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喷涂中的常见不良现象及改善对策喷涂是一种常见的表面处理方法，在家具、汽车、建筑等领域广泛应用。
然而，在喷涂过程中，常会出现一些不良现象，如涂膜质量差、颜色不匀、起皱等问题。
本文将介绍喷涂中的常见不良现象及改善对策。
一、涂膜质量差涂膜质量差是指涂层表面光洁度不佳、有色差或者有气泡等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂前表面处理不当：喷涂前应对被喷涂物进行适当的清洁和打磨处理，以保证涂膜与被喷涂物的粘结性。
2.喷涂材料质量不佳：如果使用的涂料或溶剂质量不佳，也容易导致涂膜质量差。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，涂料的粘度、干燥时间、厚度等因素都会影响涂膜质量。
改善对策：1.加强表面处理：保证被喷涂物表面的清洁和粗糙度控制，并确保涂膜和基材的粘结性。
2.选择优质涂料和溶剂：选择质量好的涂料和溶剂，可以提高涂膜的质量。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如涂料的粘度、干燥时间、喷涂厚度等，以确保涂膜质量。
二、颜色不匀颜色不匀是指喷涂后涂层颜色不均匀、有斑点或色差等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.涂料颜色不匹配：如果使用的涂料颜色不匹配，也容易导致涂层颜色不匀。
2.喷涂数量和角度不当：喷涂时，如果涂料的喷涂数量和角度不均匀，也会导致颜色不匀。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的粘度等因素都会影响涂层的颜色。
改善对策：1.选择符合要求的涂料：确保所使用的涂料颜色与要求相匹配。
2.均匀喷涂：保持喷涂时手动或自动喷涂设备的稳定，均匀喷涂涂料。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如喷涂数量和角度，确保涂料均匀覆盖被喷涂物。
三、起皱起皱是指喷涂过程中出现皱褶、起皮等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂厚度不均匀：如果涂料喷涂的厚度不均匀，会导致干燥过程中涂层收缩不均，出现起皱。
2.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的挥发速度等因素都会影响涂层的干燥。
序号缺陷种类现象描述原因分析发花1. 所用的溶剂溶解力不强或施工粘度太低，或施工前未对油漆进行充分搅拌。
2. 漆膜过厚，上下发生对流、发花而形成六角形的小花纹。
3. 喷涂设备未清洗干净。
4. 使用单色漆调制复色漆时，使用不同厂家的调色系统，色母混溶性差。
起泡 1. 由于原子灰、填眼灰或底漆的施工方法不当，导致空气陷入漆膜。
2. 漆膜连接处的羽状边处理不当。
3. 漆膜盖在缝隙或死角上，使漆膜下面形成空隙。
4. 由于使用劣质稀释剂或使用的稀释剂不足，压缩空气的压力太高或者干喷涂等。
5. 没有正确处理及封闭基底，特别是喷涂玻璃钢表面时。
3针孔 1. 涂装后流平时间不足，烘烤时升温过快。
2. 涂层过厚或被涂物表面温度过高。
3. 稀释剂选用不当，造成漆膜表面干燥过快，底层溶剂不易挥发出。
4. 被涂物表面粗糙，腻子层不光滑，未进行封闭就直接喷涂面漆。
5. 压缩空气或涂料、稀释剂中含有水分。
6. 涂料搅拌后产生的气泡未消失就喷涂或喷涂的压力太大4缩孔 1. 涂装环境或基底上存在含有硅的有机化合物。
2. 其它有污染源如油脂、肥皂结块、洗涤剂、蜡或其它油污等。
3. 底层漆中含有不配套的成份。
4. 喷漆室内蒸气饱和。
5. 压缩空气中可能混入水份和油污。
5流挂1. 施工不当，喷枪距离与被涂物面太近。
2. 走枪速度太慢，一次喷涂过厚等。
复色漆在喷涂过程中或干燥成膜时，漆膜的颜色局部不均匀，出现斑痕、条纹和色相杂乱等现象。
喷涂后在干燥的过程中或以后的时间里，涂层产生气泡状的肿起或孔，或在内部有气泡产生的现象。
漆膜在涂装后的干燥过程中，由于稀释剂的挥发速度过快，使漆液来不及补充，而产生针孔状小孔或象皮革毛孔一样的现象。
漆膜表面出现大量的大小从针孔到直径为1厘米的火山口状圆孔。
通常大尺寸的缩孔单独出现，而小缩孔则成片出现在喷涂油漆的过程中漆膜形成由上向下流或下边缘增厚的现喷油缺陷原因分析及改善对策123. 油漆施工的粘度偏低。
喷漆常见缺陷及解决措施喷漆是一种广泛应用的表面涂装技术，然而在喷漆过程中，可能会遇到各种缺陷。
这些缺陷可能源于涂料、涂装工艺、环境条件或其他因素。
本文将探讨喷漆过程中常见的缺陷及相应的解决措施。
●漆面粗糙漆面粗糙可能是由于涂料干燥过快、喷枪调整不当、表面预处理不良等因素引起的。
为解决这一问题，可以尝试以下方法：●降低涂料干燥速度，适当调整稀释剂的用量。
●检查喷枪调整是否合适，如气压、喷幅等。
●加强表面预处理，确保表面干净、无油脂等杂质。
气泡气泡的产生可能是由于涂料混合不均匀、表面潮湿或气泡过多等因素造成的。
为解决这一问题，可以尝试以下方法：●确保涂料混合均匀，无气泡。
●在干燥的环境下进行涂装，避免潮湿表面。
●使用合适的消泡剂，消除气泡。
剥落剥落可能是由于底材处理不当、涂层附着力差等因素引起的。
为解决这一问题，可以尝试以下方法：●加强底材处理，确保表面干净、无油污等杂质。
●选择合适的涂料，确保涂层附着力强。
●适当增加涂装层数，提高涂层附着力。
漆面光泽不均漆面光泽不均可能是由于涂料混合不均匀、涂装操作不当等因素引起的。
为解决这一问题，可以尝试以下方法：●确保涂料混合均匀，无杂质。
●适当调整涂装操作，如喷枪距离、移动速度等。
●使用合适的稀释剂，调整涂料的粘度。
颜色差异颜色差异可能是由于涂料颜色不均、涂装操作不当等因素引起的。
为解决这一问题，可以尝试以下方法：●确保涂料颜色均匀，无杂质。
●适当调整涂装操作，如喷枪气压、喷幅等。
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法喷漆工艺在许多制造业领域中起着重要作用，可以为产品增加美观度和保护性。
然而，在实际操作过程中，常常会遇到一些质量问题，例如喷漆不均匀、起泡、色差等。
本文将针对喷漆工艺中常见的质量问题进行详细分析，并提供相应的解决方法。
1. 喷漆不均匀喷漆不均匀是喷漆工艺中最常见的质量问题之一。
其主要原因可能是设备问题、操作不当或者材料质量不合格。
针对这个问题，我们可以采取以下措施进行处理：首先，检查喷枪或者喷嘴是否堵塞，及时清理或更换受损的部件。
其次，确保喷涂厚度均匀。
可以使用喷涂厚度仪进行检测，如果有不均匀现象，则需要调整喷涂距离和喷枪压力。
最后，要确保涂料的稀释比例正确，如果浓度过高或过低都可能导致喷涂不均匀。
根据具体材料的要求，进行适当的调整。
2. 起泡起泡是另一个常见的喷漆质量问题，通常是由于涂料中的气体无法完全释放而导致的。
以下是处理起泡问题的一些方法：首先，选择合适的喷涂工艺。
可以尝试降低喷涂压力或调整喷枪距离，以减少涂料在表面形成气泡的可能性。
其次，确保涂料完全搅拌均匀，以防止其中存在大气泡。
另外，要保证基材的表面干燥、清洁和光滑，以便涂料能够更好地附着并排出潜在的气泡。
3. 色差色差是指涂装表面出现的不一致的颜色。
这可能是由于涂料本身的质量问题、施工环境的差异或操作人员的不当处理导致的。
下面是解决色差问题的几种方法：首先，确保使用的涂料来源可靠，并符合预期颜色的要求。
其次，要控制好施工环境的温度和湿度。
过高或过低的温度都会影响涂料的干燥速度和颜色表现。
另外，操作人员应该严格按照涂料生产厂家提供的使用说明进行操作，以确保正确的涂装过程。
4. 涂料流挂涂料流挂是指喷涂后在表面上形成垂直流痕或滴状流动的现象。
这可能是由于喷涂过度或者涂料粘度过高导致的。
下面是处理涂料流挂问题的一些建议：首先，调整喷涂时间和压力，确保每一次喷涂的涂料量适中。
其次，可以尝试使用低粘度的涂料，以减少涂料在表面上流动的可能性。
油漆缺陷及解决方法油漆缺陷是指在油漆表面上出现的各种瑕疵和问题，这些问题会影响到油漆的美观和使用效果。
下面将介绍一些常见的油漆缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是油漆表面上出现的一种凸起，通常是由于油漆涂刷时未处理好表面的污垢、灰尘或湿气等引起的。
解决方法是在油漆涂刷前先清洗和处理好表面，确保干净和干燥，避免污垢和湿气进入油漆涂层。
2.起皮：起皮是指油漆表面上出现小块或大片的脱落现象，通常是由于油漆与底层附着不良或油漆质量差引起的。
解决方法是在涂刷前先清洗和处理好表面，确保油漆可以牢固附着在底层上。
此外，选择质量好的油漆也是避免起皮问题的重要措施。
3.裂纹：裂纹是指油漆表面上出现的开裂现象，通常是由于油漆涂层与底材的膨胀系数不一致或油漆层厚度不均匀引起的。
解决方法是在涂刷时控制好油漆的厚度和涂刷次数，避免不均匀涂刷造成的厚薄差异，同时选择与底材相匹配的油漆，减少膨胀系数的差异。
4.漏刷：漏刷是指涂刷时出现的漏涂或遗漏的现象，通常是由于涂刷时操作不当或过于草率引起的。
解决方法是在涂刷前先进行好准备工作，包括清洗表面、遮盖保护等，确保涂刷过程中的细节得到充分关注和处理。
此外，适当调整涂刷方法和工具，确保涂料均匀覆盖表面。
5.溢涂：溢涂是指涂刷时涂料超出预定范围的现象，通常是由于涂刷时控制不好涂料的量和涂刷的方向引起的。
解决方法是在涂刷前先进行好遮盖和保护工作，确保只将油漆涂刷在需要的区域上。
同时，涂刷时注意掌握好涂料的量和涂刷的力度，避免溢涂问题的发生。
6.粗糙：粗糙是指油漆表面上出现的不光滑和触感粗糙的现象，通常是由于油漆质地不好或涂刷时操作不当引起的。
解决方法是选择质量好的油漆，并使用适当的涂刷工具，确保油漆涂料的均匀和光滑。
此外，涂刷时注意控制好涂料的量和涂刷的方向，避免过多涂刷或涂刷方向不一致造成的粗糙问题。
总的来说，避免油漆缺陷的发生需要做好涂刷前的准备工作，包括清洗和处理表面、选择好的油漆质量、使用适当的涂刷工具等。
喷涂缺陷问题原因分析改善对策方案
多油，少油
1、喷涂施工
2、涂料粘度
3、碟枪调校/链速/行
A：溶解不良
B：流平性不良
C ：流挂
1、 粘度太低
2、 水帘柜溅水
3、 打砂痕印加喷
4、 油漆沉湎
5、 手印
6、 磷化膜有油点
D ：橙皮状（柚子皮）
E ：透底
印斑
F ：白化
1、 喷油过多
2、 天那水太快干
3、 工件上有水份或油
4、 压缩空气有水
G ：杂质
H ：鱼眼（开花）
起泡
I：起泡
J：针孔
K：枯瘦（丰满度差）
涂装缺陷及其对策
涂装缺陷是涂装作业过程中经常会出现的一些现象，但只要我们对漆膜缺陷的来龙去脉进行调查摸清原因，缺陷本身并不可怕。
在一般情况下是很容易得到解决的，因为归纳起来漆膜缺陷无外乎就以下几个方面：
1、被涂装物是否适合于该种涂料的涂装。
2、素材处理是否符合涂装要求。
3、涂装环境是否有污染源如：灰尘、油污、锯屑、脱模剂、平坦剂、油性脂等。
同时涂装环境如视线不
良造成作业困难也易形成人为漆膜缺陷。
另如涂装室空气流通不畅也极容易造成干燥问题缺陷。
4、涂装员工的熟练程度也直接影响到漆膜的表面效果。
5、设备简陋，气压温相差太悬殊也极容易造成涂装缺陷。
6、使用劣质涂料或任意调加其他品牌涂料也经常会造成不可预知缺陷。
可风涂装病态是来自多方面的，
针对这一情况，两用表格形式把它们进行归纳及总结。
附表1-1涂装漆膜缺陷及其对策：
附表1-2涂装漆膜缺陷及其对策。
喷漆缺陷原因及改善方法喷漆缺陷是指在喷涂过程中或者喷涂后，出现的涂膜表面的不良现象，如起泡、浮灰、脱膜、流挂、流界等。
这些缺陷的出现会降低涂膜的质量，影响产品的美观度和耐久性。
下面将从喷漆缺陷的原因和改善方法两个方面进行探讨。
喷漆缺陷的原因通常可以分为以下几个方面：1.喷涂材料的质量问题：喷涂材料的质量问题是引起喷漆缺陷的主要因素之一、例如，涂料的成分不均匀、粘度不稳定、固化剂和稀释剂使用不当等，都会导致涂膜出现不良现象。
2.喷涂条件不当：喷涂条件不当也是喷漆缺陷的常见原因之一、例如，环境温度过高或过低、湿度过高、风力过大、喷涂厚度不均匀等，都会造成涂膜的不良现象。
3.喷涂设备问题：喷涂设备的问题也是喷漆缺陷的原因之一、例如，喷嘴堵塞、喷嘴口径选择不合适、涂料供应系统不稳定等，都会导致喷涂不均匀，从而出现涂膜的缺陷。
针对以上原因，可以采取以下改善方法：1.选择优质的喷涂材料：选择质量稳定、成分均匀的喷涂材料是避免喷漆缺陷的关键。
应该选择可靠的供应商，确保涂料的质量稳定，并且经常对涂料进行检测，确保涂料的质量合格。
2.优化喷涂条件：喷涂条件的优化对于避免喷漆缺陷非常重要。
要根据具体情况选择合适的环境温度、湿度和风力，保持稳定的喷涂厚度，提高喷涂的效果。
3.检查和维护喷涂设备：定期检查和维护喷涂设备也是避免喷漆缺陷的重要措施。
应该经常清洁喷嘴，确保喷涂设备正常运行，如果发现异常情况及时修复或更换设备，以确保喷涂的质量。
4.加强培训和管理：加强喷涂人员的培训和管理，提高技术水平和责任意识，可以有效地减少喷漆缺陷的发生。
同时，建立健全的质量管理体系，规范喷涂操作流程，对喷涂过程进行严格的监控和管理，确保涂膜的质量符合要求。
综上所述，喷漆缺陷是一个复杂的问题，涉及到多个方面的因素。
通过选择优质的喷涂材料、优化喷涂条件、定期检查和维护喷涂设备以及加强培训和管理，可以有效地改善喷漆缺陷，提高涂膜的质量，降低产品的不良率。
喷漆常见缺陷及处理1流挂、垂流与流痕（1）原因●溶剂挥发缓慢。
●涂的过厚，如重枪处。
●喷涂距离过近，喷涂角度不当●涂料粘度过低。
●几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。
●气温过低●涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。
●在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
（2）预防措施●溶剂选配适当。
●对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。
为了要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
●提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20厘米，并与物面平行移动。
●严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。
●适当换气，气温保持在10℃以上。
●添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
●在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
2粗粒、疙瘩（1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。
（2）原因●周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。
●涂料未很好过滤。
●易沉淀的涂料未很好搅拌。
●涂料变质●漆皮被搅碎，混杂在漆中。
●闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。
（3）防止措施●涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。
●被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。
●涂料应仔细过滤，充分搅匀。
3、露底、遮盖不良（1）、原因●涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。
●涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。
●涂布不仔细。
●涂料粘度稀，涂得过薄。
●底漆和面漆的颜色相差过大。
（2）、预防措施●选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料●把桶底充分搅起。
●仔细涂布，注意施工粘度。
●使下一层漆膜的颜色与面漆的颜色相近似。
4、咬起漆面漆后出现下涂层被咬脱离，多呈绉纹胀起的现象。
（1）原因●涂层未干透就涂下一道漆。
●面漆的溶剂能溶胀底漆。
喷漆常见缺陷及处理1流挂、垂流与流痕 (1) 原因」溶剂挥发缓慢。
_ 涂的过厚，如重枪处。
」 喷涂距离过近，喷涂角度不当 」涂料粘度过低。
- 几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。
-气温过低」 涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。
- 在旧漆膜上(特别是在有光的漆膜上)涂布新漆时也易产生流痕。
(2) 预防措施-溶剂选配适当。
_ 对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。
为了要获得较厚的涂层，热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
_ 提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件 25-30厘米，喷小件厘米，并与物面平行移动。
-严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。
_ 适当换气，气温保持在 10C 以上。
_ 添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
」 在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
2粗粒、疙瘩(1) 在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小 的称为痱子，有的呈极微细的(针尖状的)颗粒分布，且影响光泽。
(2) 原因- 周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。
」涂料未很好过滤。
-易沉淀的涂料未很好搅拌。
」涂料变质」 漆皮被搅碎，混杂在漆中。
- 闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。
(3) 防止措施- 涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。
_ 被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。
-涂料应仔细过滤，充分搅匀。
3、露底、遮盖不良 (1 )、原因- 涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。
- 涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。
- 涂布不仔细。
- 涂料粘度稀，涂得过薄。
-底漆和面漆的颜色相差过大。
(2)、预防措施对于 15-20-选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料」把桶底充分搅起。
_ 仔细涂布，注意施工粘度。
_ 使下一层漆膜的颜色与面漆的颜色相近似。
4、咬起漆面漆后出现下涂层被咬脱离，多呈绉纹胀起的现象。
（1）原因-涂层未干透就涂下一道漆。
_ 面漆的溶剂能溶胀底漆。
-涂得过厚。
（2）预防措施-底涂层应干透，再涂面漆。
或溶剂挥发后即涂面漆。
_ 面漆采用溶解力弱的溶剂。
-为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。
易咬起底涂层的涂料有：硝基漆、环氧树脂涂料等含有强溶剂的涂料。
5、白化、发白、变白（1）白化、发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重的失光，膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降。
但有时在干燥过程中会恢复为本来的面貌。
（2）原因- 空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面的温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”发下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。
-所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快。
-被涂物表面温度太低。
」涂料或稀释剂中含水。
-在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。
-溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。
（3）预防措施」选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇等。
-在涂漆前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10C或在喷涂后立即将物件送进温热的烘箱中干燥。
-涂装场地的环境温度最好在15-25 C ,相对温度不应大于70%。
-使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分。
-合理选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。
容易产生白化、发白、变白的涂料有：硝化纤维素涂料、过氯乙稀树脂涂料、磷化底漆和其他挥发型干燥涂料。
6、拉丝（1）涂料在喷涂时雾化不好，而成丝状使漆膜呈丝状膜。
（2）原因涂料的粘度高，或涂料用合成树脂分子量大，按普通涂料施工粘度喷涂时仍会出现拉丝现象。
-稀释剂的溶解能力不足。
-树脂应超过无丝喷涂含固量。
（3）预防措施」通过试验选择最适宜的施工粘度，或最适宜的施工含固量（即无丝喷涂含固量）。
_ 选用溶解力适当的稀释剂。
_ 使用分子量分布均匀的树脂，以提高无丝喷涂含固量。
易产生这一弊病的涂料有：环氧树脂涂料、丙烯酸树脂涂料、氯乙烯树脂涂料、氯化橡胶涂料等。
7、缩孔、抽缩（1）涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。
抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补，是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0.1〜2毫米直径的圆形，但生产的因素不同，也有不定形或面积大的。
一般称不定形面积大的为抽缩（发笑）；呈圆形称为缩孔；如果在圆孔内有颗粒，又称为"鱼眼”。
（2）原因主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。
一般是清漆和含颜料少的色漆易产生这一缺陷。
①涂料方面-漆基熟化不足。
-漆基选择和混合比不当。
-颜料的选择、分散和混合比不适当。
-溶剂和助剂的选择和混合比不适当。
_ 涂料的表面张力过大。
-涂料的流动性不良，展平性差。
_ 涂料的释放气泡性差。
②涂装方面-在旧涂层和过渡平滑的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。
-被涂面（例如封底层、二道浆或面漆层等）长期放置后，在涂装前未经过适当处理。
-被涂物面被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。
-干打磨和湿打磨后处理不净。
例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成份的场合。
-涂料与被涂物的温差大。
-压缩空气中混有油和水。
-作业中用的擦布的手套已被污染。
-在被涂面有从漆膜中溶出硅油等成分。
-在烘干时烘炉排气不充分，晾干时间短，装载的被子涂物数量多，还有炉内的温度上升过快。
③涂装环境方面-空气不清洁，有尘埃和喷溅物。
-在刚在涂装前、涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或其他种涂料喷雾所污染。
-在高温、多温的环境或极低温的环境下涂装等。
湿润不良的原因与上述三方面都有关系，应根据具体原因，分别采取措施。
如果是被涂物表面污染，所产生的抽缩的形状和大小都不固害。
如果涂料本身的原因，例如以硅油作为添加剂造成的，抽缩通常呈圆形，其直径为2毫米左右。
抽缩产生的经过，可分为如下两种：-湿漆膜上出现抽缩，有的在重涂后或干燥后抽缩消失；有的在重涂或干燥后不消失，残留有抽缩，或凹洼。
_ 湿漆膜上无抽缩，而干燥后出现抽缩或凹洼（这种现象一般出现在烘干以后）。
（3）预防措施-避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂漆面，确保被涂面上无油、水、硅油及他种涂料漆雾等附着。
_ 在附近不能使用有机硅系物质。
-旧涂层或过渡平滑的被涂物应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。
_ 压缩空气中严禁混入油和水。
-注意烘干室中被涂物件的装载量和排气。
-晾干时间和被涂物在炉内的升温速度应适度。
_ 添加表面活性剂等。
_ 涂料与被涂物的温度应尽可能保持接近。
-应在清洁的空气中涂装，为此应进行空调和喷漆室内保持正压。
8陷穴、凹洼（1）漆膜产生像半月形，同小米至小豆粒那样大小的凹洼，但并不漏被涂面，而“缩孔” 和“鱼眼”凹洼处露出被涂面。
（2）原因（与产生缩孔弊病的原因相仿）-被涂面上有油、脂、肥皂、水、灰尘的残存。
-有异种不相容的漆雾附着。
_ 喷涂用空气中含有水分、油分等。
-所使用的涂料的表面张力高。
-在涂装场所附近有使用有机硅系物质的场合。
（3）预防措施-涂装前被涂面应清洁。
-在附近不应涂装异种涂料和使用有机硅系物质。
_ 添加降低表面张力的表面活性剂和使用增加流动性的添加物（例如乙基溶纤剂）。
-确保喷涂用空气应无油、无水分。
易产生凹洼弊病的涂料有：喷用水性涂料、丙烯酸树脂涂料、环氧树脂系涂料、氨基醇酸树脂涂料、聚胺酯树脂涂料。
9、溶剂泡、气泡（1）在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内部有气泡。
特别是烘干型涂料易产生这一弊病。
由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的泡称为气泡。
（2）原因-溶剂蒸发快。
-厚漆膜的急剧加热。
-涂料的粘度高。
-底涂层未干，还含有溶剂。
-搅拌涂料过分急剧。
-涂刷时刷子走动急速。
-被涂表面上残留有水分的场合。
（3）预防措施-使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高。
_ 涂层烘烤干燥时徐徐加热升温。
_ 确认底漆层干透后再涂面漆。
_ 添加醇类溶剂或消泡剂。
10、针孔（1）在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔。
孔径约为100微米左右。
（2）原因①涂料方面_ 清漆的精制不良。
-溶剂的选择和混合比不适当。
-颜料的分散不良。
-添加助剂的选择和混合比不适当。
_ 涂料的表面张力过高。
-涂料的流动性不良，展平性差。
-涂料释放气泡性差。
-贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病（沥青漆易产生这一弊病）。
涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。
②涂装方面-被涂物面（例如封底涂层或二道浆面）上残留有水、油或其它不纯物，清除得不仔细。
-溶剂的挥发速度快，且其添加量较其它溶剂多。
-涂料的粘度高，且溶解性差。
-长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。
-喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。
-湿漆膜的升温速度过快，晾干不充分。
_ 被涂物是热的。
-湿漆膜或干漆膜过厚。
③涂装环境方面-空气流通快且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。
_ 湿度高。
（3）预防措施防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。
在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。
易产生针孔的涂料有：双组分聚氨酯涂料、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸树脂涂料、不饱和聚酯树脂涂料、环氧树脂涂料、沥青漆清漆或含颜料最少的色漆（如黑色漆）。
11、起皱（1）直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。
（2）原因-大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
-过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。
含有0。
5-2%的亚麻油酸锰或松焦酸钴的厚漆可以发生起皱现象。
-骤然高温加热烘烤干燥，漆膜将有更大的起皱倾向。
-漆膜过厚，超出常规。
-用浸渍法施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也容易产生起皱。
-易发挥的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
（3）预防措施_ 适量地控制桐油使用量。
_ 少用钴、锰干剂，多用铅或锌催干剂。
对于烘烤型涂料加用锌催干剂防止起皱的效果特别突出。
_ 涂料的组分中增加树脂的含量。
_ 严格控制每层涂装厚度。
-按照烘烤干燥技术条件制定逐步升温烘烤干燥的工艺规范。
_ 采用防止起皱剂，如在需烘干的金属涂装采用醇酸树脂磁漆的场合，在醇酸漆中添加少量（5%以下）的氨基树脂作为防止起皱剂，这样一次喷到40微米以上也不会起皱。
