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11）铝合金模板主要规格，定型铝合金角模，阴阳转角、龙骨。
2）铝合金模板辅材：销钉、销片、四方垫片、穿墙螺杆、螺母、K板螺杆螺母、套管、胶杯。
3）铝模专用脱模剂。
4）支撑系统：单支顶（可上下调整楼面水平）、斜支撑、竖向背楞。
5）安装所需工具：锤子、钩子、拆模器、撬棍、桶子、电锤、铁凳子、手电钻、切割机、焊机等等。
6）铝合金模板进场前，应进行试拼装，经总包、监理、业主验收合格后进行分单位编号，再对应各单位不同规格区域按有利于现场材料分配的原则进行打包。
3.3作业条件1）铝合金模板进场前，是否有足够的场地堆放材料。
2）铝合金模板堆放是否在塔吊的作业范围内。
3）铝合金模板进场卸车，是否有按照有利于铝合金模板安装，先用的材料放在有利于先上楼的位置。
4）检查铝合金模板打包带是否完整，是否在运输途中有遗失。
3.3铝合金模板上楼作业前准备工作1）检查墙体轴线是否存在偏差，轴线偏差要控制在5mm范围之内。
2）检查墙柱钢筋是否在墙柱线外。
如果有在墙柱线外则需及时提出并在模板安装作业前整改到位。
3）检查墙柱标高是否在允许的范围内（正负5mm），如有需整改的位置要及时提出并在模板安装前整改到位。
4）在墙身的两端及转角处，用Φ8钢筋定位，中间每隔2-3m也应焊接一个定位筋。
四、操作工艺4.1施工流程放墙柱定位线→标高抄平→安装墙柱模板→安装梁模板→安装楼板模板→移交钢筋工绑扎钢筋→所有模板进行加固→调整垂直度及调整楼面水平→检查所有模板工程是否加固到位→钢筋绑扎后进行楼梯踏步，降板及沉箱安装→验收→混凝土浇筑。
4.2墙模板安装①铝合金模板的安装按照先内墙、后外墙的顺序安装，安装完毕后应进行垂直及水平标高的调整。
安装内墙模板的从内角模开始，也可从墙头封板开始。
先沿控制线放置好模板后，墙模板刷脱模剂后，用支撑临时固定，两边同时开始安装墙模板。
②安装外墙板（包括电梯井口内模板）之前需安装外围起步板（即K板），用固定螺丝锚固到混凝土结构中，外墙模板的重量支撑在K板上，安装时可使用塔吊整体吊装就位。
来料检验指导书铝型材一、引言来料检验是制造业中非常重要的环节之一，其目的是以确保所采购原材料的质量符合预期要求。
铝型材作为一种常用的构造材料，广泛应用于建筑、航空、交通等领域。
为了保证铝型材的质量，确保后续加工的安全和可靠性，制定一份详细的来料检验指导书对于企业来说十分必要。
二、适用范围该来料检验指导书适用于所有采购的铝型材，包括不同类型、规格和材质的铝型材。
三、检验标准1. 外观检验：(1) 表面应平整，无明显痕迹、气泡、裂纹等缺陷；(2) 颜色均匀，无异常色差；(3) 型材的尺寸与图纸要求一致；(4) 检查是否有划伤、凹陷等物理损伤。
2. 化学成分检验：(1) 采用化学分析的方法对铝型材进行成分分析；(2) 确保铝型材的化学成分符合标准要求。
3. 机械性能检验：(1) 选取样品进行拉伸试验，确保强度和延伸性能符合要求；(2) 测量硬度，检查硬度是否符合标准。
4. 表面处理检验：(1) 检查型材表面处理是否均匀，无明显色差；(2) 检查表面处理层的厚度是否符合要求。
四、检验方法1. 外观检验：(1) 目测型材表面，检查是否有明显缺陷；(2) 使用显微镜观察细节，检查是否有微小缺陷。
2. 化学成分检验：(1) 采用专用的化学分析仪器，对样品进行化学成分分析。
3. 机械性能检验：(1) 采用万能试验机进行拉伸试验，测量强度和延伸性能；(2) 使用硬度计测量硬度数值。
4. 表面处理检验：(1) 使用测厚仪测量表面处理层的厚度；(2) 使用比色分析仪检测表面处理层的均匀性。
五、判定与处理1. 外观检验：(1) 若发现明显缺陷，将不合格型材进行隔离处理，并记录相关信息；(2) 对于微小缺陷，可以通过修复或者筛选处理。
2. 化学成分检验：(1) 若化学成分不符合标准要求，将不合格样品进行隔离处理，并记录相关信息；(2) 联系供应商或品质部门，进行进一步的处理与沟通。
3. 机械性能检验：(1) 若强度或延伸性能不符合要求，将不合格样品进行隔离处理，并记录相关信息；(2) 根据具体情况，可以与供应商协商处理方式。
铝合金门窗生产作业指导书目的：为规范生产工艺标准、完善工序衔接管理，员工统一掌握生产岗位专业技能知识，产品在工序生产过程中能熟知的标准要求，强化自检合格率、质量意识的全面提升，达到规范化、标准化作业的要求，制定本作业指导书。
范围：适用于车间每道工序的生产管理及检验。
工艺标准流程铝合金门窗加工工艺流程，依次对锯切下料工序、机加工（铣、冲、钻）工序、组装（接中挺、装五金件、胶条、组角、成框）等工序进行制定。
1.型材锯切下料工序检验铝合金型材锯切下料工序是铝合金窗生产的重要工序，是关键质量控制点，应保证锯切下料后的杆件质量处于受控状态。
所以铝型材经切割机锯切下料后，必须对锯切加工后的杆件严格进行检验，并使尺寸误差控制在允许范围内。
1）检验项目及质量要求a.下料后型材长度（L）≤2000mm时，尺寸允许偏差为±0.3mm；＞2000mm时，尺寸允许偏差为±0.5mm；b.角度允许偏差为±10′；c.切割断面毛刺高度＜0.1mm；d.型材切割面切屑无粘连、无漏屑；e.型材外观不得有碰、拉、划伤痕（不包括由模具造成的型材挤压痕）；注：上述项目的质量要求是根据成品窗的外形尺寸标准，要确保成品窗的质量，在下料工序提出的尺寸偏差内控标准。
2）检验器具钢卷尺、万能角度尺、卡尺、深度尺。
3）检验方法a.下料长度。
用钢卷尺紧贴型材表面与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数据。
b.垂直度和角度。
用万能角度尺测量，测量时把万能尺的一边靠紧型材的一面，调整万能角度尺另一边至被测角度，最后使用微调调棘轮，即可测出角度数值；c.使用深度尺测量毛刺长度；d.目测切屑无无粘连在加工面上现象。
锯切下料工序检验记录格式见表合同编号工程名称型材种类2．机加工（铣、冲、钻）工序检验机加工工序是指对锯切后的型材杆件，按照加工工艺和生产图纸的要求，利用机械加工设备或专用设备对型材杆件进行的铣、冲、钻加工。
铣排水槽：1）质量要求下料批量 检验数量 操作者 序号 检验项目技术要求检验结果备注1长度（㎜） ≤2000，偏差0.3 ，＞2000，偏差±0.51 2 3 4 5 62 斜角偏差±10′ 3直头切口平面与侧面垂直度偏差±10′4 切口平面粗糙度 为12.5 5 切口平面切屑 无粘连、无污染 6切口平面毛刺高度小于0.1㎜7 型材表面质量 不得有碰、划、拉伤痕检验员 检验结论a.排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求；b.型材表面不得有明显的碰、拉、划伤痕；2）检验器具：钢板尺、钢卷尺、深度尺、游标卡尺；3）检验方法a.按加工工艺和生产图纸要求测量排水槽位置、尺寸是否正确；b.用深度尺测量毛刺；c.目测型材表面质量。
铝合金门窗框成品检验作业指导书1.0目的：确保分承包方（铝合金门窗厂）提供的铝合金门、窗框的质量符合规定要求。
2.0适用范围：适用于铝合金门、窗框的入厂检验和铝合金安装分项工程质量的检验。
3.0验收规则按GB8481中第6节要求。
4.0验收方式：4.1入厂检验，采用两种方式（根据现场具体情况定）。
4.1.1对分承包方进行抽检，检验合格作好合格标识；检验不合格拒收。
4.1.2在工地现场作进货检验，检验合格作好合格标识，检验不合格按不合格品控制程序处理。
5.0检验规则5.1检验项目：5.1.1装配要求：5.1.1.1门框尺寸偏差符合规范要求。
5.1.1.2门框、扇各相邻构件装配间隙及同一平面高低差符合规范要求。
5.1.1.3门构件连接应牢固，需用耐腐蚀的填充材料使连接部分密封、防水。
5.1.1.4门结构应有可靠的刚性，根据需要允许设置加固件。
5.1.1.5门框、扇配合严密、间隙均匀。
其扇与框的搭接宽度允许偏差±1mm。
5.1.1.6门用附件安装位置正确、齐全、牢固，应起到各自的作用，具有足够的强度，启闭灵活无噪音，承受反复运动的附件，在结构上应便于更换。
5.1.1.7门用玻璃、五金、密封等附件，其质量应与门的质量等级相适应。
5.1.1.8平板玻璃与门玻璃槽的配合尺寸符合规范要求。
5.1.1.9装配后应保证玻璃与镶嵌槽间隙，并在主要部位装有减震垫块，使其能缓冲启闭等力的冲击。
5.1.1.10未注公差尺寸应符合GB-1804中规定的公差等级JS15（js15）。
5.1.2门装饰表面不应有明显的损伤，每樘门局部擦伤、划伤的规定符合规范要求。
5.1.2.2门上相邻构件着色表面不应有明显的色差。
5.1.2.3门表面不应有铝屑、毛刺、油斑或其他污迹，装配连接外不应有外溢的胶粘济。
5.2抽样方法：按每项工程的品种、抽检5％，但抽检数不少于三樘，其中有一樘不符合本作业指导书规定的技术要求时应加倍抽检，其中的有一樘不符合要求时，则应返修复验，合格后才能接收。
铝业版本A化学分析检验作业指导书页码1of 2生效日期制定审核批准一. 目的对生产过程中的铝线进行监测和测量，避免不合格转入下一道工序。
二. 试样准备1. 取样：1）熔炼取样时应在每班抽出的毛丝中或生产时机组上剪2～3cm长的样品，标注所生产的牌号并做好记录。
2）过度丝、成品丝取样时，应在所取样品上做好标记并记录。
2. 试样的准备：1）当某一样品需要化学成份分析时，应小心用台钻钻取一定数量的铝屑于纸上，并在分析天平上称取适当的数量放在烧瓶中并做好标记。
3）在已称取的各样品中，取适量的1：1的稀盐酸溶液小心慢慢加入于烧瓶内摇均匀。
三. 检验方法1. 取上述于准备好的试样烧瓶，置于可调温的电炉上，慢慢加热至沸腾直至试样完全熔化，取下试样烧瓶放于冷水盘中冷却至室温待用。
2. 打开原子吸收分光光度计电源开关,开启金属元素灯开关，预热15分钟。
3. 打开无油空气压缩机电源开关，启动压缩机、调整工作压力在0.3Mpa，铝业版本A化学分析检验作业指导书页码2of 2打开高纯乙炔瓶上的阀门并调至所需规定的工作压力，4. 打开原子吸收分光光度计上的乙炔阀同时用电子点火枪点燃分光光度计火焰燃烧器，调整分光光度计空气、乙炔气流量，使在工作规定的范围内。
5. 调整液晶显示屏所显示的高压、低压、电压，控制在检验所规定的范围内，并左右旋转金属元素灯的角度，使其S、R值在最高数值，然后仪器调零，然后把火焰燃烧器下面的毛细软管插入蒸馏水瓶中数分钟，屏幕显示的数值应在0～1。
注意蒸馏水的质量，瓶内蒸馏水应每天在检验时更换，以防止污染，如遇屏幕数值高于200时，证明蒸馏水不纯应立刻更换。
6. 分光光度计校正好后，应立即依次进行样品分析及标准样品分析，并记下读数值计算出所检样品中金属元素的百分含量。
四. 结束工作1. 当操作结束时，应及时把毛细软管移入蒸馏水瓶中，使仪器充分清洗排除一定的酸气以保证仪器的正常使用寿命及化学分析的精确度。
类别铝合金材料检验试验规范制定日期2012-05-23技术文件页次Page 9 of 15a)弯曲试验应在配备下列弯曲装置之一的试验机或压力机上完成:b)配有两支辊和一个弯曲压头的支辊式弯曲装置, 见图1c)配有一个V型器具和一个弯曲压头的V型模具式弯曲装置, 见图2虎钳式弯曲装置, 见图3图1图2 图38.3.2支辊式弯曲装置8.3.2.1 支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。
支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。
8.3.2.2除非中有规定, 支辊间距离L应按照式（1）确定:L＝（D+3a）± a/2 （1）注: 此距离在试验期间应保持不变。
8.3.3 V型模具式弯曲装置模具的V形槽其角度应为（180°-a）（见图2）, 弯曲角度a应在相关产品零件图中规定。
模具的支承棱边应倒圆, 其倒圆半径应为（1~10）倍试样厚度。
模具和弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径并具有足够的硬度。
8.3.4 虎钳式弯曲装置装置由虎钳及有足够硬度的弯曲压头组成（见图3）, 可以配置加力杠杆。
弯曲压头直径应按照产品标准要求, 弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径。
8.4.试样类别铝合金材料检验试验规范制定日期2012-05-23技术文件页次Page 11 of 15F8.6.试验结果的评定:8.6.1应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。
如未规定具体要求, 弯曲试验后不使用放大镜观察, 试样弯曲外表面无可见裂纹应评定为合格。
8.6.2 以相关产品标准要求规定的弯曲角度作为最小值；若规定弯曲压头直径, 以规定的弯曲压头直径作为最大值。
8.7 试验报告a)试验报告至少应包括以下内容:b)本标准编号；c)试样标识（材料牌号, 取样方向）d)试样的形状和尺寸e)试样条件（弯曲压头直径, 弯曲角度）f)与标准的偏差g)试验结果评定9.铝型材管材压扁试验(GB246-2007)9.1 范围规定了测定圆形横截面金属管塑性变形能力的压扁试验方法, 包括显示其缺陷。
铝合金型材试验作业指导书1、编制目的为确保试验人员对有关铝合金检测标准的正确理解执行，特制定本作业指导书。
2、适用范围铝合金韦氏硬度、氧化膜厚度测定3、执行标准《铝合金韦氏硬度试验方法》YS/T420-2000《铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定》GB8014-874、人员检验人员必须经省建设厅培训考核并获取相应岗位合格证书。
5、检验仪器设备涡流测厚仪ED--300钳式硬度计W--206、操作操作程序6.1铝合金韦氏硬度试验操作规程试样厚度1~6mm，试样的试验面应光滑、洁净，不应有机械损伤，试样边缘不应有毛刺。
试验面如有涂层应彻底清除；如有轻微的擦划或模具痕，需轻轻磨光。
测量时压痕到边缘的距离不小于3mm。
将试样置于砧座与压针之间，压针与试验面垂直，轻轻压下手柄，使压针压住试样。
快速压下手柄，施加足够的力，使压针套筒的端面紧压在试样上，在表头上读出硬度值，精确到0.5HW。
再次测量时，相邻压痕中心间的距离应不小于6mm。
在测量较软的材料时，表头指针在瞬间达到最大值，随后可能会稍稍下降，此时测量值以观察到的最大值为准。
在一般情况下，每个试样至少应测量三点。
以至少三点测量值的算术平均值作为试样的硬度值，计算结果修约到0.5HW。
6.2氧化膜厚度测量的规定局部厚度：所测厚度的平均值，该值是在考察面内作若干次一次性试验所得。
最小局部厚度；局部厚度的最小值，它是在某个零件的有效表面上测量的。
最大局部厚度：局部厚度的最大值，它是在某个零件的有效表面上测量的。
局部厚度的测量零件上的有效表面小于1cm2测量局部厚度所占用的考察面是指在零件上的全部有效面积。
考察面上测量的次数应和有关部门商定。
对于一些特殊条件，可以采用较小的考察面，其考察面的大小，数量和位置都应该和有关部门商定。
零件上的有效表面大于1cm2局部厚度可以在大约1cm2的考察面上测量。
在考察面内，可以分别测量5个不同点的厚度。
铝合金作业指导书作业指导书铝合金、塑料框、扇的玻璃安装一、施工准备1、材料⑴玻璃:品种、规格按设计要求选用。
⑵镶嵌条、定位垫块和隔片、填充材料、密封膏等的品种、规格、断面尺寸、颜色、物理及化学性质，按设计要求选用。
上述材料配套使用时，其相互间的材料性质必须相容。
2、作业条件与钢、木框扇玻璃安装基本相同。
二、操作工艺1、?玻璃的裁割尺寸应符合现行国家标准对玻璃与玻璃槽之间配合尺寸的规定。
安装玻璃前，应清除槽口内的灰浆、杂物等，畅通排水孔。
2、使用密封膏前，接缝处的玻璃、?金属和塑料的表面必须清洁，干燥。
3、安装中空玻璃及面积大于0.65平方米的玻璃时，?应符合下列规定:⑴安装于竖框中的玻璃，?应搁置在两块相同的定位垫块上，搁置点离玻璃垂直边缘的距离，宜为玻璃宽度的1/4?，且不宜小于150MM。
⑵安装于扇中的玻璃，?应按开启方向确定其定位垫块的位置，定位垫块的宽度应大于所支撑的玻璃件的厚度，长度不小于25MM，并应符合设计要求。
4、玻璃安装就位后，其边缘不得和框、扇及其连接件相接触，所留间隙应符合国家有关标准的规定。
5、玻璃安装时，?所使用的各种材料均不得影响泄水系统的通畅。
6、迎风面的玻璃入框内后，?应立即用通长镶嵌条或垫片固定。
7、玻璃镶入框扇内，填塞填充材料、镶嵌条时，?应使玻璃周边受力均匀。
镶嵌条应和玻璃、玻璃槽口紧贴。
8、密封膏封贴缝口时，封贴的宽度和深度应符合设计要求，填充必须密实，外表应平整光洁。
三、质量标准1、保证项目与钢、木框扇玻璃玻璃安装的质量要求相同。
2、基本项目除参照钢、木框扇玻璃安装基本项目表的质量要求外，密封和与玻璃、玻璃槽口的接触应紧密、平整，并不得露在玻璃槽口外面，密封膏与玻璃、玻璃槽口的边缘应粘结牢固，接缝齐平。
四、施工注意事项1、避免工程质量通病⑴渗水:因密封不好，构造处理不妥造成。
其防治措施，应在横竖框的相交部位，注上防水密封胶。
注胶时，杠的表面务必清理干净，否则会影响胶的密封性能，有些外露的螺丝头，也应在其上面注一层密封胶，为了将渗入的水排走，可在封边及轨道的根部向室外钻直径2MM的小孔，?一旦有水渗入框内，可通过这个小孔排出。
铝合金热处理强化一、实验目的1、了解锻铝合金（6063）铝合金的化学成分和显微组织。
2、掌握6063铝合金热处理强化方法，学会该合金的金相制备方法及热处理前后的HV硬度测试方法。
3、观察热处理前后的显微组织二、实验原理及方法锻铝合金（6063）具有中等强度、良好的冲击韧性及热塑性、良好的抛光性、阳极氧化着色性能与涂漆性能，以及优良的焊接性能和抗蚀性, 被广泛用于建筑结构材料和装饰材料中。
同时, 因其具有良好的导电、导热性能, 也被广泛地用作电脑CPU 的散热片。
6063铝合金是属于铝-镁-硅系列中可进行热处理强化的铝合金，化学成份为：0.2-0.6％的硅、0.45-0.9％的镁、铁的最高限量为0. 35％，其余杂质元素(Cu、Mn、Zr、Cr等)均小于0.1％（GB/T5237-93）。
6063铝合金的热处理强化主要包括了固溶处理和时效处理。
固溶处理是将铝合金加热到一定温度，使合金元素溶入到固溶体中，然后快速冷却到室温（在水中），得到过饱和状态的固溶体。
过饱和固溶体大多是亚稳定的，在室温放置或将其加热到一定温度后保温一定时间，固溶体将发生某种程度的分解，析出第二相或形成溶质原子聚集区以及亚稳定过渡相，这种过程称为脱溶或沉淀。
脱溶过程使得溶质原子在固溶体点阵中的一定区域内析出、聚集、形成新相，将引起合金的组织和性能的变化，称为时效。
在室温放置过程中因过饱和固溶体脱溶，使合金产生强化的效应称为自然时效，若加热到某一温度使过饱和固溶体脱溶，使合金产生强化的效应称为人工时效。
时效过程中由于弥散的新相的析出，可显著提高合金的强度和硬度，称为沉淀硬化或时效硬化。
对于6063铝合金，时效脱溶的序列为：α过饱和固溶体→G·P 区→β″相→β′相→β相。
时效初期Mg、Si 原子在铝基体晶面上聚集，形成溶质原子富集区即G·P 区并与基体保持共格关系，边界上的原子为母相和G·P 区所共有。
铝检测作业指导书试剂1.1铬天青S溶液：称取0.1g铬天青S溶于100ml乙醇溶液中，混匀。
1.2乳化剂OP溶液：汲取3.0ml乳化剂OP溶于100ml纯水中。
1.3溴代十六烷基吡啶（3g/l）。
1.4乙二胺-盐酸缓冲液。
1.5氨水。
1.6硝酸溶液。
1.7铝标准贮备溶液：称取8.792g硫酸铝价溶于纯水汇总，定容至500ml，或称取0.500g纯金属铝片，溶于10ml盐酸中，于500ml容量瓶中加纯水定容。
储存于聚四氟乙烯中。
1.8 铝标准使用溶液：临用时用铝标准贮备溶液稀释而成。
1.9对硝基酚乙醇溶液。
剖析步骤2.1取水样25.0ml于50ml具塞比色管中。
2.2另取50ml比色管8支，分别加入铝标准使用溶液0ml，0.20ml，0.50ml，1.00ml，2.00ml，3.00ml，4.00ml和5.00ml，加纯水至25ml。
2.3向各管滴加1滴对硝基酚溶液，混匀，滴加氨水至浅黄色，加硝酸溶液至黄色消逝，再多加2滴。
2.4加3.0ml铬天青S溶液，混匀后加 1.0ml乳化剂OP溶液，2.0mlCPB溶液，3.0ml缓冲液，加纯水稀释至50ml，混匀，搁置30min。
2.5于620nm波优点，用2cm比色皿以试剂空白为参比，丈量吸光度。
2.6绘制标准曲线，从曲线上查出水样管中铝的质量。
计算水样中铝的质量浓度计算见下式：=m/V式中：ρ——水样中铝的质量浓度，单位为毫克每升；m——从标准曲线查得水样管中铝的质量，单位为微克；V——水样体积。
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
铝合金型材试验作业指导书
1、编制目的
为确保试验人员对有关铝合金检测标准的正确理解执行，特制定本作业指导书。
2、适用范围
铝合金韦氏硬度、氧化膜厚度测定
3、执行标准
《铝合金韦氏硬度试验方法》YS/T420-2000
《铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定》GB8014-87
4、人员
检验人员必须经省建设厅培训考核并获取相应岗位合格证书。
5、检验仪器设备
涡流测厚仪ED--300钳式硬度计W--20
6、操作操作程序
6.1铝合金韦氏硬度试验操作规程
试样厚度1~6mm，试样的试验面应光滑、洁净，不应有机械损伤，试样边缘不应有毛刺。
试验面如有涂层应彻底清除；如有轻微的擦划或模具痕，需轻轻磨光。
测量时压痕到边缘的距离不小于3mm。
将试样置于砧座与压针之间，压针与试验面垂直，轻轻压下手柄，使压针压住试样。
快速压下手柄，施加足够的力，使压针套筒的端面紧压在试样上，在表头上读出硬度值，精确到0.5HW。
再次测量时，相邻压痕中心间的距离应不小于6mm。
在测量较软的材料时，表头指针在瞬间达到最大值，随后可能会稍稍下降，
此时测量值以观察到的最大值为准。
在一般情况下，每个试样至少应测量三点。
以至少三点测量值的算术平均值作为试样的硬度值，计算结果修约到0.5HW。
6.2氧化膜厚度测量的规定
局部厚度：所测厚度的平均值，该值是在考察面内作若干次一次性试验所得。
最小局部厚度；局部厚度的最小值，它是在某个零件的有效表面上测量的。
最大局部厚度：局部厚度的最大值，它是在某个零件的有效表面上测量的。
局部厚度的测量
零件上的有效表面小于1cm2
测量局部厚度所占用的考察面是指在零件上的全部有效面积。
考察面上测量的次数应和有关部门商定。
对于一些特殊条件，可以采用较小的考察面，其考察面的大小，数量和位置都应该和有关部门商定。
零件上的有效表面大于1cm2
局部厚度可以在大约1cm2的考察面上测量。
在考察面内，可以分别测量5个不同点的厚度。
至于测量次数可与有关部门商定。
