混料预防措施.

员工的混料预防措施
防混料措施
1、岗位工接到主控室堆料指令后，必须确认料种及货位。

2、皮带开启后，注意观察大皮带有无杂料，发现有杂料时，应把悬臂打向一边堆出。

3、岗位供应熟记料场货位分布，以免堆错料或上错料。

4、堆料时，随时查看来料是否与货位相符，以免混料。

5、堆料过程中，发现来料混有其他物料或颜色不对时，及时停机汇报主控，等待确认后方可开机（并在记录本上详细记录）。

6、岗位工必须熟记车间通知混堆的料种，在不确定的情况下不得开机。

7、堆料换料堆时，应特别清理堆料漏斗（特别是堆完块矿）。

8、堆完料后应观察皮带及漏斗有无未带完的料，若有及时联系主控室带料。

9、发现来料杂质较多时（如石块等）汇报主控并通知值班长（并记录清楚）。

10、在堆块矿或精粉时应保持2-3米的间距，以防混料。

11、料堆之间控制在2-3米的间距，料堆与排水沟挡墙控制在2米的间距，一次料场各跨北侧留路3米，块矿料场B跨南侧留路3米。

12、接到主控取料指令后，应首先查看取料漏斗及溜槽是否清理干净。

13、接到取料指令后，岗位工应对主控重复所取料种以免出现错误信息。

14、取完块矿换取精粉时，岗位工必须空转斗轮几圈，然后把漏斗清理干净，方可取精粉。

15、取完精粉或块矿后沿线各漏斗必须及时清理漏斗以免漏斗内所占物料混入。

如何预防产品混料引言产品混料是指在生产过程中，不同批次或类型的产品被错误地混合在一起，导致产品的质量和标准下降。

产品混料不仅会给企业带来经济损失，还会对公司的声誉和客户信任造成负面影响。

因此，预防产品混料是每个企业都应该重视的问题。

本文将介绍一些预防产品混料的有效方法。

一、建立明确的生产记录建立明确的生产记录是预防产品混料的关键。

每一批产品都应该有相应的标识，记录包括日期、批次、生产线、成分配比等信息。

这样可以追溯每一批产品的来源和生产过程，从而及时发现和纠正混料问题。

二、加强员工培训和管理员工是预防产品混料的第一道防线。

企业应该加强对员工的培训，包括生产流程、产品标识和认证要求等方面的知识。

同时，要建立完善的员工管理制度，明确工作职责和权限，确保员工按照规定操作，防止因为人为因素导致的产品混料问题。

三、严格的原料检验程序原料是产品质量的基础，对原料的质量进行严格的检验是预防产品混料的必要措施。

建立完善的原料检验程序，包括检查供应商资质、采样检测和验证等步骤。

只有确保原料的质量稳定和可靠，才能在生产过程中避免混料问题的发生。

四、采用自动化生产设备和技术自动化生产设备和技术可以大大降低产品混料的风险。

自动化设备可以精确控制生产过程，减少操作人员的干预和错误。

通过引入自动化技术，可以实现快速且准确的生产记录和追溯，提高生产效率和产品质量。

五、实施严格的质量控制和检测质量控制和检测是预防产品混料的最后一道防线。

建立完善的质量控制制度和检测流程，对产品进行全面的质量检验，包括外观、成分比例、品质等方面。

只有确保产品达到预定的标准和要求，才能避免混料问题的发生。

六、持续改进和管理措施预防产品混料是一个持续改进的过程。

企业应该建立质量管理体系，定期评估和改进生产流程和质量控制措施。

同时，要加强对供应商的管理和监督，确保原料的质量可靠和稳定。

通过不断优化和改进，提高预防产品混料的效果和效率。

结论预防产品混料是企业质量管理的重要环节，也是保证产品质量和客户信任的基础。

供应商错料混料案例汇总1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的低级错误。

不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样 会掩盖管理上实际存在的漏洞。

错料混料问题不是技术问题，而 是一个管理问题。

一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早 会发生的。

2、混料错料是严重的问题。

对客户的正常生产秩序影响很大，严重 的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。

3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商 必须承担相应责任，对结果买单。

4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编 制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应 商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审 视，制定预防措施，避免问题再犯。

供应商错料混料案例汇总案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶性事故 ！【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。

此次发货同时发两个物料，刚 好数量相同。

备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工 作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户 标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。

【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。

【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故 ！此标签 错误供应商错料混料案例汇总此标签 正确案例2 电位器物料与标签不符，造成单板批量返工【问题描述】生产线发现某编码电位器A丝印异常，而料盘标签信息正确。

经测量编带内未启 用电位器阻值，发现实际阻值与标签型号不符，确认为来料错误（标签与实物不符）。

【影响度】立即清查该编码所有库存，发现一共3盘错料。

查该编码发料记录，已有两任务令 使用该错料，涉及200多块单板，500多PCS电位器。

客诉混料订正预防措施范文六篇措施是管理学的名词，通常是指针对问题的解决方法、方式、方案、途径，可以分为非常措施、应变措施、预防措施、强制措施、平安措施。

以下是为大家整理的客诉混料订正预防措施范文六篇,欢迎品鉴!第1篇: 客诉混料订正预防措施 1．不良品的订正措施1.1凡在生产过程中出现的.不良品，应立即做好标记以便识别，在致废部位涂红漆，返修品涂黄漆。

1.2不良品的隔离由质检人员进行。

1.3.不良品的处理由质检部门进行符合性与适应性判定。

1.4报废品由质检部门确认，并填写废品通知单一式三份，由责任者签名，隔离存放，按程序处理。

1.5已报废的不良品由质检部定期处理。

1.6重大质量事故的处理：a由质检部组织有关人员召开分析会；b按损失价格部分按比例赔偿。

1.7质量事故，质检部门应立即进行处理，并根据三不放过的原则，开好质量分析会，使当事人受到教育，执行预防措施，并上报公司。

1.8外购外包不合格品订正措施：由质检部门填写不合格品处理单，退货情况处理表进行处理。

2.不良品的预防措施：2.1员工严格执行“三按”（按图、按工艺、按标准），首件必须送检，合格后方可进入批量生产。

2.2检验人员严格执行首检、巡检、过程检验制度，实施关键工序检验把握；实施对外购外包产品、成品入库前检验把关，把握外购外包产品、成品质量。

2.3技术人员、工艺人员严格加强生产加工过程、装配过程的现场技术指导，产品符合性（按图、按工艺、按标准）执行过程抽验工作。

2.4生产部门实施对在制品管理，对员工教育，不合格品不允许进入下道工序，以“三不”作为工作指导方针，把握提高员工产品加工、装配质量意识。

2.5质量技术部实施对产品加工、装配质量、外购外包产品、成品质量执行过程把握；严格执行不良品处理程序，隔离不良品、处置不合格品、召开质量分析会；实施对质量指标考核，定期召开质量例会。

2.6.人力资源部加强对在职员工技能培训、在岗教育、培训考核。

第2篇: 客诉混料订正预防措施 20xx年10月10日约下午三时半，第2标在T1靠第1标处进行第10层外脚手架搭设过程中发生二根钢管忽然坠落平安事故。

预防混料管理办法1000字
混料是指混合不同材料或产品的操作。

由于混料会影响成品产品的质量和效益，因此预防混料管理非常重要。

以下是一些预防混料的管理措施：
1. 加强培训
所有员工都需要进行混料操作的培训，包括对材料种类、性质及比例的了解。

2. 严格执行操作规程
混料操作需要按照规程执行。

在操作前，应检查设备是否在良好的状态，并按照要求进行清洁和维护。

3. 制定混料计划
制定混料计划可以避免误操作。

混料计划应包括质量管理标准、混料比例、混料时间、混料量及限制操作人员等。

4. 对材料进行验证
在混合材料前，需要对材料进行验证。

验证可以通过样品分析或标签验证等方式进行。

5. 保持记录
混料操作需要完整记录。

记录应包括混料比例和混料时间，以及处理结果和任何问题和措施等。

6. 实施审核
定期审核混料操作的标准和过程，以及检查操作人员的可靠性和技能水平。

7. 加强监督
对混料过程进行监督，确保质量标准得以满足。

将重点放在操作员的培训上，以确保操作员能够遵守 SOP。

总之，预防混料管理对于确保产品质量至关重要。

通过合理的规划
计划，质量控制标准和过程监督来预防混料，可以有效地降低成本，提高生产效率并提高产品质量。

关于工厂混货的防呆措施
工厂混货是指在生产加工过程中，由于工人操作不当、设备故障或其他原因导致产品的混淆或混装。

为了避免工厂混货的发生，可以采取以下防呆措施：
1. 标识明确：在每个工作站上都应贴上明确的标识，标明产品的名称、规格、批次等信息，以便工人能够正确辨认和操作。

2. 独立作业区域：设置独立的作业区域，确保不同批次的产品能够分开操作，避免混淆。

可以使用隔板或标志线将工作区域划分开。

3. 贴标识：对每个产品、托盘或容器贴上明确的标识，包括产品名称、规格、批次等信息，以便在搬运和储存过程中能够清晰辨认。

4. 定期检查：定期进行产品、物料和托盘的检查，确保没有混淆或混装的情况发生。

可以通过对比标识或外观来进行检查。

5. 培训工人：定期进行工人培训，教育他们正确辨认和操作产品，强调防呆的重要性，并提醒他们严格按照工艺要求进行操作。

6. 引入自动化设备：使用自动化设备来代替部分人工操作，减少人为因素对产品操作的影响，降低工厂混货的风险。

7. 引入条形码或RFID技术：使用条形码或RFID技术对产品
进行标识和追踪，确保每一件产品都能够准确辨认和跟踪，减少混淆的可能性。

8. 强化质量控制：建立健全的质量控制体系，加强对产品的把控和监控，确保每一道工序都符合要求，减少混淆的可能性。

通过以上防呆措施的采取，可以有效避免工厂混货的发生，提高生产的质量和效率。

回覆主題：
預防對策
1.1 lot管理
1.1.11.1.2
附件（產品標示和可追溯性管理程序）
1.2 制造模具管控
1.2.1
1.3 烘烤区域管控
1.3.11.4 成品区域管控
1.4.1成品仓内，已划分出于现有30基板F rubber不同区域的40基板的放置区域。

改善時間
2011-11-25
提報人：許淩傑现30基板F rubber模具有f5、F2两套模具在烟台进行生产；40基板F rubber
模具有f1、f4两套模具在烟台进行量产。

烘烤制程内，已经对30基板及40基板生产的产品，进行分烤箱烘烤，间隔烘
烤时30基板与40基板的混料问题。

提報關於30基板和40基板的混料預防對策
提報日期：2011-11-25
煙台松暉橡膠製品有限公司
我司在公司成立之际，即对公司内有可能产生多样产品多套模具同时进行生
产时，容易产生的混料等突发状况进行预防，并制定了二介管理文件（产品
标示和可追溯性管理程序）来预防此类风险的发生及处理。

cop-
021QA01标识和可追溯性管制程序.doc。

混料预防措施1. 引言在许多行业中，混料是一个常见的问题。

混料指的是不同类型或规格的材料被错误地混合在一起。

这种情况可能会导致各种问题，如质量下降、生产延误和资源浪费。

为了避免混料问题，以下是一些常用的混料预防措施。

2. 标准化操作流程为了确保材料的正确使用，制定和标准化操作流程是非常重要的。

操作流程应该明确指定每个材料的使用方法，包括数量、顺序和操作要点。

这样可以帮助员工遵循正确的操作步骤，减少混料的可能性。

3. 良好的仓储管理良好的仓储管理是避免混料的关键。

在仓库中，应该建立清晰的标识系统，确保每种材料都有明确的标记和编号。

此外，不同类型的材料应该分开存放，避免不同材料之间的接触和混淆。

定期进行仓库清理并保持良好的整洁度也是必要的。

4. 材料质量检查在引入新的材料之前，进行材料质量检查是非常重要的。

通过检查材料的规格、宽度、长度、重量等参数，可以确保所使用的材料符合要求。

这可以通过制定一套严格的检查标准和程序来实现。

只有通过质量检查的材料才能使用，从而减少混料的风险。

5. 培训和教育培训和教育员工对于混料预防措施的重要性非常关键。

员工需要了解混料可能导致的问题，以及如何避免混料的方法。

组织可以开展定期的培训课程，包括操作流程、仓储管理和材料质量检查等方面的知识。

通过增加员工的意识和知识水平，混料问题可以得到有效控制。

6. 追溯系统建立追溯系统可以帮助快速发现混料问题，并采取相应的处理措施。

追溯系统可以记录每种材料的来源、批次和使用情况。

一旦发现混料问题，可以通过追溯系统快速查找到混料源头，并采取适当的纠正措施。

7. 严格的质量控制严格的质量控制是混料预防的重要保证。

制定和执行严格的质量控制标准可以有效地减少混料的风险。

质量控制可以包括对每批材料进行抽样检查、实施严格的产品测试和制定良好的质量管理措施等。

8. 定期审查和改进混料预防措施需要不断改进和完善。

定期审查已经采取的措施，并根据实际情况进行改进，是非常必要的。