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铝合金工序加工安全技术作业指导书
1、工作前必须穿戴整齐防护用品，女工要把长发及辫子放
入帽内。
2、检查机械设备和工作场地，排除故障和隐患，保证生产
安全，信号装置齐全、灵敏可靠，不准穿托鞋或高跟鞋，赤脚，敞衣，蒙头巾上岗工作。
3、工作中集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己工作交给
他人。
4、凡工作中的设备，不准跨越、传递和触动危险部分。
5、不准将手伸入压力板内摆弄型材防止挤压手指。
6、检查设备需要拆卸部件及安全防护罩时应首先切断电
源。
7、各机具不准超越限度使用，中途停电应切断电源。
8、搞好文明生产，保证工作场地、通道整齐整洁和畅通无
阻。
9、工作前校正风压表规定压力值，检查电磁阀灵敏度。
10、使用双角锯和端面铣，自动切割锯工作前检查电机转
动部分。
（1）转动正常、螺丝无松动。
（2）电机表面清洁良好，无灰尘杂物。
（3）锯片夹紧，防止松动。
11、风泵运转情况。
（1）管路完好，不漏风。
（2）分离器不存水。
（3）润滑油油滴正常。
（4）定期清洗检修。
12、设备表面清洁，无掉漆、油污现象，机件完整。
13、下班前10分钟停机清扫，做好设备保养，按规定切断
电源。
压铸作业指导书一、引言压铸作业指导书旨在提供压铸作业的详细步骤和操作要求，以确保压铸作业的安全性、质量和效率。
本指导书适用于压铸工艺的各个环节，包括原料准备、模具准备、压铸操作、铸件处理和设备维护等。
二、原料准备1. 原料选择根据铸件的要求和产品规格，选择合适的压铸原料。
常用的压铸原料包括铝合金、锌合金和镁合金等。
2. 原料检验对原料进行必要的检验，包括外观检查、化学成分分析和物理性能测试等。
确保原料符合标准要求，并记录检验结果。
3. 原料储存将原料储存在干燥、通风、无腐蚀性气体和温度适宜的仓库中，避免与其他杂质接触。
三、模具准备1. 模具清洁清洁模具表面，确保无灰尘、油污和其他杂质。
使用适当的清洁剂和工具进行清洁。
2. 模具涂层根据需要，在模具表面涂覆适当的涂层，以减少模具磨损和延长使用寿命。
3. 模具安装将模具安装到压铸机上，并进行必要的调整和固定。
确保模具安装牢固、稳定。
四、压铸操作1. 压铸机调试在正式生产之前，对压铸机进行调试和检验，确保其正常运行和各项指标符合要求。
2. 压铸参数设定根据铸件要求和产品规格，设定合适的压铸参数，包括压力、温度、注射速度和保压时间等。
3. 压铸操作流程按照设定的压铸参数，进行压铸操作。
包括铸料熔化、注射、保压和冷却等步骤。
4. 压铸质量控制对每个铸件进行质量检验，包括尺寸、外观和物理性能等。
记录检验结果，并及时调整操作参数，以保证产品质量。
五、铸件处理1. 铸件清理将铸件从模具中取出，清除余料和浇口，使用适当的工具进行修整和打磨。
2. 铸件表面处理根据产品要求，对铸件表面进行处理，包括喷砂、抛光、涂装等。
3. 铸件检验对铸件进行全面的检验，包括尺寸、外观、材质和物理性能等。
记录检验结果，并进行必要的返工和修复。
六、设备维护1. 日常保养定期对压铸机和模具进行日常保养，包括清洁、润滑和紧固等。
确保设备正常运行和安全使用。
2. 故障排除及时处理设备故障，包括检查、维修和更换部件等。
铝合金压线工作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铝及铝合金作业指导书1铝及铝合金焊前应准备工作1・2焊前清理清理的冃的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.2.1化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。
化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺，见铝及铝合金的化学清洗法。
铝及铝合金的化学清洗法1.2.2机械清理先用有机溶剂（丙酮、松香或汽油）擦拭焊件表面的油污，然后用细铜线刷至表面露出金属光泽，或者用刮刀清理表面。
清理后的焊件应在4h 内施焊，否则应重新清理。
1.2.3垫板为了保证焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接缝下面安放垫板。
垫板材料可采用石墨、不锈钢或碳钢，表面开一圆弧形槽，以保证反面焊缝成形。
1. 2. 4预热对薄、小的焊件一般可以不用预热。
焊接厚度超过5mm的焊件时, 为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为100-300 °C o2焊丝的选用HS311是一种通用焊丝，采用这种焊丝焊接时，金属流动性好, 有较高的抗热裂性能，并能保证一定的强度。
但在焊接铝镁合金时，焊缝中会出现脆性化合物Mg2Si,降低接头的塑性和耐腐蚀性。
焊接铝镁合金时应采用HS331o铝及铝合金用焊丝牌号见下表。
铝及铝合金用焊丝牌号3焊接接头及坡口形式铝及铝合金筲极爼豪焊坡口形式焊件厚度(mm)1~21~33~53~5 12 〜20 14-25管子壁厚<3.5坡口尺寸坡口形式5间隙(a)mm匏边（P）mm角度(a)C)焊严70±570±570 ±52~3ai80±5ai70±5双面焊，反面铲焊根,以上每面焊2用于管子可旋转的平焊4焊接电源采用反接法或交流电源。
5铝及铝合金钩极氮弧焊的焊接工艺参数6铝及铝合金焊后清理工作焊件焊后留在焊缝及邻近的残存熔剂和焊渣，需要及时清理干净，否则在空气、水分的作用下，残存的溶剂和焊渣会破坏具有防腐作用的氧化铝薄膜，激烈的腐蚀焊件。
11）铝合金模板主要规格，定型铝合金角模，阴阳转角、龙骨。
2）铝合金模板辅材：销钉、销片、四方垫片、穿墙螺杆、螺母、K板螺杆螺母、套管、胶杯。
3）铝模专用脱模剂。
4）支撑系统：单支顶（可上下调整楼面水平）、斜支撑、竖向背楞。
5）安装所需工具：锤子、钩子、拆模器、撬棍、桶子、电锤、铁凳子、手电钻、切割机、焊机等等。
6）铝合金模板进场前，应进行试拼装，经总包、监理、业主验收合格后进行分单位编号，再对应各单位不同规格区域按有利于现场材料分配的原则进行打包。
3.3作业条件1）铝合金模板进场前，是否有足够的场地堆放材料。
2）铝合金模板堆放是否在塔吊的作业范围内。
3）铝合金模板进场卸车，是否有按照有利于铝合金模板安装，先用的材料放在有利于先上楼的位置。
4）检查铝合金模板打包带是否完整，是否在运输途中有遗失。
3.3铝合金模板上楼作业前准备工作1）检查墙体轴线是否存在偏差，轴线偏差要控制在5mm范围之内。
2）检查墙柱钢筋是否在墙柱线外。
如果有在墙柱线外则需及时提出并在模板安装作业前整改到位。
3）检查墙柱标高是否在允许的范围内（正负5mm），如有需整改的位置要及时提出并在模板安装前整改到位。
4）在墙身的两端及转角处，用Φ8钢筋定位，中间每隔2-3m也应焊接一个定位筋。
四、操作工艺4.1施工流程放墙柱定位线→标高抄平→安装墙柱模板→安装梁模板→安装楼板模板→移交钢筋工绑扎钢筋→所有模板进行加固→调整垂直度及调整楼面水平→检查所有模板工程是否加固到位→钢筋绑扎后进行楼梯踏步，降板及沉箱安装→验收→混凝土浇筑。
4.2墙模板安装①铝合金模板的安装按照先内墙、后外墙的顺序安装，安装完毕后应进行垂直及水平标高的调整。
安装内墙模板的从内角模开始，也可从墙头封板开始。
先沿控制线放置好模板后，墙模板刷脱模剂后，用支撑临时固定，两边同时开始安装墙模板。
②安装外墙板（包括电梯井口内模板）之前需安装外围起步板（即K板），用固定螺丝锚固到混凝土结构中，外墙模板的重量支撑在K板上，安装时可使用塔吊整体吊装就位。
1 适用范围本作业指导书适用于铝合金压力铸造。
2 材料2.1 铝锭：ZL102 2.2 铝板：10602.3 涂料：压铸脱模剂或工业猪油 3 设备与工具3.1 压铸机：JS2283.2 压铸炉：电压铸炉 200kg 3.3 压铸模具3.4 辅助工具：浇勺、钳子、涂料棒等 4 工艺准备4.1 穿带好劳动保护用品。
4.2 熟悉加工零件的模具，检查、调整压铸机和模具工作状态。
4.3 铝合金熔化：升温、加料。
当达到浇注温度后清渣，准备浇注。
5 工艺过程合金熔化合模浇注刷涂料保压开模顶出工件合格品清模入框6 质量检查6.1铸件外形应完整，表面不允许有裂纹、麻点、气孔、缺料等缺陷。
6.2 分模面不得有错位现象； 6.3 内、外文字与标记清晰。
7 注意事项7.1 电压铸炉的操作应注意以下几点：(1) 坩锅的首次使用必须进行预热，并按以下程序进行： 开机，温度调整到200°保温1小时温度调整到400°保温1小时加入少量小块铝料调整到工作温度熔化成铝液正常加料(2) 压铸炉停炉前应做到：a.提前控制铝料的加入，保证停炉前炉内铝液基本用完，坩锅内存留的铝液不得超过40kg。
(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米)b.如因非正常断电，应将坩锅内的铝液尽量舀出，放置到成型槽内。
坩锅内存留的铝液不得超过40kg。
(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米)。
(3) 压铸炉停炉后重新开炉，操作程序与坩锅的首次使用一样，必须按规定的程序进行。
7.2 铝锭(铝料)的熔化应注意以下几点：(1) 铝锭在放入坩锅前，表面不得有积水或粘有液体，并提前放置在压铸炉顶部加热，确保干燥；(2) 坩锅首次使用或重新开炉铝液较少时，应先将料头或小块铝料放入以便熔化。
待坩锅内基本为铝液后再加入铝锭。
7.3 设备、模具的维护(1) 当班压铸工作结束后，应清除设备上的铝渣、废料，将涂料、油污、废水擦拭干净，保持设备与周边环境的清洁；(2) 本批产品压铸工作结束后，卸下模具，按模具保养要求，清洗表面油污，去除各结合面粘铝，主要部位涂防锈油，各活动部位加润滑油。
铝及铝合金作业指导书
（试用版）编号：LS20150515
1.焊前清理清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气
4 技术要求
焊缝表面应存在正常细致的鱼鳞状，焊缝宽度，厚度应均匀一致，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不允许出现焊瘤，裂纹，未融化，烧穿等，按图纸技术要求框架满焊，密封焊，焊接牢固，焊缝平整密实。
5铝及铝合金焊后清理工作
焊件焊后留在焊缝及邻近的残存熔剂和焊渣，需要及时清理干净，否则在空气、水分的作用下，残存的溶剂和焊渣会破坏具有防腐作用的氧化铝薄膜，激烈的腐蚀焊件。
因此，焊后应立即严格清除焊件上残存的污物。
6 安全技术措施
6.1 焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
6.2 焊工必须遵守安全、文明施工的规定。
6.3 焊工在使用电磨工具时采取防护措施。
使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。
6.4 应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。
6.5 焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的产品表面。
编制：
技术：
质量：
生产：
批准：。
铝合金工序加工装配作业指导书
1.装配前熟悉图纸和各项技术要求，根据图纸尺寸检测物件
尺寸。
2.在装配转向框时，必须注意排水槽口是否在外框安装后的
下侧。
3.压条装配后无凸起、脱槽现象，转角部位对接间隙≤1mm，
不得在一边使用2根压条。
4.密封条装配后，应均匀牢固，接口严密，无脱槽现象，接
口应在框或扇的上部。
5.五金件安装位置距离要准确，门及平开窗开启灵活，平开
门窗扇应吊高1~2mm。
6.装配齐全检验合格后，用包装带将框、扇等包装。
7.成品贮存不应直接接触地面，底部垫高并有防潮措施。
产
品若立放，立放角应不小于70°,并有防倾倒措施。
8.工作完毕，各种余料与固体废弃物分类存放，标识明确。
铝合金作业指导书作业指导书铝合金、塑料框、扇的玻璃安装一、施工准备1、材料⑴玻璃:品种、规格按设计要求选用。
⑵镶嵌条、定位垫块和隔片、填充材料、密封膏等的品种、规格、断面尺寸、颜色、物理及化学性质，按设计要求选用。
上述材料配套使用时，其相互间的材料性质必须相容。
2、作业条件与钢、木框扇玻璃安装基本相同。
二、操作工艺1、?玻璃的裁割尺寸应符合现行国家标准对玻璃与玻璃槽之间配合尺寸的规定。
安装玻璃前，应清除槽口内的灰浆、杂物等，畅通排水孔。
2、使用密封膏前，接缝处的玻璃、?金属和塑料的表面必须清洁，干燥。
3、安装中空玻璃及面积大于0.65平方米的玻璃时，?应符合下列规定:⑴安装于竖框中的玻璃，?应搁置在两块相同的定位垫块上，搁置点离玻璃垂直边缘的距离，宜为玻璃宽度的1/4?，且不宜小于150MM。
⑵安装于扇中的玻璃，?应按开启方向确定其定位垫块的位置，定位垫块的宽度应大于所支撑的玻璃件的厚度，长度不小于25MM，并应符合设计要求。
4、玻璃安装就位后，其边缘不得和框、扇及其连接件相接触，所留间隙应符合国家有关标准的规定。
5、玻璃安装时，?所使用的各种材料均不得影响泄水系统的通畅。
6、迎风面的玻璃入框内后，?应立即用通长镶嵌条或垫片固定。
7、玻璃镶入框扇内，填塞填充材料、镶嵌条时，?应使玻璃周边受力均匀。
镶嵌条应和玻璃、玻璃槽口紧贴。
8、密封膏封贴缝口时，封贴的宽度和深度应符合设计要求，填充必须密实，外表应平整光洁。
三、质量标准1、保证项目与钢、木框扇玻璃玻璃安装的质量要求相同。
2、基本项目除参照钢、木框扇玻璃安装基本项目表的质量要求外，密封和与玻璃、玻璃槽口的接触应紧密、平整，并不得露在玻璃槽口外面，密封膏与玻璃、玻璃槽口的边缘应粘结牢固，接缝齐平。
四、施工注意事项1、避免工程质量通病⑴渗水:因密封不好，构造处理不妥造成。
其防治措施，应在横竖框的相交部位，注上防水密封胶。
注胶时，杠的表面务必清理干净，否则会影响胶的密封性能，有些外露的螺丝头，也应在其上面注一层密封胶，为了将渗入的水排走，可在封边及轨道的根部向室外钻直径2MM的小孔，?一旦有水渗入框内，可通过这个小孔排出。
压铸作业指导书引言概述：压铸作业是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
为了保证压铸作业的质量和效率，制定一份准确的压铸作业指导书是非常重要的。
本文将从五个方面，即材料准备、模具准备、设备调试、操作规范和质量控制，详细阐述压铸作业的相关内容。
一、材料准备：1.1 材料选择：根据产品要求和工艺要求，选择适合的铸造材料，包括铝合金、镁合金、锌合金等。
1.2 材料处理：对选定的材料进行预处理，如除油、除气、除杂质等。
1.3 材料配比：根据产品的要求和工艺要求，合理配比材料，确保铸件的成分和性能达到要求。
二、模具准备：2.1 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，进行模具的设计，包括模具结构、冷却系统等。
2.2 模具制造：根据设计要求，制造模具，并进行必要的热处理和表面处理。
2.3 模具调试：将制造好的模具安装到压铸设备上，进行模具调试，确保模具的准确性和稳定性。
三、设备调试：3.1 压铸设备准备：对压铸设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
3.2 压铸参数设置：根据产品和工艺要求，设置合适的压铸参数，包括压力、速度、温度等。
3.3 设备调试：进行设备的调试和试产，确保设备的稳定性和生产效率。
四、操作规范：4.1 安全操作：对操作人员进行安全培训，确保操作过程中的人身安全。
4.2 操作流程：明确操作流程，包括材料投入、模具安装、设备调试、操作步骤等。
4.3 操作技巧：指导操作人员掌握正确的操作技巧，包括材料的浇注、模具的开合、设备的控制等。
五、质量控制：5.1 检验标准：制定合理的检验标准，包括外观质量、尺寸精度、力学性能等。
5.2 检验方法：确定适合的检验方法，包括目视检查、测量仪器的使用等。
5.3 不良品处理：对于不合格品，制定相应的处理措施，如修复、返工或废品处理。
结论：本文从材料准备、模具准备、设备调试、操作规范和质量控制五个方面，详细阐述了压铸作业的相关内容。
通过制定准确的压铸作业指导书，可以提高压铸作业的质量和效率，确保产品的合格率和客户满意度。
压纹作业指导书引言概述：压纹作业是一种常见的加工工艺，通过在材料表面施加压力，使其产生具有一定图案和纹理的效果。
本文将详细介绍压纹作业的操作步骤和注意事项，帮助读者更好地掌握这一工艺。
一、准备工作1.1 确定压纹图案：在进行压纹作业之前，首先要确定所需的压纹图案，可以根据产品设计要求或者个人喜好来选择。
1.2 准备压纹模具：根据所选图案，准备相应的压纹模具，确保模具质量良好，图案清晰。
1.3 准备工件材料：选择适合的工件材料，通常使用金属材料如铝、铜等，确保材料表面光滑平整，无明显缺陷。
二、操作步骤2.1 调整压力和温度：根据工件材料的特性和压纹图案的要求，调整压力和温度参数，确保压纹效果良好。
2.2 定位工件：将工件放置在压纹机的工作台上，并根据需要进行定位，确保压纹位置准确。
2.3 进行压纹作业：启动压纹机，按照预先确定的压纹图案和参数进行操作，注意保持操作稳定，避免产生偏差。
三、注意事项3.1 安全操作：在进行压纹作业时，要注意操作规范，避免发生意外伤害，确保人身安全。
3.2 定期维护：定期检查和维护压纹机和模具，保持其良好的工作状态，延长使用寿命。
3.3 质量检验：完成压纹作业后，进行质量检验，确保压纹效果符合要求，及时调整和改进。
四、常见问题及解决方法4.1 压纹图案不清晰：可能是由于压力不足或者模具磨损导致，可以适当增加压力或者更换模具。
4.2 工件变形：可能是由于温度过高或者操作不当导致，可以适当降低温度或者调整操作方法。
4.3 压纹位置偏移：可能是由于工件定位不准确或者操作不稳定导致，可以重新定位工件或者加强操作技巧。
五、总结通过本文的介绍，读者可以更好地了解压纹作业的操作步骤和注意事项，掌握这一工艺的关键要点，提高工作效率和产品质量。
希望本文能对读者在实际操作中有所帮助，谢谢阅读！。
铝模板作业指导书铝合⾦模板作业指导书1.适⽤范围⼯业与民⽤建筑及⼀般构筑物的现浇混凝⼟框架和现浇混凝⼟剪⼒墙模板⼯程所⽤的铝模板系统施⼯和技术管理。
2.编制依据《建筑⼯程施⼯质量验收规范》；r3.1.了解铝模板⼯程在整项结构⼯程中的施⼯组织计划安排。
3.2.了解铝合⾦模板⼯程何时进场，协调⼯地堆放场地，及其材料⼊场注意事项。
3.3.了解施⼯⽅案中的全部内容，重点掌握配模图，模板编号，特殊结构处理⽅案。
了解铝合⾦模板及其配件的基本构造，相互关系，使⽤功能。
有利于材料进场堆放及铝合⾦模板安装过程中的问题处理。
3.4. 了解铝合⾦模板规格，定型铝合⾦⾓模：阴阳转⾓、龙⾻。
3.5. 铝合⾦模板辅材：飞镖⼦弹（长⼦弹、短⼦弹）、垫⽚、穿墙螺杆、螺母、K板螺杆螺母、胶管胶杯。
3.6. 脱模剂3.7. ⽀撑系统：单⽀顶（可上下调整楼⾯⽔平）。
3.8. 安装所需⼯具：锤⼦、钩⼦、拆模器、撬棍、桶⼦、电锤、铁凳⼦、⼿电钻、风炮、切割机、焊机等等。
（根据各个⼯地所需进⾏分配与保管。
）3.9. 铝合⾦模板出⼚前，应进⾏分单位编号，打包应对应各单位不同规格区域进⾏有利于现场材料分配进⾏打包。
4．铝合⾦模板作业进场及材料堆放具备的条件4.1.铝合⾦模板进场前，是否有⾜够的场地堆放材料。
4.2.铝合⾦模板堆放是否在塔吊的作业范围内。
4.3.铝合⾦模板进场卸车，是否有按照有利于铝合⾦模板安装，先⽤的材料放在有利于先上楼的位置。
4.4.检查铝合⾦模板打包带是否完整，是否在运输途中有遗失。
5.铝合⾦模板上楼作业前准备⼯作5.1.检查墙体轴线是否存在偏差，轴线偏差要控制在5mm范围之内。
5.2.检查墙柱钢筋是否在墙柱线外。
如果有需向甲⽅提出在作业前整改到位。
5.3.检查墙柱标⾼是否在允许的范围内（正负5mm.）需整改的位置要求甲⽅在模板安装前整改到位。
5.4.定位筋有2种⽅案：a.按墙柱线打定位筋（＠10或12）。
（在有些⼯地不允许打，因为会导致打穿⽔电线管。
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
