷及处理方法◆填充不好描述：UV底漆未能将工件的毛细孔、纤维空隙全部填充，导致漆膜产生气泡、空穴。

原因：1、UV底漆粘度太低。

2、辊筒对工件的压力调节失当。

3、辊漆厚度控制不当。

4、辊筒损坏或者砂光过度。

处理方法：1、选用适合不同基材的底漆控制适当的漆温。

2、调节辊筒对工件的压力。

3、调节辊间距及辊筒速度，控制适当的涂布量。

4、维修或更换辊筒，避免砂光过度。

◆堆漆和漏漆描述：工件的前后端出现“堆积”或者是“漏漆、少漆”的现象。

原因：1、工件弯曲变形，前后端头厚度不均匀，工件前后端偏厚或者偏薄。

2、涂料粘度过大。

3、正、逆转辊筒转速差，高低差及输送带线速度调节不当。

输送带的速度和涂布轮的速度不同不一致：“堆尾”——涂布轮的速度大于输送带的速度；“堆头”——涂布轮的速度小于输送带的速度。

4、涂布量调节不当。

处理方法：1、将弯曲变形的工件挑出维修处理。

2、控制涂料粘度。

3、调整正、逆转辊筒转速一致。

4、控制适当的涂布量。

◆底漆脱落描述：UV底漆涂膜鼓泡、剥离、分层，严重时正片涂层脱落。

原因：1、UV底漆选择不当。

2、工件含水率太高。

3、被涂物有杂质、冒油或者有污染。

4、固化不够或者过度。

处理方法：1、选用适合不同基材的UV底漆。

2、回窑重新干燥至12%。

3、用UV防吐油封油、清洗砂光。

4、调节控制适当的固化程度。

◆底漆辊痕描述：底涂层纹路粗糙，平整度差。

原因：1、UV底漆的流平性差。

2、涂布量太大，涂层太厚。

3、UV底漆温度太低，流平性差。

4、胶辊对工件的压紧力不当。

5、胶辊表面的光洁度和硬度不当。

处理方法：1、选用适合不同基材流平性好的UV底漆。

2、调节涂布辊和均布辊的间距，控制适当的涂布量，一般控制在20g/M²左右。

3、适当提高UV底漆温度，改善流平性。

4、适当调节胶辊对工件的压紧力。

5、改善胶辊表面的光洁度和硬度。

◆底漆横纹描述：工件涂布后表面出现横向深浅纹印。

原因：1、UV底漆的流平性差。

UV涂料常见问题及其处理方法附着力差1．面漆改进的可能方案：1）增加促进附着树脂的量。

2）增加单、双官能单体。

3）降低体系的收缩性：增加低官能树脂。

4）促使反应固化完全：深层引发剂与常规引发剂搭配使用；调高曝光能量；高官能树脂。

2．底漆改进的可能方案：1）降低底漆树脂的硬度（TG点）；2）添加促进层间附着的树脂；3）增强底漆的抗溶剂性；4）选用适量可重涂的流平剂。

颗粒1．提高面漆体系溶剂的溶解力；减低含非UV树脂的量；提高体系的喷涂固含量。

2．提高底漆体系溶剂的溶解力，喷涂时须过滤。

缩孔1．添加合适的抗油污助剂；2．硅类流平剂添加过量或不恰当；3．素材被污染，须用清洗溶剂清洗；4．油漆中混入水份。

硬度不够1．增加高官能的树脂；2．使固化反应完全；3．使漆膜干燥彻底，减少慢干溶剂的用量。

耐磨性差1．增加耐磨性树脂；2．使固化反应完全；3．使漆膜干燥彻底，减少慢干溶剂的用量。

流平差（橘皮）1．降低高黏度树脂的用量；增加低黏度的树脂或单体；2提高体系溶剂的溶解力；增加慢挥发溶剂的量；3．添加合适的流平剂。

发白1．喷涂时湿膜发白1）增加慢干溶剂的量；2）降低施工环境的湿度。

2．固化后干膜发白1）减少慢干溶剂的用量；2）促使固化完全。

耐溶剂擦拭差1．促使固化完全；2．提高交联密度，选用高官能树脂或单体。

固化不好（硬度和耐刮性差）产生原因： 1、设备（灯）使用时间长，照度不足。

2、曝光速度太快。

3、产品储存时间长或引发剂失效。

4、溶剂添加量过大或溶剂沸点高。

解决方法：1、更换紫外灯管。

2、或者适量的减慢走速，使设备在额定条件下运行。

3、产品应在保质期内使用，若超出保质期，应交生产方进行处理。

4、产品加入溶剂不当，若有必要，应在生产方技术人员的指导下进行。

产品有凝胶点（颗粒的一种）产生原因： 1、储存不当 2、生产环境紫外线防护不足。

解决方法：1、产品应避光保存。

2、严禁在紫外光灯下暴露，在日光下曝晒。

UV常见问题及解决⽅法当表⾯张⼒较⾼的涂料涂覆于表⾯⾃由能较低的底材上，也就是涂料表⾯张⼒与底材表⾯张⼒相差太⼤时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触⾓变⼤，使涂料有保持滴状倾向⽽裸露出被涂⾯，特别是罩光清漆和颜料份较少的⾊漆，⽐较容易出现这种缺陷，⽽且不容易修补。

1缩孔现象缩孔是由低表⾯张⼒的⼩颗粒或⼩液滴杂物产⽣的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。

某些低表⾯张⼒物质溶解在湿膜中产⽣⼀个局部的表⾯张⼒差，Marangoni效应将这低表⾯张⼒部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围⾼表⾯张⼒的湿膜。

随着流动的发⽣，溶剂的挥发，表⾯张⼒差增⼤。

流动继续，溶剂的挥发增⼤了黏度，阻碍了流动⽽最终形成凹下的缩孔。

常见解决⽅法使⽤助剂降低涂料表⾯张⼒以减少缩孔增加流平。

它可将表⾯张⼒降低到⼤多数会引起缩孔杂物的表⾯张⼒以下。

2橘纹现象橘⽪现象是涂漆过程中常见⼜较难克服的流平性问题，影响因素众多，⼤⼤地影响到涂膜的平整性。

原因及对策如下：(1)在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难⽽产⽣橘⽪。

措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如[url=javascript.:;]聚氨酯[/url]涂料的稀释剂有冬⽤和夏⽤之分。

(2)塑料⼯件温度太⾼，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。

(3)喷涂时出漆量太⼩或喷涂距离太远，表⾯沉积涂膜太薄，流平变得困难。

(4)[url=javascript.:;]喷枪[/url]雾化不良，漆雾颗粒过⼤也产⽣橘纹。

降低出漆量并提⾼压缩空⽓输出量，改善雾化性能。

(5)喷涂距离太近。

喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空⽓的冲击⼒使厚涂膜产⽣更⼤的橘纹，反⽽使流平性变差。

(6)涂料黏度过⼤。

涂料粘度⼤时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。

因按照施⼯规范进⾏兑稀并采⽤带恒温装置的喷涂设备。

(7)环境温度偏⾼，或闪⼲时间不⾜就进⾏烘烤。

(8)喷涂室内空⽓流速太快，使湿膜溶剂快速挥发⽽难以流平。

辊涂UV油漆常见缺陷及处理方法◆填充不好描述：UV底漆未能将工件的毛细孔、纤维空隙全部填充，导致漆膜产生气泡、空穴。

原因：1、UV底漆粘度太低。

2、辊筒对工件的压力调节失当。

3、辊漆厚度控制不当。

4、辊筒损坏或者砂光过度。

处理方法：1、选用适合不同基材的底漆控制适当的漆温。

2、调节辊筒对工件的压力。

3、调节辊间距及辊筒速度，控制适当的涂布量。

4、维修或更换辊筒，避免砂光过度。

◆堆漆和漏漆描述：工件的前后端出现“堆积”或者是“漏漆、少漆”的现象。

原因：1、工件弯曲变形，前后端头厚度不均匀，工件前后端偏厚或者偏薄。

2、涂料粘度过大。

3、正、逆转辊筒转速差，高低差及输送带线速度调节不当。

输送带的速度和涂布轮的速度不同不一致：“堆尾”——涂布轮的速度大于输送带的速度；“堆头”——涂布轮的速度小于输送带的速度。

4、涂布量调节不当。

处理方法：1、将弯曲变形的工件挑出维修处理。

2、控制涂料粘度。

3、调整正、逆转辊筒转速一致。

4、控制适当的涂布量。

◆底漆脱落描述：UV底漆涂膜鼓泡、剥离、分层，严重时正片涂层脱落。

原因：1、UV底漆选择不当。

2、工件含水率太高。

3、被涂物有杂质、冒油或者有污染。

4、固化不够或者过度。

处理方法：1、选用适合不同基材的UV底漆。

2、回窑重新干燥至12%。

3、用UV防吐油封油、清洗砂光。

4、调节控制适当的固化程度。

◆底漆辊痕描述：底涂层纹路粗糙，平整度差。

原因：1、UV底漆的流平性差。

2、涂布量太大，涂层太厚。

3、UV底漆温度太低，流平性差。

4、胶辊对工件的压紧力不当。

5、胶辊表面的光洁度和硬度不当。

处理方法：1、选用适合不同基材流平性好的UV底漆。

2、调节涂布辊和均布辊的间距，控制适当的涂布量，一般控制在20g/M²左右。

3、适当提高UV底漆温度，改善流平性。

4、适当调节胶辊对工件的压紧力。

5、改善胶辊表面的光洁度和硬度。

◆底漆横纹描述：工件涂布后表面出现横向深浅纹印。

原因：1、UV底漆的流平性差。

辊涂常见问题及解决方案1) 前面样板造成的的不均匀原因1.涂布辊没有再变湿润达到前面样板的同样水平。

解决方案1.用刮刀刮涂布辊。

2.联系贝格罗马。

2) 出现横线原因1.传送带和涂布辊不同的速度。

2.涂布辊坏了。

3.涂布辊压力太大。

4.涂布辊和定量辊的压力太大。

5.定量辊反转的速度太快。

6.当定量辊反向运行的时候，辊子之间的油漆不够。

7.辊子或传送带的轴承坏了。

解决方案1.检查涂布辊和传送带速度（辊子必须要干净）2.查看涂布辊上是否有损坏。

3.使用较小压力。

4.释放辊子间的压力。

5.减速回动定量辊。

6.提高泵的压力。

7.更换轴承。

8.不均匀痕迹， 请看以上所列。

3) 出现纵线原因1.定量辊上刮刀损坏。

轻型腻子机上扫平辊的刮刀损坏。

2.损坏的涂布辊。

3.UV烘箱的挡帘设定太低（进口处）。

4) 当使用轻型腻子机时出现粗糙斑点原因1.不同厚度的底材。

扫平辊不能达到最低点。

2.木材边缘过度砂磨，产生倒角。

扫平辊达不到圆形的边缘。

3.使用镭射辊/带槽辊时的施用量太低。

解决方案1.校准底材厚度。

2.检查砂磨过程。

3.检查使用量。

5) 粗糙表面原因1.施用量不正确，过多或过少。

2.涂料的黏度对于这种涂装方式来说太高。

3.涂布辊太软。

解决方案1.降低施用量。

2.更换产品。

3.换成更硬的涂布辊。

6) 在样板的前部或后部形成刮痕和堆砌原因1.涂布辊和传送带的速度不同步。

2.扫平辊运行的太快或压力太大。

3.填充时扫平辊前油漆用量太多。

解决方案1.调整涂布辊的速度。

2.降低扫平辊的速度，或减压。

3.通过压下定量辊和涂布辊，降低轻型腻子机的施用量，或改变定量辊的速度。

7) 着色太深或太浅原因1.太硬（浅）或太软（深）着色辊。

2.木材砂磨太细（浅）或太粗（深）。

解决方案1.如可能更换适当的着色辊。

2.检查木材砂磨过程。

3.联系贝格罗马8) 未上漆的斑点原因1.底材校准差。

解决方案1. 改进校准。

2.换成更软的涂布辊。

3.检查涂布辊对底材的压力。

uv涂料的常见问题1、流挂：流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段最容易出现的一类弊病，在垂直涂装中最易流挂，它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌，形成的表面缺陷。

@原因分析：原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。

@解决方法：提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度：调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度.2.针孔.:面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。

@原因分析：面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚),气温急剧下降,助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因。

)@解决方法：增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热,放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题.:3、雾光：高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。

@原因分析：A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光．@ 解决方法：A、调整溶剂挥发速率。

B、调整UV漆和底漆配方，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点！4.鱼眼：鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。

@原因分析工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。

@ 解决方法重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。

塑胶UV涂料常见问题1.附着力不佳机理：单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力（包括分子间范德华力和氢键作用力），以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。

底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。

我公司喷的VU光油总有很多小点,不属于尘点,是什么原因啊?怎么样改善呢?谢谢赐教!首先你确认是喷涂的问题么？a根本上你那个问题也有人叫做麻点。

麻点的原因：1、表面张力太大导致形不成平滑而连续的膜，造成表面润湿性差，使光油缩成麻点或砂眼，甚至出现针孔，建议添加改善润湿性的一类助剂。

2、UV固化由于速率太快，膜内的某些挥发性物质来不及释放而聚结成颗粒状的小点。

3、UV涂料麻点的产生有很多方面的原因，还要看具体的工件和涂装的工艺4、除了楼上所说的原因以外，我再补充一点：5、如果你的UV涂料下面有底漆，那么有可能是UV涂料咬底所致。

6、如果你在底材上直接涂装，那么你的底材是否擦过，擦过后的酒精或IPA之类的没有挥发完全，或者留有水蒸汽，也可能造成麻点的产生7、UV喷涂后，应当放置一段时间，让溶剂跑掉才固化，如果有残留溶剂或慢干溶剂会有这种情况，润湿不好也会有这种情况UV光油常见的问题及解决方法★印刷品上光后表面发粘、干燥不好主要原因：A、紫外光功率不够B、紫外灯管老化，强度减弱C、 UV光油引发剂选择不当D、乙醇、甲苯等溶剂加入量过大E、机器走纸速度过快F、 UV光油自身光固性能欠佳解决方法：A、及时检修设备和更换灯管B、加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三乙胺等以加快光固速度C、调整印刷工艺★表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象主要原因：A、 UV光油粘度过高B、压力大小不均匀C、涂布量过大D、 UV光油的流平性差E、纸张不平整，吸收性太强F、UV光油表面和平性差解决方法：A、降低UV光油粘度，可加入少量流平剂B、减少涂布量，涂布辊调整均匀C、先上UV底油D、对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力★UV涂层有针孔现象主要原因：A、涂层太薄B、网纹辊太细C、乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大D、印刷品表面有粉尘解决方法：A、加强作业环境的清洁B、可加入少量的流平助剂、润湿助剂C、选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容D、印刷时设法增加涂层厚度，或者先上UV底油★印刷品表面有火山口、鱼眼现象主要原因：A、印刷品表面不洁净，有可能有油污B、UV光油的流平性差C、光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈解决方法：A、清洁印刷品表面B、合理选用消泡、流平助剂★UV光油附着力不好主要原因：A、印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿B、印刷品油墨中的辅料（如撤粘剂）选择不合适C、UV光油自身的附着力不够D、光固化条件未合理掌握，固化时间过短或者过长E、对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油解决方法：A、印刷油墨应选择含蜡较低的型号B、选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。

常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施喷漆缺陷是指在喷涂过程中出现的一些不理想的现象，包括表面不平整、颜色不均匀、气泡、流痕等。

这些缺陷给产品的美观度和质量造成了一定的影响。

下面将介绍一些常见的喷漆缺陷产生的原因及预防措施。

一、表面不平整的缺陷：表面不平整是指喷漆后表面出现凹凸不平、坑洼、起皱等问题。

1.喷涂设备不良：喷枪使用不当、喷枪压力过高或过低、喷头堵塞等都会导致喷涂后表面不平整。

预防措施是选择合适的喷涂设备，并根据产品要求调整喷涂压力和喷头尺寸。

2.喷涂前表面处理不当：表面存在油污、灰尘、残留物等会导致喷涂后表面不平整。

预防措施是在喷涂前对表面进行清洁和处理，确保表面无杂质。

3.喷涂底材质不适合：底材质的选择也会影响喷涂后表面的平整度。

预防措施是选择合适的底材质，根据产品要求进行调整。

二、颜色不均匀的缺陷：颜色不均匀是指喷涂后表面出现色差、色斑等问题。

1.涂料不稳定：涂料中的颜料分散不均匀会导致喷涂后表面出现颜色不均匀。

预防措施是在使用涂料前充分搅拌，确保颜料均匀分散。

2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致颜色不均匀。

预防措施是调整喷涂的速度和角度，确保涂料均匀喷涂。

3.反光度不一致：涂料表面的反光度不一致会导致颜色不均匀。

预防措施是选择质量稳定的涂料，确保反光度一致。

三、气泡的缺陷：气泡是指喷涂后表面出现小气泡或大气泡的问题。

1.涂料中含有溶剂：涂料中含有溶剂会释放气体，导致气泡的形成。

预防措施是选择低挥发性的涂料，减少溶剂的含量。

2.喷涂环境潮湿：潮湿的环境会在涂料表面形成气泡。

预防措施是在喷涂前确保喷涂环境干燥，或使用干燥剂吸附湿气。

3.喷涂过厚：喷涂过多涂料会导致气泡的产生。

预防措施是调整喷涂的厚度，避免喷涂过多。

四、流痕的缺陷：流痕是指喷涂后表面出现纹路状的缺陷。

1.喷涂速度过快：喷涂速度过快会导致涂料形成纵向的流痕。

预防措施是调整喷涂速度，保持匀速喷涂。

2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致涂料形成横向的流痕。