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间歇式固定层煤气发生炉的工艺操作与节能探讨作者/来源：孟新东 (湖南金信化工有限公司冷水江 417506) 日期：2007-2-130 前言据了解，在我国合成氨生产中，中小型氮肥大厂占有很大比重，而中小型氮肥厂合成氨原料气的制备，80％以上采用固定层煤气炉生产。
煤气炉生产原料气的能耗和成本占合成氨总能耗和总成本的60％左右。
因此，如何搞好固定层煤气炉的调优与节能，是当前中小型氮肥厂十分重要的工作。
本文从固定层煤气炉的生产原理及制气效率入手，根据本人多年来工作实践及近年来兄弟厂的技术改造经验，谈谈如何进行固定层煤气炉最佳工艺条件的选择及技术改造，从而达到降低能耗，减少成本，提高经济效益的目的。
1 固定层煤气炉的生产原理及其制气效率在合成氨生产中，需要制备氢氮比为3∶1的原料气。
在中小型氮肥厂中，大都以空气和蒸气为气化剂，间歇通入固定层煤气炉，与灼热的炭起反应，生产半水煤气。
根据生产工艺和安全需要，制气循环为吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、吹净五个阶段，概括起来可分为吹风和制气两个阶段。
吹风阶段将空气通入固定层煤气炉中，空气中的氧与灼热的炭起反应，其主要反应式如下：2C+O2=2CO+234.08kJ (Ⅰ-1-1)C+O2=CO+401.93kJ (Ⅰ-1-2)CO2+C=2CO－172.28kJ (Ⅰ-1-3)进行吹风的目的是将碳与氧气的反应所产生的热量贮存于炭层中，供碳与蒸汽反应生成水煤气使用。
这一阶段中，在消耗一定炭量情况下，贮存于炭层中热量越多，其吹风效率越高。
E吹风=(Q’反－Q’气)／Q’燃×100％ (Ⅰ-2)式中：E吹风——吹风阶段的效率；Q’燃——吹风阶段消耗的燃料所具有的热值；Q’反——吹风时反应放出的热量；Q’气——吹风气带走的热量。
在制气阶段中，将蒸汽通入固定层煤气炉中，蒸汽与灼热的炭反应，生产半水煤气。
其主要反应式如下：C+CO2=CO+H2－131.38kJ (Ⅰ-3-1)C+2H2O=CO2+2H2－90.196kJ (Ⅰ-3-2)CO+H2O=CO2+H2+41.19kJ (Ⅰ-3-3)其主要副反应有：C+2H2=CH4+74.898kJ (Ⅰ-3-4)这一阶段反应主要是吸热反应，吹风阶段贮存于炭层中的热量越高，制气反应越有利，制气效率越高，其制气效率E制气是指所获得的水煤气的热值Q气与气化时消耗的燃料所具有的热值Q燃、气化剂所带入热量Q蒸与吹风时蓄积于燃料层内可利用的热量Q利用三者和之比，可用下式表示：E制气=Q气／(Q燃+Q蒸+Q利用)×100％ (Ⅰ-4)吹风时蓄积于燃料层内可利用的热量Q利用应相当于气化反应时所吸收的热Q反，反应后水煤气所带走的热量Q煤气水与热损失Q损三者之和。
间歇式固定层增氧制气出现的问题浅析及措施探讨石春发【摘要】针对间歇式固定层增氧制气过程中出现的半水煤气中CO2含量上升、吹风气中CO含量升高、入炉空气中氧含量波动大等问题进行了原因分析,并对可采取的措施进行了探讨.在加大吹风阀手轮开度后,吹风时间从21 s缩短至18 s,可减少吹风气中CO含量上升的幅度;上加氮时间从10 s延长至15 s后,半水煤气中φ(CO2)可降低约0.2％;调节吹风时间在18～20 s、循环时间为120 s,氧含量波动范围可控制在2％以内.【期刊名称】《化肥工业》【年(卷),期】2018(045)006【总页数】3页(P50-52)【关键词】固定层间歇制气;增氧制气;合成氨【作者】石春发【作者单位】云南云天化股份有限公司红磷分公司云南开远 661600【正文语种】中文【中图分类】TQ113.26云南云天化股份有限公司红磷分公司(以下简称红磷分公司)80 kt/a合成氨装置始建于1997年，设计规模为30 kt/a合成氨，于1999年投产，造气采用固定层间歇式气化工艺，配置4台Φ 2 610 mm造气炉，原料主要使用焦炭。
2001年12月完成了“3改8”工程改造，液氨由年产30 kt提升至80 kt，Φ 2 610 mm造气炉由4台增加至9台，仍采用焦炭制气。
近年来，随着焦炭价格的不断上涨，使得合成氨生产成本不断增加。
为了提高现有合成氨生产装置的整体水平、增强企业竞争力、降低液氨生产成本、增加企业经济效益，对原料路线进行了调整并对系统进行了优化改造，原料由焦炭改为煤棒。
在此次技改中，为提高造气效率、降低成本，针对云南煤灰熔点低、活性差的特点，造气采用增氧制气。
增氧制气投用后取得了很好的效果，单炉发气量增加了800～1 000 m3/h(标态)，吨氨煤耗降低了30 kg以上，但在采用增氧制气生产过程中也出现了一些问题。
1 间歇式固定层增氧制气出现的问题及原因分析该增氧制气装置于2012年3月投入使用，投用当天效果明显，单炉发气量从4 500 m3/h(标态)左右提高至5 500 m3/h(标态)左右，吨氨煤棒消耗从1.80 t下降至1.75 t左右，造气成渣率明显上升，炉渣中残碳含量明显下降。
谈锅炉制造中的常见问题与解决之道摘要：锅炉制造是一个复杂的过程，具有多种工艺和流程。
在锅炉制造过程中，常常会遇到一些问题，例如制造技术不足、材料质量不合格、生产设备不完善、操作不规范等。
这些问题可能会导致生产效率低下、产品质量不稳定、生产成本过高等一系列问题。
为了解决这些问题，需要采取一些有效的措施。
关键词：锅炉制造；常见问题；解决方法锅炉制造对工业生产和人民生活都极为重要，尤其是作为必需品的区域，锅炉设备的安全性和高效性不容差错。
然而，在制造过程中常常会遭遇一些问题，会导致锅炉出现安全隐患，影响使用效果。
一、当前锅炉制造中的常见问题分析（一）制造技术不足在锅炉制造过程中，制造技术是非常重要的。
各个环节的工艺都需要精湛的技术和经验。
然而，在一些小企业或新进制造商中，制造技术并不足够成熟，可能无法生产高质量的锅炉产品。
这种情况下容易出现质量问题和安全隐患，会影响客户对产品的信任度，严重时可能造成经济损失和社会影响。
（二）材料质量不合格锅炉制造的材料质量是制造质量的关键。
由于各种原因，包括采购渠道不清晰、材料生产商信誉度不高等，锅炉制造商经常会面临材料质量不良的情况。
一些质量不合格的材料过于脆弱，可能无法承受高压和高温，导致锅炉产品质量低下。
（三）生产设备不完善生产设备对生产效率和产品质量有着极大的影响。
锅炉制造商需要先进的生产设备来保证生产质量和效率。
设备老旧、灵敏度不够、操作效率低下都会影响制造质量和数量。
特别是清洗、焊接、试压等环节，设备的效率和稳定性必须得到保证。
（四）操作不规范在锅炉制造过程中，操作规范是非常重要的。
这些操作包括焊接、试压、安装、调试等。
如果操作不规范，可能会导致产品质量不稳定、安全隐患和人身伤害。
尤其是在焊接和试压过程中，操作必须精确和反复，以保证制造控制和过程通畅。
二、锅炉制造中相关问题的解决之道（一）提高制造技术水平锅炉是工业生产中必不可少的设施，其制造技术对于工业生产的质量和效率有着至关重要的影响。
稳定造气炉长周期运行的措施摘要：造气炉作为造气工段的核心设备，它的检修质量直接决定了造气炉的稳定运行周期。
根据中能公司造气岗位生产实际情况出发，对检修和运行当中的一些问题进行分析，对提高造气炉的运行周期提出一些具体的措施。
造气炉使用的煤炭在性能上每批都有差别，这是操作人员无法控制的，只能通过工艺优化操作适应每批原料，使生产长周期安全稳定运行。
在隐患排查方面，经过一系列的学习培训，提高了员工的业务水平和责任心。
目前最关键的问题是优化工艺操作，而优化工艺操作的前提是正确判断炉况。
1、影响造气炉使用寿命的因素目前造气炉各部分备件使用周期存在差异，中能化工造气炉备件具体使用周期为:炉箅、灰盘总成、密封板、炉条机为12个月，灰渣箱为24个月，炉底、炉底短接为2.5年，上下行阀、煤总阀、各蒸汽阀门、油缸根据检查情况进行更换，但使用周期都在18个月以上。
从备件的使用周期上看，延长使用周期较短(12个月)备件的使用寿命，成为提高造气炉使用寿命的关键。
1．1炉箅使用情况调查最初炉箅的使用材质是铸钢，对造气炉制定的大修周期为1年。
当对造气炉进行大修时常发现炉箅的狼牙部分出现磨损的情况，主要表现为狼牙棱角变为圆形，失去对炉渣的破碎作用。
为此根据实际情况要求近年来厂家对炉箅进行改造，首先对磨损狼牙进行改造，具体方案为将狼牙材质更换为含有高锰铬钢的狼牙，同时利用燕尾槽的形式镶嵌到炉箅体上，通过材质提高狼牙使用周期，达到降低维修费用的目的。
经过单台造气炉试用，效果很理想。
最后与厂家沟通决定对整体材质进行更换，选用含有高锰铬钢的铸铁炉箅。
铸铁相对于铸钢耐磨性强，同时不易高温变形。
通过对几台造气炉的检修情况来看，含有高锰铬钢的铸铁炉箅使用1年后狼牙部分仅有部分磨损，并不影响其破渣作用。
但由于部分造气炉多次用循环水炉底带水，导致高温炉箅迅速降温出现炸裂情况。
这是由于操作人员不精心，长时间对炉底加循环水造成的，对此车间要求操作人员对加循环水时间进行严格管控，制定严格的作业标准。
固定层造气炉在运行中的主要影响因素及改进措施沈东新(大庆油田牡丹江新能源有限责任公司，黑龙江大庆163411 )摘要：对造气炉内结块、结疤严重、火层上移、炉内单点温度升高等情况的主要影响因素进行分析研究，并采取了相 应的改进措施，取得了较好的效果。
关键词：造气炉；焦炭；水夹套；火层；问题中图分类号：TQ054 文献标识码：B文章编号：1671-0711 (2016) 08 (下）-0036-02大庆油田化工有限公司醋酸装置使用的固定层造 气炉，是以二级冶金焦为原料，以纯氧和二氧化碳为 气化剂，经过碳的氧化还原反应制得含一氧化碳~ 68% (V)粗原料气。
在运行过程中出现了炉内结块、结疤 严重，火层上移，炉内单点温度升高等一系列的问题，笔者根据造气炉运行的实际情况，通过分析、总结，找 出了问题的主要影响因素。
1固定层造气炉运行原理固定层造气炉底部有炉篦装置，燃料由上端加入，而气化剂由下端鼓入，燃料与气化剂逆向移动，在气化 层内进行反应，燃料自上而下移动时，发生一系列物理 和化学变化，共分为5层，分别为干燥层、干馏层、还 原层、氧化层及灰渣层，造气炉简图见图1。
（1)干燥层：在燃料层的顶部，新补充的燃料与热的煤气接触，使燃 料中的水分蒸发。
（2)干馏层：温度比干燥层稍高，燃料发生热分解，放出挥发份及其它热分解产物；（3) 还原层：炽热的原料在还原层中与气化剂中的二氧化碳 气发生还原反应，生成C O气；（4)氧化层：温度最 高的区域，炽热的焦炭被气化剂中的氧氧化成二氧化碳 和一氧化碳，并放出大量的热量，还原层中的热化学反 应所需的热量以此来维持；（5)灰渣层：气化后炉渣 所形成的灰层，它能预热和均匀分布自炉底进入的气化 剂、并起着保护炉条和灰盘的作用。
2原料焦炭性质的影响2.1焦炭的灰融点造气炉按原设计条件，入炉混合气量为2 600 m3/h，氧碳比为0.43~0.54,气化层温度在1 3001C左右，所使 用原料焦的灰融点> 1 420C,气化层温度始终低于灰 融点温度操作。
固定层间歇式造气生产应掌握的9大问题在原料气的生产过程中，为了获得较高的产气量和较理想的气体成分，必须使控制气过程具备两个条件：（1）保持炉内燃料层具有较高的温度和较高的气化剂流速；（2）对于不同的原料选择相适应的碳层高度，也与燃料的粒度和性质有关。
为了使制气过程具备这两个条件和实现造气高产低耗，在正常操作中必须严格掌握几个关键问题，以期引起重视。
1）掌握并确立正确的造气理念固定层间歇制气的过程，是一个燃料热量的有效利用问题。
而燃料热量利用率的高低差别在于：制气过程所选用的工艺及造气炉本身的差异。
在整个制气过程中，在水煤气中为分解蒸汽焓，以及排放吹风气的[wiki]潜热[/wiki]损失，是造成固定床间歇制气热损失的最主要形式，其次，是吹风气与半水煤气的[wiki]显热[/wiki]损失和飞灰造成的热损失，另外还包括灰渣造成的热损失及夹套壁的散失热。
那么搞好燃料的热量利用，降低吨氨煤耗的最佳途径应该是：降低蒸汽制气过程对吹风阶段热量的需求；而吹风过程中所产生的热量，最有效、最经济的利用途径是尽最大可能地将热量储蓄在炉内，而非在炉外进行回收。
切忌在单炉系统上过分追求实现节水蒸汽自给。
为提高合成氨固定层间歇制气效率及生产能力在生产中还应遵循以下原则：（1）单炉生产：高压吹风、强风短吹、低压制气；高碳层、高气化层温度、低消耗运行。
（2）余热回收：吹风、制气分路在总管回收余热；吹风过程回收吹风气中可燃成分热量，制气过程回收未分解蒸汽及水煤气显热。
2）掌握好煤场的管理与燃料的加工煤场管理要做到“煤清楚”：（1）煤的质量清楚。
进厂煤要分析检验，煤的质量符合造气生产要求：热值高、固定碳高、热稳定性好、[wiki]机械[/wiki]强度高、灰分少。
（2）煤的数量清楚。
入厂煤，入炉煤要计量，煤厂中存放的原料煤应对方成方，标明产地、质量和数量。
（3）大粒度煤要经加工使之粒度大小适中，除去或拣净煤矸石，经过筛分筛去粉末。
间歇式造气炉现阶段必须深刻认识的几个问题陈松涛安徽三星化工有限公司前几年，国内大规模试用粉煤富氧连续气化造气炉，虽然在技术上有所突破。
但由于投资大，国产能力差，全自动操作性强，故障率高，运行周期短，不适宜化工连续生产。
由于粉煤的加工，富氧的设备投资，污水的大量生产，电耗增加，也没有从根本上解决环保问题，总体生产效益也不容乐观。
各省、市根据自身煤化工企业的资产、技术现状认为固定床间歇造气炉在我国经过70多年的发展，改进技术比较成熟，消耗较低，效益较高，比较适合我国国情，值得大力推广，但技术上还需继续提高。
国家发改委认识到这一问题的实质根源也不再强求上粉煤富氧连续气化，这给固定床间歇造气炉提供了一个大力发展机会。
现今，小氮肥的小炉型在向大炉型发展，如湖北三宁炉型从φ2600发展到φ2800，又从φ2800发展到φ3000，气化强度较高，消耗较低；而大多数原来的中氮厂，由于气化强度低、返焦高、消耗高，则把φ3000系列造气炉改造成φ2650或φ2800造气炉。
究其原因，这是由固定床间歇造气炉自身的特点及人们对它的认识程度决定的。
间歇式造气炉一般构成及附属管线：加焦机构、筒体、夹套、炉箅、上灰仓（中氮叫炉裙）、炉底、左右灰仓、中灰仓，及蒸汽、空气、煤气管线和控制阀门构成，这就决定了间歇式造气炉的特点：1）首先它是一个反应器，它是一个气体固体组成的非均相反应系。
2）原料从顶部中心炉口加入，现在给料机构基本上是上提式散布加料，这就决定了不同原料的自然分布形式。
3）流体间歇交替进入，要求空气、蒸汽入炉缓冲时间越短越好。
4）灰渣外排方式，要求炉膛径向气化强度不一，并按一定规律变化。
由于间歇式造气炉具有以上四个特点，所以它不能像其他化工均相、连续反应器一样去理论核算，理论操作，也不能像气流床造气炉、流化床锅炉那样理论可控性强。
因此，间歇式固定床造气炉就成了一个黑匣子，让人展开丰富的想象力，去探索、研究，于是出现了似是而非的理念，给人一误导，甚至出现很多截然相反的想法、做法却得到了相同的结论。
笔者就现阶段出现的一些现象以个人的粗浅认识阐述一下间歇式造气炉必须客观掌握的几个问题，以供参考。
1 理论认识与实践相结合固定床间歇式造气炉的节能降耗大多数人从理论上核算原料的热量利用率（包括潜热和显热），原料的单程转化率，蒸汽的分解率，以及风机的电耗。
但是无论以何种方式计算却解决不了根本问题，只是给我们一个可望而不可及的目标。
因为这种理论上的计算忽视了间歇式固定床造气炉的固有特点。
建国后，我们建设的中氮厂采用美国进口的UGI型φ2745造气炉和前苏联生产φ3600造气炉，这两种造气炉当时可谓流程先进，自动化程度高，各种工艺参数必须经过专家协作组或企业技术领导联席研究来确定，就是阶段时间调整1s车间也没有这个权利。
假如说某一个参数不准，操作工就没有办法操作了。
安徽涡阳化肥厂在20世纪八九十年代是全国小氮肥行业的标兵，并率先甩掉了国家的统配煤而实行自采煤，在1994年上了4台φ3600造气炉，同时采用了小炉子的操作方法，大胆对φ3600造气炉工艺进行摸索、研究。
对上下行温度指标、循环时间进行优化调整，由块煤到小粒煤，从晋城、阳城煤到河南焦作煤，现在又烧永城小粒煤，消耗较低，始终处在中氮厂的前列。
湖北三宁公司造气车间原先只有φ2600造气炉，造气炉况较稳消耗较低，后来上的φ2800造气炉达到了同样的效果。
2008年上了24台φ3000造气炉烧晋城煤末做成的煤棒，配置D700风机，一次开车成功，单炉日产氨75t 以上，达到大炉子前所未有的水平。
而中氮厂却将造气炉改造成φ2600或φ2800造气炉，有的甚至推到重建。
他们认为φ2600或φ2800造气炉技术比较成熟，结果并非如他们想象所愿，消耗同样是高，即使消耗有所下降，也降不了多少，与小氮的消耗相差甚远。
据笔者了解中氮厂烧块煤返焦低于20%的甚少，气化强度也不高。
试想，不管是φ3m系列还是φ2m系列造气炉，炉膛的结构，系统的流程只是大与小的关系，其他没有根本性的差异。
关键是大炉型是较大企业才有能力上的，理论上的核算、调整参数较多；而小炉子只有小氮才上，且炉子又少，为了降低消耗，企业领导不论造气车间采用什么方法，只要降低消耗就行，且小氮的原料粒度、煤种又不稳定，这给小氮带来了调整工艺的困难，同时也给小氮带来了调整工艺的经验，促进了小氮造气工艺的成熟，这是小氮造气消耗较低的根本原因。
因此，造气工艺不仅要有理论上的指导，更要有实践上深刻认识，达到理论认识与造气客观规律相一致，而不是简单粗浅的认识，甚至与造气客观规律相背离的认识，才能驾驭造气，降低造气消耗。
例如，造气有提高料层可以提高料层蓄热量，降低显热损失的不成文认识，并作为造气设备改造的一条前提条件。
某厂φ2800造气炉，烧中煤，炉体5m，配D500-2800风机，本来气化强度较高，返焦率小于15%，吨醇消耗入炉原料煤1.2t，在大修时，对炉体进行了加高1m，上气道由侧出改为顶出，全自动散布式加焦，空层改为1.3m，改造后返焦率大于19%，吨醇消耗入炉原料煤上升到1.4t，原一台风机供四台炉可以使生产系统满负荷生产，现需开两台D500风机，五台造气炉运行才能保证后工序正常生产。
这是该厂不顾本厂客观实际，盲目仿照所谓造气蓄热原则而造成的后果。
再如，现在把上下行炉温之和作为衡量显热损失的一个标准，但是各厂由于煤种、粒度范围、布料方式、测温点位置、料层高度、上下吹阶段时间、上下吹蒸汽流量的区别，造成的火层位置、厚度、径向温差区别，对降低消耗该指标又有多大意义。
又如，山西某厂，由于蒸汽跟不上，烧晋城煤，CO2高达11%，放灰灰渣返小粒煤35%以上，20mm以上小粒煤较多，并夹杂熔融性琉璃渣块，好多人认为是炉温低造成的，经过操作形不成正常灰渣层后，确定是吹风过热火层不能集中而过于松散过厚，副反应较多造成CO2较高，气质较差，渣层较薄。
没有灰渣过渡层造成返煤粒较高，经过加蒸汽后CO2降到10%以下，灰渣也有所好转。
总之，间歇式造气炉的工艺指标应以煤种、布料方式、料层高度为依据，稳定干燥层、干馏层、还原层、氧化层、灰渣层为基础，以炉膛料层径向温差缩小，不过热、不下生为根本，以火层温度不过热，不低温保持一定的气化强度为目标，保持适中而不偏颇的工艺条件，才能降低造气消耗。
2 流体要像连续气化一样流量稳定间歇式固定床造气炉最突出的特点是空气、蒸汽间歇进入气化炉。
要使空气、蒸汽像连续气化一样流量、流速稳定就要附加一定附属设施，就像造气油压系统一样为保持入油缸的液压油的流速流量稳定而及时设置蓄能器。
间歇式固定床造气炉空气系统、蒸汽系统也应像油压系统一样设置一定缓冲设施即现在常用的缓冲罐。
原先从美国进口的UGI造气炉蒸汽系统不加设缓冲罐，蒸汽系统配置是这样的：四台造气炉一个系统，单炉入炉蒸汽管道φ325，总蒸汽管道φ530，夹套自产蒸汽入蒸汽总管，从锅炉过来的蒸汽入φ400蒸汽管道，压力0.5～0.7MPa，分两支经DN200蒸汽减压阀减压后从蒸汽总管两端进入蒸汽总管。
这样的蒸汽系统配置使入炉蒸汽压力波动较大。
空气系统四炉一组，空气总管与单炉入炉空气支管通径一样，造成吹风排队相邻的两台炉吹风过程与加氮过程重风，入炉风压明显降低，造成单炉负荷降低。
设置缓冲罐的作用：一是缓冲进入缓冲罐不同类型蒸汽的压力、温度，并使之均衡；二是缓冲入炉蒸汽因阀门开启造成的蒸汽压力波动。
入炉阀门开启时，对炉内压力与蒸汽管道压力形成的压力降造成的蒸汽流速、流量的变化的及时供给入炉。
减压阀门调节时，对阀门开启过程中流通面积变化的流速、流量供给不足的缓冲。
经走访，我们发现蒸汽系统配置问题严重影响制气强度的提高，主要有以下几个方面：一是出缓冲罐管道较细；二是入蒸汽总管（四炉一组共用的蒸汽总管）出缓冲罐的蒸汽管道从一头进入；三是缓冲罐容积太小；四是蒸汽减压阀通径太小。
如某厂新上系统12台炉分三组，每组设置一个缓冲罐，进入每个缓冲罐的蒸汽有3种：热电背压后的蒸汽，减压阀DN200；尿素副产蒸汽；造气炉夹套自产蒸汽。
入缓冲罐的三支蒸汽管道及出缓冲罐的一支蒸汽管道通径均为φ320，12台炉共用一支φ530蒸汽管道，三支出缓冲罐的蒸汽管道并联均布进入蒸汽总管供12台造气炉用汽，单炉蒸汽管道φ320，入炉蒸汽波动范围0.6～1.0kg。
同样在另一个厂12台造气炉采用同样的设计，只是每个缓冲罐出汽管道多出一根，基本上每隔2台炉位置在蒸汽总管上安置一根出缓冲罐蒸汽管道，入炉蒸汽压力几乎不波动。
依据经验认为蒸汽系统蒸汽管道配置原则为：制气单炉蒸汽管道的总截面积等于蒸汽总管的截面积，依据流体走近路的原则，出缓冲罐的管道应分支进入蒸汽总管且分支的截面积总和应与蒸汽总管的流通截面积相等，缓冲罐容积φ2m系列造气炉单炉不小于5m3，φ3m 系列造气炉单炉不小于9m3。
减压阀通径，φ2m系列，夹套产蒸汽自用，选择DN150～DN200，夹套产蒸汽外送，进入蒸汽系统减压前蒸汽压力不低于6kg。
φ3m系列，夹套自产蒸汽自用，选择DN200～DN250， 夹套产蒸汽外送，进入蒸汽系统减压前蒸汽压力不低于6kg。
空气系统尽量采用三炉一组或四炉一组，应尽量避免重风现象，如若相邻炉吹风时间与加氮时间相重时，就应该采取缓冲措施，及加大吹风总管的通径，把加大的空气管道作为缓冲罐，来增大风机的出力率。
3 灰熔点不是决定气化强度因素常常听到一些业内人士讲，某某煤种灰熔点高，炉温高，气化强度高。
某某煤种灰熔点低，炉温不能过高，否则炉子就会结疤，气化强度较低。
所谓灰熔点就是指灰分在达到熔融、变形、软化状态时的温度，在制气过程中为保证炉况正常运行，原料煤燃烧后剩下的灰分就不能超过灰熔点，但是为了保证原料煤中的碳燃烧完全及料层的透气性，要求气化后的灰分形成酥松多孔的渣，这就要提到与灰熔点密切相关的灰分的结渣性。
所谓灰分的结渣性就是指原料煤气化后剩下的灰渣是否容易结成渣块的性质。
大家都知道，灰分是由SiO2、Al2O3、Na2O、K2O、CaO、MgO等组成的混合物，这些成分在高温下一定的温度范围内，自身发生着物理的结构形态的变化，之后分子之间相互渗透发生着氧化还原反应形成新的物质。
低熔点的物质在低温时熔化形成胶结体，高熔点的物质形成骨料，两类物质粘结在一起这就是灰分的结渣性，当温度继续上升到高熔点物质也熔化时，分子间的作用发生化学变化形成新的物质即琉璃体。
造气用煤，由于地域、年代不同差异很大，从形成的物质分类可分为草质煤与木质煤，从形成的年代分可分为泥煤、褐煤、烟煤、无烟煤。
因其煤种不同，其性质差别很大，特别是现在，各厂为了降低生产成本，逐渐采用当地煤，灰分含量在10%～35%，灰熔点在1000～1450℃。
