大众APQP样本

新产品制造可行性报告（水平填写）评估部门：开发部评估日期：2008 年01月10日第页共页PPP-2-01A0-1第页共 页新产品制造可行性报告（续）评估部门：开发部评估日期：年月日 PPP-2-01A0-2新产品制造可行性报告（续）评估部门：评估日期：年月日第页共页PPP-2-01A0-3第页共页XXX 有限 公 司 第页共 页新产品制造可行性报告（续） 十、新产品的预计年产量、成本估算、价格预算:该脚垫预计用于斯柯达昊锐，年产量预计30000套 成本估算约70元左右每套 价格预算100元左右每套、投资预算（包括：人员投资、设施/设备投资等）：现有人员，现有设备设施能满足上述要求，主要投资在开发阶段原材料辅料以及模具的开发投入十二、销售渠道及其它情况: 作为上海大众的二级供应商。

十三、结论：____________________________________________________________________________________________________按客户要求对该项目进行设计开发。

评估部门:日评估日期: 新产品名称新产品规格/型号Model-s 脚踏垫 3048 开发产品数量 顾客名称 100套 上海汽车地毯总厂PPP-2-01A0-4XXX 有限公司产品成本核算报价表（永恒填写，可用另外格式）报价部门: 报价编号: 报价单位：人民币（元）报价日期：年月日仅供参考仅供参考广州誉发地毯有限公司新产品项目开发申请单广州誉发地毯有限公司多方论证小组成员及职责表制定部门：开发部制定日期：2010年07月26日XXX 有限公司新产品项目APQP开发计划（水平填写）制定部门：制定日期：年月日仅供参考第1 页，共5 页PPP-2-04A0-1K C E 有限公司新产品项目APQP开发计划（续上页）仅供参考第2 页，共5 页PPP-2-04A0-2K C E 有限公司新产品项目APQP开发计划（续上页）仅供参考第页，共页K C E 有限公司新产品项目APQP开发计划（续上页）制定部门：制定日期：年月日产品名称产品编号规格型号顾客名称仅供参考第4 页，共5 页PPP-2-04A0-4广州誉发地毯有限公司新产品项目APQP开发计划（续上页）仅供参考第页，共页仅供参考XXX 有限公司设计和开发评审记录表（水平填写）制定部门：制定日期：年月日XXX有限公司新产品开发设计目标（水平填写）PPP-2-05A0XXX有限公司产品初始材料清单（水平填写）XXX -有限公司产品过程流程图（水平填写）制定部门：技术部制定日期：2001年05月12日第页，共页PPP-2-07A0XXX有限公司产品和过程特殊特性（水平填写）XXX有限公司DFME框图/环境极限条件表（永恒填写）三、其它：四、产品总成的DFME关系框图如下（多方论证小组也可用其它形式的框图阐明他们分析中考虑的项目）:零件A B C D E F 123456连接方法•不连接（滑动配合）•铆接•螺纹连接•卡扣装接•压紧装接•焊接备注1 •字母=零件；2 •“4. C= 不属于此FMEA-附着的/相连的：3 . ..... -界面，不相连：5 .数字二连接方法。

汽车行业APQP汽车行业APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是指在汽车产品开发和生产过程中，对产品质量进行全面策划和管理的一种方法。

APQP是汽车行业广泛应用的一种质量管理方法，旨在提高产品质量、降低开发和生产成本，并确保按时交付满足客户需求的产品。

APQP方法的核心是在产品开发前期，通过早期质量规划、设计验证、过程能力确认和产品发射等活动，提前预防和识别潜在的设计和生产问题，从而确保产品设计和生产得到正确实施。

APQP方法整合了如产品规划（PPAP）、质量功能展开（QFD）、设计验证计划（DVP&R）等质量管理工具与方法，以实现产品开发和生产过程的全面质量管理。

APQP方法主要包括以下五个主要阶段：1.计划和定义阶段：制定项目质量目标、设计评审和产品验证计划、制定供应商选择和评估标准等。

通过APQP的计划和定义阶段，确保所有相关方对产品质量目标和计划有共识，明确各自的责任和任务，并建立一套完整的产品开发质量控制计划。

2.产品设计和开发阶段：根据已有的产品规范和要求，进行产品设计和开发，并进行设计评审和验证。

在这一阶段，通过各种设计评审和验证活动，以及结构分析、可靠性分析和生产工艺评估等方法，提前发现和解决潜在的设计问题，确保产品设计符合质量要求。

3.供应商开发阶段：通过供应商选择和评估，确保供应商能够满足产品要求，并制定供应商管理计划。

在这一阶段，与供应商建立长期稳定的合作关系，进行供应商质量能力的评估和开发，确保供应商能够按时、按质地提供所需的零部件和材料。

4.运营阶段：根据设计和开发阶段的验证结果，进行生产工艺和生产设备的评估和确认，并建立产品特性矩阵和过程控制计划，确保产品质量在生产过程中得到有效控制。

在这一阶段，通过各种统计方法和质量工具，对生产过程中的关键特性进行监控和改进，以实现产品设计要求的可靠生产。

5.产品验证和发射阶段：进行产品和过程的最终验证和确认，并建立可行性验证计划和可行性报告，确保产品具备可生产性和可交付性。

××××××有限企业产质量量先期策划APQP）该模板由××××结合标准、×××企业的本质情况供应，×××企业以为主机厂配套供应冲焊件为主要经营手段，删减产品设计开发（但有产品实现过程的设计），模板不当之处，还望指正并自行校正使用。

项目名称：项目负责人：工期：编制时间：年月目录1.产品开发可行性解析报告2.成本估计报价表3.合同/订单评审表4.新产品（项目）开发申请表5.项目负责人任命书6.多功能小组成员、职责表7.多功能小组职能分配和进度计划表8.开发产品清单（零配件清单）产品图纸（总成图纸、部件图纸）10.质量特色（总成质量特色、部件质量特色、过程质量特色）11.总装过程（组焊过程）工艺流程图12.自制部件（过程）工艺流程图13.采买部件（资料）明细表14.培训计划15.培训记录表16.总成（实现过程）无效模式解析（PFMEA）——OTS17.自制部件（实现过程）无效模式解析（PFEMA）——OTS18.总成实现过程控制计划—— OTS19.自制零部件实现过程控制计划——OTS20.总成试验（分项、检验）规范（分项、检验作业指导书）21.自制部件试验（分项、检验）规范（分项、检验作业指导书）22.采买部件试验（分项、检验）规范（分项、考据作业指导书）总装用设施清单24.自制部件用设施清单25.总装用工模夹具清单26.自制部件用工模夹具清单27.总装用工具、辅具清单28.自制部件用工具、辅具清单29.总成产品用量检具、试验设施清单30.自制部件用量检具、试验设施清单31.采买部件用量检具、试验设施清单32.样件试制计划33.样件试生产作业指导书33.样件全尺寸检验记录33.样件特别特色检验记录（试验报告）34.试生产过程评审（确认）记录表（工程图样、 PFEMEA、控制计划、作业指导书、检验指导书、设施、模具、夹具、检具、零配件或初始资料）更正记录单总成（实现过程）无效模式解析（PFMEA）——试生产自制部件（实现过程）无效模式解析（PFEMA）——试生产总成实现过程控制计划——试生产自制零部件实现过程控制计划——试生产批试生产计划总成、自制部件、采买部件用盛具清单34.总成成品包装标准和包装规范分产品包装标准和包装规范总装平面部署图自制部件现场平面部署图（分类、分品、分工艺）仓储物流交付平面部署图生产作业指导书工艺半成品试验（分项、检验）规范（分项、检验作业指导书）全尺寸抽样检验记录单关重采买件PPAP测量系统解析议论（MSA）初始过程能力研究产品审查（评审）过程审查（评审）系统审查生产件赞同（PPAP）计划包装议论控制计划评审表FMEA检查评审表设施、工模夹、试验设施检查表工艺流程检查表现场平面部署检查表过程作业指导书的可操作性评审表量检具、试验设施适用性评审表54.量检具重复性、再现性评审表特别量具的准备和校验产质量量确认表产质量量先期策划的总结和赞同报告湖北车神汽配实业有限企业新产品制造可行性报告评估部门：评估日期：年月日新产品名称开发产品数量新产品规格顾客名称/型号一、顾客大要（包括：人员、工厂规模、现有主要车型、年产量、企业性质、生产经营情况、近几年发展情况等）：二、顾客对新产品开发项目的质量和技术要求及其他基本要求（包括：外观、尺寸、功能、性能、资料、装于何种车型、进度要求、数量要求等基本要求）：三、顾客对新产品的竞争选点情况（包括：有几家竞争对手与顾客配套、竞争对手的质量和技术情况、竞争对手的设计和开发能力情况等）：四、顾客对新产品定点及认可程序：五、市场展望（包括：新车型开发进度、何时装车试验、产量计划等）：六、顾客相关部门/人员的联系电话和地址情况（包括：设计和开发部门、质量管理部门、采买部门、工程技术部门等主要负责人的联系电话和地址）：七、对新产品的基本构思和采用先进技术的设想及目前现有系统存在的问题：八、新产品先行试验和要点技术问题及风险解析：九、新产品开发的进度安排：十、新产品的预计年产量、成本估计、价格估计：十一、投资估计（包括：人员投资、设施/设施投资等）：十二、销售渠道及其他情况：十三、结论：备注APQP实用标准模板赞同审查制表湖北车神汽配实业有限企业——产品成本核算报价表报价部门：报价编号：报价单位：人民币（元）报价日期：年月日产品名称规格/型号产品编号图纸编号产品数量顾客名称联系电话传真固定成本直接成本︹包括外购外协/原材料/辅助资料︺生产加工成本间接成本12投资成本（包括设施耗资房屋设施租借无形财富通讯费其他硬件/软件）及折旧成本及折旧成本摊销成本成本成本名称规格/型号报价议定供应本源本产品所使用部件/资料用量本质报价价格小计编号/件号单价国产/进口关税数量报价价格议定价格报价价格议定价格单价合计零部件/资料加工机器设施作业人生产/加工加工费其他本质报价价格项目加工数时间率小计名称/内容报价议定报价议定报价议定报价议定报价议定报价价格议定价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格合计外协件及劳务燃料动力耗资资料管理费加工管理费包装运输税金销售成本其他报价议定报价议定报价议定报价议定报价议定报价议定报价议定报价议定报价议定价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格价格工/模新作套元工/模更正套元夹具制作套元夹具更正套元检具制作套元检具更正套元报价总价格议定总价格备注核准审查制表1314湖北车神汽配实业有限企业合同/订单评审表部门：日期：年月日合同/订单名称合同/订单编号客户名称产品名称规格/型号交付数量交付时间/日期合同/ 订单要求评审部门评审意见评审人员签字/日期市场技术中心生产质检财务采买评审结果：签字：日期：备注核准审查制表湖北车神汽配实业有限企业新产品项目开发申请单申请部门：申请日期：年月日开发产品名称开发产品数量产品规格/型号顾客名称提交顾客提交顾客赞同/赞同的日期确认的数量新产品项目开发本源/依照新产品项目开发要求和/ 或顾客要求申请开发的结论：总经理（签字）：赞同日期：备注核准审查制表湖北车神汽配实业有限企业关于任命同志为项目负责人的通知湖北车神汽配实业有限企业多功能小组成员及职责表拟定部门：拟定日期：年月日产品名称顾客名称规格/型号成立日期年月日多功能小组成员项目姓名部门职责/工作内容技术联系方式组长技术市场组质检员生产财务采买备注核准审查制表湖北车神汽配实业有限企业APQP多功能小组职能分配和进度计划表产品/产品类名称：产品/产品种类号：阶序负责部门负责人预计完成时间本质完成时间段相关项目职能号12第一阶段第二阶段三阶段第四阶段第五阶段赞同/日期：审查/日期：拟定/日期：APQP实用标准模板湖北车神汽配实业有限企业开发产品清单（零配件）序号部件号名称物料代码要点质量特色拟自制拟采买拟借代用数量图片备注赞同：审查：制表25APQP实用标准模板湖北车神汽配实业有限企业产品图纸清单（要留栏注明更正情况）产品图纸（总成图纸、部件图纸）——以工程图的形式装订总装（组焊）工艺流程图——以工程图的形式装订自制部件工艺流程图——以工程图的形式装订湖北车神汽配实业有限企业产质量量特色清单序号图号名称质量特色保证措施考据图片备注27赞同：审查：编制：28湖北车神汽配实业有限企业过程特色清单序号部件号产品过程过程特色保证措施考据目的图片备注29赞同：审查：编制：30湖北车神汽配实业有限企业项目（产品）采买部件（资料）明细表序号部件号名称型号规格用量价格特别特色供应商联系人备注赞同：审查：编制：项目（产品）培训计划序号培训内容参加人员主讲老师时间场所所需资源核查形式花销备注01 项目介绍部门经理、多总经理整体实现过功能小组成总工程师程员要点质量特性采买实现05赞同：审查：编制：项目（产品）培训记录表课题主讲（持）时间地点方式主要内容序号姓名成绩序号姓名成绩备注审查：编制：潜藏无效模式及结果解析（PFMEA）○首次提交○OTS提交○PPAP提交更新○生产更新○DFMEA○PFMEAD/PMEA号码零部件号零部件名称车型/年度编制人电话编制日期中心小组最新修改日期供应商赞同人赞同日期负责人/部序潜藏无效无效的潜无效的潜现有过程现有过程建议的措采用的措过程模式在结果S特色分类在来由O控制探测DRPN门/计划完SODRPN号控制预防施施成日期控制计划○工装样件生产○试生产○生产控制计划编号零部件号零部件名称车型/年度顾客赞同人编制人联系电话中心小组供方赞同日期顾客赞同日期编制日期最新修改日期特色方法序号过程生产设施产品特别特色产品/过程/议论测量取样反应计划序号过程规范/公差技术容量控制方法频率APQP实用标准模板湖北车神汽配实业有限企业总成试验（分项、检验）规范（分项、检验作业指导书）自制部件试验（分项、检验）规范（分项、检验作业指导书）采买部件试验（分项、检验）规范（分项、考据作业指导书）湖北车神汽配实业有限企业项目（产品）总装用设施清单序号工序设施型号规格基本要求特别要求现有借代用拟采买供应商联系人安装时间备注赞同：审查：编制：湖北车神汽配实业有限企业项目（产品）自制件用设施清单序号产品/工序设施型号规格基本要求特别要求现有借代用拟采买供应商联系人安装时间备注赞同：审查：编制：湖北车神汽配实业有限企业项目（产品）工模夹具清单序号产品/工序工模夹具基本要求特别要求自制责任人拟采买供应商联系人调试时间备注赞同：审查：编制：湖北车神汽配实业有限企业项目（产品）工辅具清单序号产品/工序工辅具型号规格基本要求特别要求自制责任人拟采买供应商联系人到位时间备注赞同：审查：编制：湖北车神汽配实业有限企业项目（产品）量检具（试验设施）清单序号产品/工序量检具型号规格基本要求特别要求自制责任人拟采买供应商联系人查收时间备注赞同：审查：编制：湖北车神汽配实业有限企业试生产作业计划拟定部门：拟定日期：年月日产品名称产品编号规格/型号顾客名称试生产开始制作制作结束提交顾客数量日期日期确认日期试验项目序项目负责负责预计完成本质完成工作内容/部门初步日期日期日备号人员期备注核准审查制表。

OTS-PVS-OS-2TP-PPAP-SOP1.OTS—Off Tooling Sample工程样件。

即全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件.用于验证产品的设计能力.工程样件得到认可后形成的报告叫OTS认可报告，也叫工程认可报告。

主要包括设计资料（图纸等设计资料），PSW(产品保证书)、实验合格报告（尺寸、性能、外观合格报告）、控制计划（CP）、设计失效模式分析DFMEA、实验室认可证书、BOM表（分供方物料清单）和测量系统分析（MSA）等。

以上均为供方提供，受到需方审核。

需方反馈供方时，输出为OTS（工程样件）认可报告。

2.PVS---Produktions-Versuchs-Serie批量试生产。

小批量试生产(生产试制批量，大众术语)主要是对生产节拍及产品批量稳定性的评价。

3.OS-零批量（在批量生产条件下的总演习），产品形成和批量成熟之间。

一个过度阶段。

应该是工装样件生产阶段，但要保证与正式批量生产相同的生产条件。

是批量生产前的总演习，批产的全面验证；接下来就是SOP（标准作业程序），即批量生产。

4.2TP-正式批量供货前的2日试生产，用来验证批量能力。

代表QPN（新零件质量提高计划）的结束。

目标是获得批产认可；生产过程准备就绪；结束项目规划；在批产能力状态下，对整个过程的可靠性和适宜性做最后的审核。

(两日试生产，大众术语)，主要是验证供应商的批量供货能力。

5.PPAP-Production part approval process 生产件批准程序。

规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

6.SOP-Standard Operating Procedure标准作业程序。

就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。

AAAAA-02-213新产品项目A P Q P开发计划新产品项目APQP开发计划（续上页）新产品项目APQP开发计划（续上页）AAAAA-02-230新产品开发可行性报告产品名称：球头拉杆/接头总成规格/型号：C90-XXXXX-1C91-XXXXX-01日期：2000.12.2顾客产品控制表顾客名称：DEF公司转向装置有限公司NO：制表/日期：审核/日期：新产品项目开发申请单AAAAA-02-216APQP小组成员及职责表制定部门：产品发展科制定日期：2000年12月14日审核：制表：AAAAA-02-222新产品开发设计目标AAAAA-02-223产品初始材料四单AAAAA-02-223产品初始材料四单AAAAA-02-223产品初始材料四单AAAAA-06-202产品过程流程图制定部门：制造技术科品质保证科共AAAAA-02-224产品和过程特殊特性制定部门：产品发展科、制造技术科制定日期：2000年12月28日AAAAA-02-224产品和过程特殊特性制定部门：产品发展科、制造技术科制定日期：2000年12月28日AAAAA-02-224产品和过程特殊特性制定部门：产品发展科、制造技术科制定日期：2000年12月28日绍兴AAAAAA汽车配件有限公司产品成本报价表AAAAA-02-225 产品保证计划第1页，共2页AAAAA-02-225产品保证计划（续上页）管理者支持AAAAA-04-203失效模式及后果分析（FMEA）框图/极限条件产品名称：球头拉杆总成产品图号：AAXXX-3003015系统名称：转向系统车型年：AAXXX-3003015FMEA识别号：AAXXX-3003015-A-001工作环境极限条件温度：-40℃~80℃耐腐蚀性：144小时震动：适用冲击：250J外部材料：灰尘湿度：0~100%RH可燃性：（靠近热源的部件是么？）发动机其它：字母=零件=附着的/相连的=界面，不相连□=不属于此FMEA数字=连接方法AAXXX球头拉杆总成关系图：核准审查制表失效模式及后果分析（FMEA）框图/极限条件产品名称：接头总成产品图号：AAXXX-3003010系统名称：转向系统车型年：AAXXX-3003010FMEA识别号：AAXXX-3003010-A-001工作环境极限条件温度：-40℃~80℃耐腐蚀性：144小时震动：适用冲击：250J外部材料：灰尘湿度：0~100%RH可燃性：（靠近热源的部件是么？）发动机其它：字母=零件=附着的/相连的=界面，不相连□=不属于此FMEA数字=连接方法AAXXX接头总成关系图：核准审查制表附录AAAAAA-04-201 潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）底盘系统FMEA编号AAXXX-3003014-A-001转向子系统页码：第 6 页共8页转向总成零部件：球头拉杆设计责任：产品发展科编制人：车型年/车辆类型轿车关键日期：2001.7.7FMEA日期（编制）2001.1.16 （修订）主要参加人：朱一沈二祁三最新有效版期：附录AAAAAA-04-201 潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）转向总成零部件：球头拉杆设计责任：产品发展科编制人：车型年/车辆类型轿车关键日期：2001.7.7FMEA日期（编制）2001.1.16 （修订）主要参加人：朱一沈二祁三最新有效版期：附录AAAAAA-04-201 潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）转向总成零部件：球头拉杆设计责任：产品发展科编制人：朱涛车型年/车辆类型轿车关键日期：2001.7.7FMEA日期（编制）2001.1.16 （修订）主要参加人：朱一沈二祁三最新有效版期：附录BAAAAA-04-202设计FMEA流程/风险评定表产品名称：球头拉杆总成型号图号：AAXXX-3003015 共8页第1页设计FMEA检查表编制部门：产品发展科AAAAA-02-227AAAAA-02-227AAAAA-02-227AAXXX球头拉杆/接头总成性能标准AAAAA-02-215AAXXX球头拉杆/接头总成试验进度计划表AAAAA-02-208控制计划检查单产品名称：球头拉杆总成产品图号：AAXXX-3003015共1页第1页制表：日期批准日期AAAAA-02-228样件试制计划制定部门：产品发展科制定日期：2001年2月4日Q/SS10-03-202AAA汽车配件有限公司试验报告试验报告绍兴AAA汽车配件有限公司试验报告设计评审表审核：制表：附录3AAAAA3-01-203设计评审表审核：制表：AAAAA-02-233材料规范确认表AAAAA-02-205产品设计信息检查表制定部门：产品发展科制定日期：01年7月12日第1页，共3页产品设计信息检查表(续表一)。

APQPAPQP分析图APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

目录什么是APQP?APQP具有的特点理解要点APQP的益处APQP的基础1. 1 组织小组2. 2 确定范围3. 3 小组间的联系4. 4 培训5. 5 顾客和组织参与6. 6 同步工程7. 7 控制计划8. 8 问题的解决9. 9 产品质量先期策划的时间计划10. 10 与时间计划图表有关的计划APQP进度图APQP的五个过程APQP先期产品质量策划APQP流程展开什么是APQP?APQP具有的特点理解要点APQP的益处APQP的基础1. 1 组织小组2. 2 确定范围3. 3 小组间的联系4. 4 培训5. 5 顾客和组织参与6. 6 同步工程7. 7 控制计划8. 8 问题的解决9. 9 产品质量先期策划的时间计划10. 10 与时间计划图表有关的计划APQP进度图APQP的五个过程APQP先期产品质量策划APQP流程展开什么是APQP?APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

定义及其他知识点：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

APQP具有的特点a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。

B1B1.1哪些与项目关系重大的时间已经确定了,并且在产品开发计划中予以了考虑?(试制样件准备, 规划-和采购认可,首批样件展示,PVS, 0-Serie, SOP 包括零件准备日期)B1.2是否和用户厂就各个时间节点的实际产能规划进行了协调,是否可实现?B1.3是否对所有工装/检测设备,软件以及包装在产品开发计划中进行了考虑?B1.4是否做过了可行性研究,如果是,那么是什么结果?B1.5对哪些重要的单件已经制定了开发计划, 这些范围能否在规定时间内实现?B1.6是否对重要部件/工艺拟定了保障方案, 是否评价为可行?(日期,产能,质量)B1.7是否在首批样品检验前进行了进一步的,针对产品的检查, 如果是,那么是哪些检查,和用户厂是否进行了协调并确定了日期?B1.8内部/外部的认可, TL 检测, 暴晒试验, 工程样品-和首批样品检验的时间点和持续时间是否已经确定,能否在规定状态里实现?B1.9是否对机器/设备的采购时间包括可能必要的培训进行了考虑,能否在规定状态里实现?B1.10是否制定了质量管理计划,并定期对此计划进行更新?方案阶段哪些方面需要在产品开发计划时予以考虑?B2B2.1该项目是否在规划,开发以及生产方面各自配备了完整的人员来保证在规定的时间内完成,或者说哪些范围实行了外包, 怎样保证在规定状态内实现?B2.2配套厂是否对要求的生产能力安排了足够的,经过了尺寸检测(测量室),材料试验(实验室)以及检测设备等相关培训的人员?B2.3测量室,实验室和功能检测室是否能满足针对产品的所规定的要求?(例如:相关测量体积, 空调, ESD 等等)B2.4配套厂和二次配套厂是否拥有必要的场地(例如:试制车间,生产车间,检测中心,仓库),并准备投入使用?B2.5是否和配套厂/模具制造商就要达到的生产能力进行了协调,确定了日期,以及能否确保实现产品开发?B3B3.1是否制定了物流图, 并在其中考虑了所有过程步骤和供货距离(二次配套厂-配套厂-用户厂),且评价为是可实现的?B3.2是否就物流-和供货方案进行了协商, 并且配套厂和用户厂对此评价为满意?B3.3是否和用户厂就运输料箱/架的方式和数目进行了统一,能否保证在规定期限内准备好?(如果是,那么将使用哪些料箱/架?)B3.4通过哪些措施来保证遵循物流-和供货方案中的相关要求?(例如:是否和用户厂计划一起对运输料箱/架等进行验收?)B4B4.1哪些产品试验认可（例如：功能测试，寿命检测，工程样品试验，可靠性试车）是用户厂方面要求的，能否在规定状态内实现？B4.2是否采用了配套供货范围，对此需要由大众集团的用户厂给出一份认可（试验等），如果是，是什么认可，是否与用户厂就认可流程进行了协商，确定了日期，认可能否在规定状态里实现？现有或者说计划了哪些产能和人员方面的前提来实现产品开发?有关这个项目的物资转运包括配套供货范围(物流图)是怎么计划的?对于按规定状态的整改在哪个时间点提交必须哪些认可(内部/外部)?B4.3针对产品的认可，例如：皮纹，色板等，是否必须，如果是，那么是哪些，是否与用户厂就认可流程进行了协商，并确定了日期？B4.4是否考虑了对于生产-和检测设备（模具，检具等）的内部认可，并确定了认可时间？B5B5.1在产品FMEA 过程中考虑了哪些顾客要求（例如：图纸，产品手册，公差研究），以配套厂的眼光，能否对所有可能的缺陷进行分析，并通过合适的措施来避免？B5.2是否与用户厂就重要的特性，参数，功能以及安装尺寸进行了协商和考虑？B5.3在产品FMEA 框架内实施的公差研究导致什么样的结果?B6B6.1是否与配套厂就所有规划活动进行了确定,明确了日期, 配套厂如何来证明他们被要求完成的行动?(例如:通过会谈纪要,时间计划和措施计划等等)B6.2是否将与用户厂当前统一的时间，零件数以及质量要求和横向配套厂进行了协商/更新？B6.3是否对配套厂进行了相应的过程审核（结果？），或者说是否计划和确定了何时进行审核？B7B7.1从配套厂的角度，是否还有进一步协调-和解释的需求？哪些涉及产品开发的规划活动也是要在配套厂方面进行的?针对产品和工艺的提问是否制定了产品的系统FMEA(对各个阶段都考虑的设计FMEA), 或者是否由此得出和确定了相关措施?C1C1.1对用户厂实际的项目时间是否明确,是否与配套厂进行了协商,能否在规定期限能实现?C1.2对大众集团的质量目标是否明确(零缺陷战略),计划了哪些措施,来保证供货无缺陷?(例如:定期的产品审核/100%检验...)C1.3如何保证所有必须的图纸,标准,TL,检测规定,技术说明(Q/FE)使用的是本国语言,且提供的是最新版本C1.4是否有经过了详细描述的产品特性(例如:有关功能,尺寸和材料方面的要求),目前对于遵循这些要求是作为重点评价的,或者说是不能保证的, 如果是,那么对此制定了哪些措施?C1.5与用户厂就符合 ,VW 01055 RPS “的测量方案的协商是否是必须的,如果是,对此应提交什么状态?C1.6是否已经完成了对相关机器/设备,包括可能必要的培训的规划, 相应的项目要求是否确定了时间?C1.7如何保证必要的工装-/检测设备,软件,包装在规定期限内到位,并保证用量?C1.8是否与用户厂统一了产品特性,实施机器能力和工序能力调查, 如果是, 是否确定了目标和时间?C1.9是否按照"大众前期批量零件的质量证明原则"对零件可追溯性的标识进行了规划?规划阶段针对产品和工艺有哪些与质量关系重大的顾客要求，怎样保证来遵循这些要求？C1.10是否根据国际材料数据系统对环境可承受性进行了考虑和保障?(VW 01155)C2C2.1根据哪些规定/做法来落实由FMEA 得出的措施,是否能保证产品-和工艺计划的现实意义?C2.2是否计划了过程FMEA, 确定了日期,并拟定进行定期更新?C3C3.1是否与配套厂就所有规划活动进行了确定,明确了日期, 配套厂如何来证明他们被要求完成的行动?(例如:通过会谈纪要,时间计划和措施计划等等)C3.2是否将与用户厂当前统一的时间，零件数以及质量要求和横向配套厂进行了协商/更新？C4C4.1从配套厂的角度，是否还有进一步协调-和解释的需求?D1D1.1是否已经提交了当前的项目时间(PVS, 0-Serie, SOP 包括零件准备时间)D1.2是否对每个工艺步骤都进行了产能规划, 评价是否积极?D1.3对机器/设备的采购,包括可能必要的培训能否在规定期限内实现?D1.4必须的工装-/检测设备,软件,包装能否在规定期限内到位,并保证用量, 或者说能否遵循计划的投产时间?D1.5是否必须按照目前状态对重要零件/工艺执行保障方案, 如果是, 那是什么状态?D1.6是否制定了检测流程计划包括相应的程序文件/规则, 它们包含了所有与质量意义重大的要求吗?针对产品和工艺的提问实现阶段哪些方面是要在过程开发计划（生产工艺）中实现/实施的？怎样保证在项目进展过程中落实由FMEA 确定的措施？哪些涉及生产工艺开发的规划活动是也要在重要配套厂方面进行的?D1.7是否计划定期进行产品审核,是否确定了评价准则,以及是否对此制定了相应的工作指导书?D1.8是否按照"大众前期批量零件的质量证明原则"对零件进行了标识,能否证明零件的可追溯性(也适用于外购零件)?D2D2.1配套厂和二次配套厂是否拥有必要的场地/装备(例如:试制车间,检测中心,试验设备,测量室,仓库),并准备投入使用?D2.2是否和配套厂/模具制造商就要达到的生产能力进行了协调,以及能否确保实现产品开发?D3D3.1是否制定了过程FMEA, 目前(考虑目前所有必须的生产工艺)是否落实了所有的计划措施?C3.2是否在过程FMEA 中对所有实际必须的运输重要方面(开箱,入库,包装,保存,发送(内部/外部))都进行了考虑?D3.3是否落实了在产品FMEA 中确定下来的整改措施(也包括相关配套范围),或者说是否在过程FMEA 中予以了考虑?D4D4.1配套厂是否对要求的生产能力安排了足够的,经过了尺寸检测,材料试验以及检测设备等相关培训的人员?D4.2测量室,实验室和功能检测室能否在进行必要的缺陷分析时满足针对产品的必须的要求D4.3有关测量-/检测结果的文件是否是必须的(D-/TLD 零件),如果是,用户厂方面是否提交了相应的并且有效的审核结果?D4.4是否明确对于消除批量缺陷的用户厂-特殊工艺流程(例如:VW-QK 问题),是否通过相关规定(也同配套厂一起)来进行保障?D5D5.1配套厂和二次配套厂是否已经完成必要的场地建设(例如:生产车间,检测中心,仓库),或者说准备投入使用?D5.2是否和内部的服务公司签订了计划(例如:物流,工装设备保养等等),是否提交了相应的工针对批量生产目前达到了什么样的生产能力?(考虑产量曲线/供货要求)现有或者说计划了哪些产能和人员方面的前提来实现过程开发?是否制定了过程的系统FMEA ，是否能保证在规定期限和状态里落实一些可能必须的措施?怎样保证测量室/实验室及时完成有关的委托分析？D5.3是否将与用户厂当前统一的时间，零件数(供货要求)以及质量要求和横向配套厂进行了协商/更新？D5.4生产人员是否进行了相应的产品-和工艺要求培训, 或者说是否实施/计划了培训措施?针对产品和工艺的提问D6D6.1从配套厂的角度，是否还有进一步协调-和解释的需求?.。