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铝压铸技术要求
1. 铝压铸的精度可不能马虎啊！就好比你做一件精细的手工，差一点都不行呢！你想想，如果压铸出来的东西尺寸偏差大，那还能用吗？比如汽车零件，要是精度不够，那多危险呀！
2. 表面质量得重视起来呀！这就像人的脸一样，要是坑坑洼洼的，谁会喜欢呀！你看那些漂亮的铝压铸产品，表面光滑得很呢，像镜子一样。
要是表面质量差，不就影响美观和使用了嘛，比如一个压铸的外壳。
3. 强度要求可是很关键的哟！这就如同建房子的根基，不牢固怎么行？要是压铸件强度不够，稍微用点力就坏了，那不是白费劲了嘛！像一些承受力大的结构件，强度不够可绝对不行。
4. 模具设计也很重要哇！这就好像是给产品打造一个合适的家，设计不好，产品能好吗？你想啊，如果模具不合理，怎么能压铸出完美的产品呢，就好比用不合脚的鞋走路，多别扭呀！
5. 压铸工艺可得把握好分寸啊！它就像是做菜时的火候，太轻太重都不行呀！要是工艺不对，那出来的产品可能就有缺陷啦，比如有气泡什么的，那多糟糕呀！就像烤蛋糕没掌握好温度一样。
6. 材料选择可不能随便呀！这就如同选食材，得挑好的呀！要是材料不好，那压铸出来的产品能好到哪里去呢？像优质的铝合金，才能保证产品的质量呢。
7. 生产效率也很重要呢，你说是不是？这就好像比赛跑步，谁快谁就有优势呀！如果生产效率低，怎么跟别人竞争呀，尤其在量大的时候，不快怎么行呢！就好像打仗，速度可不能慢。
8. 质量检测绝对不能少哇！这就像是给产品做体检，有毛病就得赶紧治呀！不检测怎么知道产品合不合格呢，不管是小瑕疵还是大问题，都得检测出来呀！就像给病人看病一样仔细。
我的观点结论就是：铝压铸技术要求真的很多，每一项都非常重要，都需要我们认真对待，这样才能生产出高质量的铝压铸产品啊！。
压铸工艺流程及常见问题分析引言：压铸工艺是一种通过将熔化的金属注入模具中，通过压力和冷却后获得所需形状的铸造方法。
它广泛应用于汽车制造、电子设备、航空航天等领域。
本文将介绍压铸工艺的基本流程，并分析常见问题及解决方法，以期对该领域的专业人员提供帮助和指导。
一、压铸工艺流程1. 模具制造模具是压铸工艺的关键步骤之一，它决定了最终产品的形状和质量。
在模具制造过程中，需要进行模具设计、材料选择、数控加工、热处理等环节。
同时，合理的模具结构设计和维护对于生产效率和产品质量也至关重要。
2. 材料准备压铸工艺常用的材料包括铝合金、锌合金等。
在材料准备阶段，需要根据产品要求选择合适的材料，并进行熔炼和调整成合适的液态金属。
材料质量的优劣直接关系到最终产品的强度和外观。
3. 注射将准备好的液态金属通过注射机注入模具中，通常是利用高压将金属压入模具中，以确保金属充分填充模具的空腔。
注射阶段需控制注射时间、速度和压力，以避免产品缺陷和模具磨损。
4. 冷却在注射完成后，需要将模具中的金属冷却固化，以使其达到设计要求的硬度和强度。
冷却时间和方式的控制对于产品质量至关重要。
5. 取出待冷却固化后，通过卸模机将铸件从模具中取出。
取出过程需要注意避免对铸件造成损伤或变形。
6. 修磨与加工取出的铸件通常需要进一步修磨、抛光和加工，以达到最终产品的要求。
这一阶段涉及到表面光洁度、尺寸精度和配合度等问题，要注意机械加工过程中的控制。
7. 检测与质量控制在每个工序结束后，都需要进行检测以确保产品质量符合标准要求。
常见的检测方法包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
质量控制是保证产品质量的关键环节，确保成品合格，减少次品率。
二、常见问题分析及解决方法1. 气孔缺陷气孔是压铸过程中常见的缺陷之一，主要是由于金属内部气体没有充分排出造成的。
解决方法包括提高注射压力、增加冷却时间、提高金属的纯度和液态性等。
2. 热裂纹热裂纹是由于金属在快速冷却过程中产生的应力超过材料抗拉强度引起的。
压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。
模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。
本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。
一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。
一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。
对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。
对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。
2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。
冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。
顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。
3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。
设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。
溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。
二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。
一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。
此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。
2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。
材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。
因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。
三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。
成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。
合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。
压铸类产品结构设计的工艺要求
压力铸造是将熔融状态或者（半）熔融状态合金浇入压铸机的压室，以极高的速度在高压的作用下充填在压铸模的型腔内，使熔融合金在高压下冷却凝固成型的方法。
常见的压铸材料包括：铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等，铝合金又分为铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。
压铸类产品在结构设计时的工艺要求注意的几个方面。
①压铸件的厚度
压铸件产品的厚度一般指料厚，料的厚薄直接影响压铸的难易，一般情况下，压铸产品的料厚≥0.8mm，具体料厚根据产品设计。
压铸产品不会因为局部料厚产生缩水的现象，相反，在一些尖钢薄钢处要加料填充，避免模具强度低而损坏。
压铸产品的外观面局部最小料厚≥0.7mm，非外观面局部最小料厚度建议≥0.4mm，太薄会导致填充不良、无法成型，薄的区域面积也不能太大，否则无法成型。
②压铸件的拔模角
压铸件与塑胶件一样，内外表面都需要拔模角，压铸件外表面的
拔模角一般在1°~3°，内表面拔模角比外表面拔模角大一点，方便产品出模。
③压铸件的后续加工
压铸件有时达不到设计的要求，需要后续加工。
其中螺丝柱中的螺纹就是后续加工的，在设计产品时只需留出底孔就可以。
压铸件有深孔时，压铸件需要做出孔位置，再通过后续机械钻孔加工完成。
压铸件有些表面要求较高的精度，一般也需要后续加工，在设计时可在需要后续加工的地方留出加工余量，加工余量一般在0.5mm 左右。
④压铸件产品不能变形，一般是螺丝连接，在做扣位连接，连接的对应产品必须能变形，如塑胶产品等。
⑤压铸件产品加强筋不能太多，对于薄壁类零件，需适当设计加强筋，以增加产品的抗弯强度，防止产品变形损坏。
压铸件的技术条件压铸生产中，压铸件设计具有良好的工艺性，是获得优质铸件的先决条件，因此，在压铸件设计时，后排除一切不利因素，使铸件的形状和结构适应压铸的工艺特点。
第一节压铸件结构上的要求一、壁厚压铸件壁的厚度称为壁厚，是压铸工艺中的一个具有重要意义的因素。
压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构、合金的性能，并与压铸工艺参数有着密切的关系。
为了满足各项要求，以薄壁和均匀壁厚为佳。
1．压铸件的壁厚应均匀，有利于合金液“充型”后的同时凝固。
可避免产生铸造应力、缩孔、裂纹等缺陷。
2．不宜采用增加壁的厚度的方法来提高压铸件的承载能力。
铸件的壁厚超过一定限度时，其机械强度将随之下降。
铸件壁过厚，易产生缩孔和气孔，并将给压铸生产工艺上造成凝固时间长、收缩量大而使抽芯、出模困难等不利因素。
3．对压铸件结构上的厚壁部分，可采用加强筋，或镶铸嵌件来提高其机械性能和改善工艺性。
4．压铸件壁也不宜太薄，大面积太薄的壁，易出现欠铸、冷隔等疵病。
5．压铸件壁的厚度的选取：在通常条件下，壁厚不宜超过4.5毫米，中小压铸件适宜壁厚:锌合金1-3毫米,铝、镁合金1.5-4毫米,铜合金2-4毫米。
二、压铸件的筋筋在压铸结构上应用得很广泛，筋有如下作用：1．用以提高压铸件的强度和刚性。
2．防止或减少收缩变形。
3．避免或减少脱模变形。
4．改善“充型”条件，填充时作辅助流路（合金液流动的通道）。
5．消除壁厚，减轻重量。
三、铸造圆角压铸件上凡是壁与壁的内外表面转向连接处应形成圆角，称为铸造圆角，铸造圆角有如下作用。
1．有助于压力的传递和金属液的流动，减少涡流包气，有利于成形，同时又可使铸件避免在锐角处产生应力集中而出现裂纹，提高铸件本身的强度。
2．能延长模具的寿命，铸件上的锐角容易损坏模具，造成型芯上的棱角崩落，型腔内的夹角处发生裂纹。
3．圆角半径不宜过大。
过大的半径会使交接处产生“热节”等疵病。
四、铸造斜度铸造斜度又称脱模斜度，铸造斜度的大小随合金种类、铸件壁厚、高度或深度而异。
镁合金压铸件机械加工安全操作规程镁合金压铸件机械加工是一项需要高度专业操作技能和严格安全措施的工作，目的是确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
下面是关于镁合金压铸件机械加工的安全操作规程。
一、操作人员要求1. 操作人员必须接受专业培训和合格考核，熟悉设备操作及相关安全知识。
2. 操作人员必须穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等，确保个人安全。
3. 操作人员必须保持清醒状态，不得饮酒、吸烟或受其他精神影响进行操作。
4. 操作人员需要定期体检，确保身体健康，避免因健康问题导致的意外事故。
二、设备使用和操作要求1. 操作人员必须了解设备的结构和工作原理，熟悉各个部件的功能和操作方法。
2. 操作人员要经常检查设备的完好性，如电源线是否破损，各个部件是否松动，是否存在异常声音等。
3. 在操作过程中，严禁试验、调试或维修设备，必须寻求专业技术人员进行处理。
4. 在开动设备之前，必须进行检查确认设备周围没有杂物和其他障碍物，以确保操作的顺利进行。
5. 操作人员必须使用合适的工具进行操作，严禁使用破损或不合适的工具。
6. 在设备运行中，严禁进行任何与操作无关的活动，如吃东西、打电话等。
7. 遇到设备异常情况，如噪声、异味等，应立即停机并报告相关人员进行处理。
三、操作规范1. 操作人员在进行机械加工之前，必须先了解所加工镁合金压铸件的规格和特点，并根据工艺要求进行准备。
2. 操作人员必须合理选择切削工具，如钻头、铣刀等，并根据加工要求进行正确的安装和调整。
3. 在进行机械加工过程中，操作人员必须稳定工件，避免产生切削力或振动对设备和自身造成伤害。
4. 在加工过程中，操作人员需要随时观察切削情况，确保加工质量，并及时清理加工产生的废料和切屑。
5. 操作人员要随时关注设备的运行状态，如电动机温度、润滑情况等，并按照要求进行相应的维护和保养。
6. 加工完成后，操作人员必须将设备停机，关闭所有电源，并进行设备周围的清理工作。
纯铝压铸工艺及压铸模技术要点总结
纯铝压铸技术的要点总结：
一、流道设计
流道可以采用圆形或梯形。
梯形流道避免宽而薄，以防热量损失。
最好配备模温机生产，模温300度。
二、浇口厚度设计
纯铝压铸的浇口设计一般比普通压铸开的厚些，最起码
1.2毫米厚起步。
有条件尽量开厚些，开太薄容易堵塞。
三、渣包设计
建议渣包比平时的做大一些，多排些冷料，避免氧化异色。
普通铝合金铸件排渣比为铸件25~30%；纯铝可以做到100%，小产品会更大。
渣包开排气槽，1.5~0.25毫米递减式设计。
四、顶针孔间隙设计
间隙比普通铝压铸模放大1.5~2.0倍，不会跑料。
五、钢材及热处理
可选用国产8418.热处理：48~50HRC比较合理。
模芯大的更低些，镶针镶件硬度可以高些，易断的部件降低点热处理硬度。
六、铝液温度
保持铝液的稳定性，一般生产在700~730度，也可以高于730度，最高不高于750度，最低不低于700.
七、根据压铸件氧化的颜色需求选择合适的铝含量成份
氧化黑色，建议用铝含量低的铝锭，可以用ADC10.氧化灰色，比如铁灰色，建议铝含量在95~97%的铝锭。
第1篇一、压铸工艺概述压铸是一种将金属熔体在高压下注入到铸模中，冷却凝固后得到所需的铸件的金属成型方法。
压铸工艺具有生产效率高、尺寸精度好、表面光洁度高等优点，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
二、压铸工艺流程1. 铝合金熔炼：将铝锭或铝合金锭放入熔炼炉中，通过加热熔化成铝液。
2. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
3. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
4. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
5. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
6. 取件：将铸件从模具中取出。
7. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
8. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
三、压铸操作规程1. 安全操作：操作者必须穿戴好劳保用品，如工作服、手套、眼镜等，确保人身安全。
2. 设备检查：开机前，检查设备是否正常运行，如油压、冷却系统、控制系统等。
3. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
4. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
5. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
6. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
7. 取件：将铸件从模具中取出。
8. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
9. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
10. 设备维护：定期对设备进行保养、检修，确保设备正常运行。
四、注意事项1. 铝液温度：铝液温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
2. 压射压力：压射压力应根据产品材质、厚度等因素进行调整，确保铸件成型质量。
3. 模具预热：模具预热温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
4. 铝液过滤：铝液过滤可有效去除杂质，提高铸件质量。
5. 模具维护：定期对模具进行检查、清洗、维护，确保模具使用寿命。
压铸件缺陷：一、流痕其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因排除措施1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔其他名称：冷接（对接）。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因排除措施1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因排除措施1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
四、凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
产生原因排除措施1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
2、合金收缩率大。
3、内浇口截面积太小。
4、比压低。
5、模具温度太高。
1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
2、选择收缩率小的合金。
3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。
五、气泡其他名称：鼓泡。
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
产生原因排除措施1、模具温度太高。
2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。
3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
4、排气不顺。
5、开模过早。
6、合金熔炼温度过高。
1、冷却模具至工作温度。
2、降低压射速度，避免涡流包气。
3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。
4、清理和增设溢流槽和排气道。
5、调整留模时间。
6、修整熔炼工艺。
六、气孔其他名称：空气孔、气眼。
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。
产生原因排除措施主要是包卷气体引起1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
2、浇道形状设计不良。
3、压室充满度不够。
4、内浇口速度太高，产生湍流。
5、排气不畅。
6、模具型腔位置太深。
7、涂料过多，填充前未燃尽。
8、炉料不干净，精炼不良。
9、机械加工余量太大。
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。
4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
10、降低浇注温度，增加比压。
七、缩孔其他名称：缩眼、缩空。
特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
产生原因排除措施1、合金浇注温度过高。
2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3、比压太低。
4、溢流槽容量不够，溢口太薄。
5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。
6、内浇口较小。
7、模具的局部温度偏高。
1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。
2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。
3、适当提高比压。
4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。
5、提高压室充满度，采用定量浇注。
6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。
八、花纹特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
产生原因排除措施1、填充速度太快。
2、涂料用量太多。
3、模具温度偏低。
1、尽可能降低压射速度。
2、涂料用量薄而均匀。
3、提高模具温度。
九、裂纹特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。
裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
产生原因排除措施1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。
2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。
3、模具温度低。
4、开模及抽芯时间太迟。
5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。
锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高 1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。
2、修正模具结构。
3、提高模具工作温度。
4、缩短开模及抽芯时间。
5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。
十、欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。
特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
产生原因排除措施1、合金流动不良引起：（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。
（2）、合金浇注温度及模具温度过低。
（3）、内浇口速度过低。
（4）、蓄能器内氮气压力不足。
（5）、压室充满度低。
（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。
2、浇注系统不良引起：（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。
（2）、内浇口截面积太小。
3、排气条件不良引起：（1）、排气不畅。
（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。
（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
1、改善合金的流动性：（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。
（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。
（3）、提高压射速度。
（4）、补充氮气，提高有效压力。
（5）、采用定量浇注。
（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。
2、改进浇注系统：（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。
（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。
3、改善排气条件：（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。
（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
（3）、降低模具温度至工作温度。
十一、印痕其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
产生原因排除措施1、推杆调整不齐或端部磨损。
2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。
3、推杆面积太小。
1、调整推杆至正确位置。
2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。
3、加大推杆面积或增加个数。
十二、网状毛刺其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。
特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
产生原因排除措施1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。
2、模具材料不当或热处理工艺不正确。
3、模具冷热温差变化大。
4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。
5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。
6、金属流速过高及正面冲刷型壁。
1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。
2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。
3、尽可能降低合金浇注温度。
4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。
5、镶块定期退火，消除应力。
6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。
十三、有色斑点其他名称：油斑、黑色斑点。
特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
产生原因排除措施1、涂料不纯或用量过多。
2、涂料中含石墨过多。
1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。
2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。
十四、麻面特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。
产生原因排除措施1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。
2、内浇口厚度偏小。
1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。
2、适当调整内浇口厚度。
十五、飞边其他名称：披缝。
特征：铸件边缘上出现的金属薄片。
产生原因排除措施1、压射前机器的锁模力调整不佳。
2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。
3、模具镶块及滑块磨损。
4、模具强度不够造成变形。
5、分型面上杂物未清理干净6、投影面积计算不正确，超过锁模力。
7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。
2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。
3、检查磨损情况并修复。
4、正确计算模具强度。
5、清除分型面上的杂物。
6、正确计算调整锁模力。
7、适当调整压射速度。
十六、分层其他名称：隔皮。
特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。
产生原因排除措施1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。
3、浇注系统设计不当。
1、加强模具刚度，紧固模具部件。
2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。
3、合理设计内浇口。
十七、疏松特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。
产生原因排除措施1、模具温度过低。
2、合金浇注温度过低。
3、比压小。
4、涂料过多。
1、提高模具温度至工作温度。
2、适当提高合金浇注温度。
3、提高比压。
4、涂料薄而均匀。
十八、错边（错扣）其他名称：错缝。
特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。
产生原因排除措施1、模具镶块位移。
2、模具导向件磨损。
3、两半模的镶块制造误差。
1、调整镶块，加以紧固。
2、更换导柱导套。
