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课堂守则•请将手机、BP机等通讯工具调到震动状态。
•请勿在上课期间，随意进出，以免影响其他同事。
•请勿交头接耳、大声喧哗。
•如有特殊事情，在征得培训导师的同意的情况下，方可离场。
以上守则，各位学员共同遵守绿油干净房工作环境绿油的作用防焊油墨的种类绿油流程图丝印前处理流程1.2.1磨板A.目的除去氧化及前工序胶渍及不明污染，增加铜表面粗糙度。
B.流程酸洗水洗火山灰磨板高压水洗DI水洗(水洗/超声波水洗) 风干烘干C.参数控制磨板机火山灰浓度范围控制在15～25％，磨痕宽度11～14mm，板面水膜维持时间大于15S。
对于停放在洁净房内超过4hr的板需重新磨板处理。
丝网介绍丝网简介a.网布材料(1) 依材质不同可分丝绢(silk),尼龙(nylon),聚酯(Polyester,或称特多龙),不锈钢,等.电路板常用者为后三者.(2) 编织法:最常用也最好用的是单丝平织法Plain Weave.(3) 网目数(mesh),网布厚度(thickness),线径(diameter),开口(opening)的关系网目数:每inch或cm中的开口数线径: 网布织丝的直径网布厚度:厚度规格有六,Slight(S),Medium(M), Thick(T),Half heavy duty(H),Heavyduty(HD),Super heavy duty(SHD)图显示印刷过程网布各元素扮演角色丝印刮刀a.刮刀硬度：70-75b.每班研磨一次c.刮刀角度：8-15刻度网与台面高度•网与台面高度约5-15mm丝印流程B.制程步骤丝网准备网版制造丝印第二面（钉床）油墨搅拌磨胶刮丝印第一面预热曝光板检查磨板预热丝印第二面丝印后停放•1)板子丝印油墨后的停放时间：• a.一般的板子丝印后到进行入炉预局的停放时间:最少10min,最长60min;• b.用36T网丝印板面的板子丝印后到进行入炉预局的停放时间：最少：30min，最长60min；• c.底铜≥2OZ的铜板丝印板面后到进行入炉预局的停放时间：最少：30min，最长60min；• d.丝印PSR-4000MH油墨的板子：•①丝印一次的板子：丝印后到进行入炉预局的停放时间：最少：60min，最长120min；•②丝印Linemask的板子：丝印Linemask后到进行入炉预局的停放时间：最少：10min ，最长60min；丝印板面按①进行。
绿油培训教材一、磨板1．开机前检查各缸液位看是否正常，检查喷嘴有无阻塞。
2．在磨板前，开机检查各马达运转是否正常。
3．做磨痕测试及水膜测试（磨痕12-15mm，水膜倾斜15º，15秒不破）。
4．磨板时时常检查喷嘴是否阻塞，各缸液位是否够。
5．在磨厚度不同板时，要重新做磨痕测试及水膜测试。
6．参数微蚀缸NPS 40～60g/lH2SO43～5g/l烘干段温度90±5℃速度不超过2.5m/min二、丝印1．品质要求：油墨均匀、孔内无绿油、无漏印、手指印、线路发红、钉床压伤、颗粒杂物、丝印不良、油墨入孔、油墨下发黑、不过油等现象。
2．目的：规范作业，保证品质。
3．适应范围：适应于本公司绿油丝印工序。
4．作业流程：查网→装网→装PIN→上刮胶→下油→调机→试印（合格）→批量印刷→插架5．丝印、塞孔参数控制范围：丝印气压：4-6kg/cm²塞孔：1-3 m/min 丝印：2-5 m/min网版：36T、39T、43T 丝印两次阻焊油：51T 油墨粘度：100-180PS刮胶硬度：65-75º丝印速度：2-5 m/min 网距：5-8mm6.塞孔板之特殊操作事项：塞BGA：采用钻孔铝片塞孔，塞孔铝片孔比板孔径大0.05mm。
1）刮胶硬度：65º2）塞孔油墨不允许添加开油水。
3）刮刀速度：1-3m/min 刮刀压力：最大（6kgkm²）4）第一面塞孔后板面不允许有明显油墨堆积，第二面见油珠或油珠平孔环即可。
5）塞孔必须用塞孔垫板作业。
6）其它走正常流程。
7）质量记录，每次生产前首件记录。
7-开油操作指示：A．调油步骤：1）根据MI领取并核对油墨型号名称和有效期。
2）取硬化剂加入主剂中，以各种油墨厂家规定的比例配制。
3）根据实际情况加入30毫升以下或不添加稀释剂搅拌15分钟以上，静止15分钟后注明时间，方可交付生产使用。
B．质量检查：1）开好的油墨用干净的油刀检查颜色是否一致、无颗粒，如有问题须知会组长或主管。
W/F培训教材（初级）一、绿油常见名词释义：W/F：Wet Film S/M ：Solder MaskD/I：Deionized water S/M Dam：S/M桥（俗称狗根）Fiducial Pad：锡钉对位PAD Sec：离子污染LMS、Line Mask (线面印刷) SIR：表面绝缘电阻Under Cut 绿油底部冲走翘起 VIP：Via in PadVBP：Via Between Pad S/M开窗S/M Open二、W/F所使用物料、Tooling简介：1、绿油种类及作用。
a. 环氧树脂IR（烘烤型）b.UV硬化型c.液态感光显像型 (本厂常用)d.干膜防焊剂.2、S/M主要用途：阻焊、绝缘、防氧化（护板）抗恶劣环境耐热、耐酸碱、防腐蚀、美观等。
3、S/M主要成份：合成树脂 UV及热硬化酚醛、甲酚二酸感光剂启动UV硬化查酮填充剂填充粉（硅石粉）色料（黄、蓝、紫、红、白、绿、黑）消泡平坦剂（消泡平坦）溶剂（脂类）流动性4、液态感光显像油墨原理：利用感光性树脂加硬化性树脂产生互穿式聚会成立体网状结构，以达到绿油的强度，在显影显像时则利用树脂中含有酸根键，可以弱碱（ Na2Co3）溶液显像。
在终固化后链状聚合成立体网状结构。
5、红网、刮胶、菲林、Na2CO3、NaOH、丝印机。
1）网目数：43T & 36T “T”表示网目数，单位面积内网孔数（cm2）2）线径：网布织丝的直径网布，43T（65微米）开孔个数每 cm2 43个3）厚度：厚度规格阻焊35um、字符25um、碳油50um兰胶80um4）网张力：直接影响对位，因为印刷过程中对网布不断拉扯，因而新网张力非常重要一般测量5点四角和中间一个点，另网布采用染黄色聚酯网纱而得到更高显像。
5）刮胶：a. 材料常用有聚氨脂类（PU）b. 刮胶的硬度肖氏 60~80度目前 70~75度（肖氏）c. 刮胶长度对网版图案每侧长出 3—4英寸d. 刮胶平整及高度（须磨刮、高度要求）＞2.8cm以上，小于或等于即时更换并且每班须换面印刷。
W/F工序磨板培训教材一、“磨板”的相关概念：铜板在进行绿油覆盖之前，必须进行表面处理，而表面处理通常有两种，一种是物理磨板，另一种是化学磨板。
A．物理磨板：物理磨板一般是通过磨辘加火山灰打磨、粗化表面。
基本原理是借助磨辘高速转动把火山灰喷洒在铜板上，除去铜表面上的杂物氧化物，增加铜板与绿油的结合力，我厂使用的为美国产的粒度为4#火山灰，磨辘为珠海镇东产的600#，磨板头为意大利产的IS磨板机。
B．化学磨板：化学磨板是通过化学药水（H2SO4和NPS酸洗或碱洗）对铜表面进行微蚀，以达到粗化铜面的效果。
基本原理是借助NPS（即过硫酸钠）与Cu的微弱化学反应，将板面上的Cu粗化。
现阶段我厂生产板一般过一次物理磨板，但也有些特殊情况：1、电硬金、电软金板视情况而言是否火山灰磨板；2、铁氟龙板绝对禁止物理磨板；3、目前生产的T2K—DBC板要求磨板二次，且按排孔方向正反磨板，主要目的使线角的铜磨得较均匀，改善线角位的油厚。
二、检查磨板效果：1．火山灰浓度： 12-20%测量：用100ml量筒先从搅拌中的火山灰缸里取满火山灰混合液体，静置10min后读数。
2．磨痕测试：取一块光铜板，先关掉磨辘，开行辘，使铜板运行到磨辘下面（三组），然后停止运行，开启磨辘及火山灰泵，让磨辘运转15S，再关掉磨辘，开启行辘让板送出，再用直尺测量。
本工序磨痕宽度要求12~15mm；3．水膜试验：将磨好之光铜板浸泡在水中45S，然后取出与水平成45度角，停放15S，观察水膜是否破裂，如破裂，则磨板效果不好，反之则OK。
三、磨板机的构造基本工艺流程：入板段→酸洗段→磨板段→水洗段→烘干段→收板段备注：1．磨板一次铜的厚度变量为0.01mil~0.02mil；2．磨板入板时左右轮放，且两板之间距离应保持在2-4cm；3．酸洗主要是去除板表面的油污及杂物；4．水洗一般分为清水洗、高压水洗、DI水洗等多个缸，其作用主要是冲掉表面残留的火山灰、药水、杂物等；5．烘干段的作用主要是将表面及孔内的水用强风及高温去掉，防止板氧化；6．电硬金板必须调整好磨辘压力后才能批量生产，此类板在磨板是一定不能露镍。
绿油工序工艺培训教材一、 流程简介绿油工序一般必须经过六个步骤，其流程顺序为：→前处理→（塞油）→丝印→预烘→对位、曝光→显影→后固化→（UV 光固化）→ 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6而对于括号中的塞油步骤，只对要求塞油的板适用。
对于括号中的UV 光固化步骤，只对要求过UV 光固化的板件适用，如沉锡板。
前处理 丝印对位、曝光 显影 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6二、工艺原理1.感光前处理感光前处理的主要作用是：以酸腐蚀和磨刷的研磨作用将基材和铜面上的氧化物及油污去除掉，并形成凹凸状粗化均匀的表面，以增加其与油墨的结合力。
这是一个必须经过的流程。
因为，蚀刻后的板件，其铜面是经过电镀镀上去的，表面光滑，光滑的铜表面和油墨的结合力不好。
同时，蚀刻后板件不可避免会存在手印油痕、灰尘、氧化迹、擦花和其他污染物或影响因素，这些因素都会影响铜面与绿油的结合力或影响绿油丝印上去后的外观。
而通过感光前处理可以将这些影响因素得以消除或减轻。
在我们公司，感光前处理又通常称呼为感光前火山灰磨板。
这是因为，在我们公司它主要是通过火山灰磨板机的磨板作用来达到上述目的的。
在其他公司，有的是采用去毛刺，有的是采用化学处理的方法。
但不管用什么处理方法，目的只有一个，就是将铜面处理成粗化均匀的微表面，以加强铜表面与油墨的结合力。
各种处理方法都各有其优缺点。
如火山灰磨板方式对普通的氧化擦花有很好的处理效果，但对于严重的氧化和镀层不良则无能为力。
去毛刺对于严重氧化和镀层不良有较好的处理效果，但容易导致孔口铜厚不足或断裂。
等等。
具体情况要根据板件的特性和缺点的不同来选用不同的处理方式。
我们公司在干膜前处理有去毛刺磨板，可以选用。
感光前处理的具体流程为：上板→酸洗→两级水洗→三级磨板→自来水洗→高压水洗→DI水洗→吹干→烘干板件要先经过酸洗（1%~2%的硫酸），酸洗的作用主要是清洗油脂和轻微的氧化物。
单经过酸洗，板面没有什么大的变化，氧化迹仍然明显。
绿油丝印员工培训讲义一．目的：通过对丝印员工的培训，使员工能正确操作丝印机，并能够目检丝印的缺陷，并能够通过对丝印机各功能键的调整，从而减少本工序所造成的返修及报废率。
二．丝印机的操作1．开机程序：开总电源→开主电源→丝印选择手动→选择不吸风→选择丝印为双向刮印→根据需要开启刮座、机台各功能按钮→将速度设定于要求范围。
2．关机程序关刮座→网框抬开→关机台各功能按钮→关主电源→关总电源。
3．操作程序OK架网→对位→开油→试印→检查→印板→洗网↑不OK4．操作要点（1）架网：a.检查网板是否变形，挡油PAD是否完整，OK后用胶辘辘尘才可装网。
b.装好之网要求刮刀形程在网板图形之外。
c.胶刮丝印前用783清洁干净才可上机。
（2）对位：将板在机台上使其与网板图形一致，用胶纸固定管位钉（3）试印：检查无不过油、无露铜、无偏位、无塞孔（插件孔），如有则调整刮刀、压力、角度、斜度使丝印之板合格。
（4）正式印板：试印合格，每印一面板前用吸尘辘清洁板面，一般每印8面索指一次（特殊要求另定），检查所引之板无偏位、不过油、塞孔等问题并及时校正。
（5）洗网：将网板上剩余油墨铲起，基本无油墨留在网上，用洗网巾浸783将网清洗干净。
（6）铝片封孔：a.采用菲林对位，将铝片孔印由于菲林后与板对位b.板底铺垫白纸，控制试印次数2次刚好能渗油到白纸，然后刮印一次．三. 磨刮胶1．开关机程序开开开总电源掣→研磨行走掣→研磨掣→高低速选择开关←←←关关关2．操作要点（1）卸下来的刮胶不能马上翻磨，应平置一段时间，让挂胶恢复变形（2）翻磨时应先粗磨后细磨（3）磨毕关机后取下刮胶并清洗干净后才能干净房.四、丝印机日常清洁及保养1．清洁台面：用布块沾783擦洗，将胶纸，纸碎清理干净。
2．清洁机身：用布块沾783擦洗，将胶纸，纸碎清理干净。
3．清洁放板面：用布块沾783擦洗，将胶纸，纸碎清理干净。
绿油培训讲义一、丝印W/F目的1．使线路板形成阻焊层2．防止线路铜氧化二、涂布W/F方式1．丝网印刷2．帘式涂布3．静电喷涂三、W/F流程W/F前处理丝印预热曝光显影固化四、各工序特点1．前处理a.目的：除氧化，粗化铜b.要紧参数：磨痕宽度，磨刷速度c.常见问题①板面星点氧化：风刀堵塞或风管破旧漏风或鼓风机故障②板面光泽差：砂粉浓度低、增加砂粉③板面有砂粉：砂粉粒径过大，更换幼小砂粉2．丝印：a.目的：涂布绿油b.要紧参数：油墨粘度、刮胶硬度、网纱目数、拉网斜度c.常见问题：①只是油：油墨粘度高，刮胶硬度低或丝印压力小，网版垃圾②塞孔：丝印压力过大，索纸频率不足③聚油：油墨丝印过厚，绿油粘度高，丝印后静量时刻不足3．预热：a.目的：将涂布层中之溶剂挥发，便于曝光时绿油不粘GIIb.要紧参数：预锔温度、预锔时刻四、曝光a.目的：对绿油进行光固化b.重要参数：曝光尺c.常见问题：①背光渍：1.曝光能量高——降低、曝光能量2．板料问题——更换为U V料或黄料②菲林印：1.预热程度不足——增加预锔温度或时刻③曝光不良：1.真空度不足——提高真空度2．菲林光密度不足——换用新菲林，光密度≥3.5D五、冲板a.目的：将曝光之绿油留于板面，未曝光之绿油去除b.要紧参数：显影速度，显影温度，显影压力，药水浓度c.常见问题：①冲板不净：1. 预热过宽——降低预热温度，缩短时刻2．显影不足——速度降低，药水浓度压力较高至规定值3．绿油丝印过薄——增加绿油丝印厚度②显影速度：1.预热不足——增加预锔程度2．丝印过厚——降低绿油丝印厚度3．显影过分——增长率快显影速度，降低药水压力4．曝光能量低——升高曝光能量③辘痕：开高曝光能量，降低药水温度④绿油哑色：升高曝光能量，增加预热程度六、固化a.目的：对W/F进行热固化b.要紧参数：固化温度，固化时刻c.要紧问题：①底铜氧化：1.油薄———丝印加厚2．炉温过高———QA测量，修理调校3．烘锔时刻长———缩短烘锔时刻②甩油：烘锔时刻不足———增加烘锔时刻七、其它常见问1．线路氧化a.前处理问题：相应调整磨板参数及校调机器b.外来水分触板c.丝印前放置时刻过长：高速至4hr内2．固化后塞油VIA孔弹油a.后高温固化前预烘不足：增加预烘时刻b.超能力塞油VIA孔设计问题：改变设计或试用新型绿油c.设备问题不能保证低温：QA检测，PM跟进。
绿油工序工艺培训教材一、流程简介绿油工序一般必须经过六个步骤，其流程顺序为：→前处理→（塞油）→丝印→预烘→对位、曝光→显影→后固化→（UV光固化）→步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6而对于括号中的塞油步骤，只对要求塞油的板适用。
对于括号中的UV光固化步骤，只对要求过UV光固化的板件适用，如沉锡板。
前处理Pumice（火山灰磨板）丝印Screening （包括塞油Plug-hole）预烘Precure对位、曝光Exposureand Registration Record显影Developing后固化Post Cure包括UV光固化（UV-curing）前处理丝印对位、曝光显影步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6二、工艺原理1.感光前处理感光前处理的主要作用是：以酸腐蚀和磨刷的研磨作用将基材和铜面上的氧化物及油污去除掉，并形成凹凸状粗化均匀的表面，以增加其与油墨的结合力。
这是一个必须经过的流程。
因为，蚀刻后的板件，其铜面是经过电镀镀上去的，表面光滑，光滑的铜表面和油墨的结合力不好。
同时，蚀刻后板件不可避免会存在手印油痕、灰尘、氧化迹、擦花和其他污染物或影响因素，这些因素都会影响铜面与绿油的结合力或影响绿油丝印上去后的外观。
而通过感光前处理可以将这些影响因素得以消除或减轻。
在我们公司，感光前处理又通常称呼为感光前火山灰磨板。
这是因为，在我们公司它主要是通过火山灰磨板机的磨板作用来达到上述目的的。
在其他公司，有的是采用去毛刺，有的是采用化学处理的方法。
但不管用什么处理方法，目的只有一个，就是将铜面处理成粗化均匀的微表面，以加强铜表面与油墨的结合力。
各种处理方法都各有其优缺点。
如火山灰磨板方式对普通的氧化擦花有很好的处理效果，但对于严重的氧化和镀层不良则无能为力。
去毛刺对于严重氧化和镀层不良有较好的处理效果，但容易导致孔口铜厚不足或断裂。
等等。
具体情况要根据板件的特性和缺点的不同来选用不同的处理方式。
我们公司在干膜前处理有去毛刺磨板，可以选用。
感光前处理的具体流程为：上板→酸洗→两级水洗→三级磨板→自来水洗→高压水洗→DI水洗→吹干→烘干➢板件要先经过酸洗（1%~2%的硫酸），酸洗的作用主要是清洗油脂和轻微的氧化物。
单经过酸洗，板面没有什么大的变化，氧化迹仍然明显。
若不经过酸洗，很多板直接用火山灰磨板处理也可以达到同样的效果。
似乎酸洗好象是可有可无的一道流程。
但在实际中发现，对于氧化较严重的板件，酸洗板件比较容易用火山灰或去毛刺打磨干净。
也就是说，酸洗似乎对氧化迹有“软化”的作用，可以使氧化迹先软化易于火山灰研磨干净。
这时酸洗就是必须的，而且硫酸浓度还需要大点。
➢酸洗过后，需要用水清洗，将板面上残留的硫酸和已经过溶解下来的污染物和氧化物清洗干净。
➢我们公司的火山灰磨板机是标准的IS磨板机，处理效果好。
其原理是用磨刷带动火山灰打磨板面，将板面处理成粗化均匀的表面。
磨板段工作原理示意图➢磨板后，板件虽已打磨均匀，但板面残留有很多的火山灰和其他杂物，需用水洗将板面残留物清洗干净。
但是单纯的自来水洗只能将板面清洗干净，而对于孔内残留的火山灰则很难清洗干净。
特别是孔比较小，而火山灰颗粒又比较大的时候。
孔内残留火山灰清洗不净这时需要用高压水将孔内的残留物冲洗出来。
同时，对于小孔板件最好采用颗粒比较小的火山灰（4F）。
➢板件用自来水清洗干净后，因自来水的离子含量比较高，板件的离子污染较高。
因此，对于客户要求离子污染比较高的板件，还要经过DI水的清洗，以降低离子污染。
➢板面若残留水分，需要及时烘干，不然板面又再次氧化，影响绿油结合力和影响板件外观。
所以，最后会有烘干段。
但若直接烘干，反而会导致氧化。
因板面残留的水分一般较多，水分还没有蒸发掉就在热的作用下和铜面发生氧化还原反应，导致铜面严重氧化。
因此，在热烘干前需要用风刀将板面的水从侧面吹走，使板面只残留很少的水汽，再用热烘干就可以得到干燥、洁净、无氧化迹的粗化均匀的板件。
风刀的设计也有讲究，最好的设计为如下形状：其中刀口1与水平呈30°，刀口2与水平呈60°，刀口3则与水平呈90°。
2.塞油有些板件因客户贴装的需要，需要将孔塞住。
从塞孔材料和塞孔板件的制作流程来说，塞孔主要可分为塞树脂（也即塞热固化油，tenting）、感光塞绿油、喷锡后塞油三种。
我司一般采用感光塞绿油流程。
下面只主要介绍感光塞绿油流程。
另两种流程除流程前后步骤不一样外，在塞油制作这一环节大同小异。
从塞孔网版的不同来分类，一般可以分为铝片网塞孔、芯板网塞孔、菲林网塞孔。
我司目前采用的是芯板网塞孔，另两种都曾经用过，但目前没有用。
因此，主要介绍芯板网塞孔，另两种塞孔方法主要是网版材料不同。
➢感光塞绿油流程一般流程为：→沉铜→干膜→电镀→蚀刻→感光前处理→塞油→丝印→也即，将塞油归入表面处理中绿油丝印的环节，塞油后就丝印。
塞油时需用到如下工具：塞油机、塞油刀、塞油芯板网和塞油垫板。
芯板网 垫板塞油时塞油芯板在上面、板件居中、塞油垫板在下面。
塞油芯板网、垫板在板件需要塞孔的相应位置也钻了孔，两者应和板件相应位置的孔要相互对准。
这样油墨在刀刮的压力作用下，通过芯板上的孔塞入板件的孔内，而板件的其余地方不会上油。
垫板的主要作用是导气和防止污染的作用。
在板件的孔下面有个孔，可以起到导气的作用，使油墨更易塞进孔内。
同时，当油墨从孔内冒出来时，有孔支撑就不会污染板面。
塞孔要求塞得满，但有不要塞得太满。
若塞不满则容易藏锡，这是客户不允许的缺陷。
若塞得太满，孔边会出现油痕，影响外观，有些客户对这方面是要求很严格的。
塞油网上芯板刀刮刀刮行进方向 板件垫板芯板网塞油示意图塞油要塞得好，跟很多因素相关，下面于鱼骨图的方式列出来： 特别应强调的是，芯板上的孔的大小对塞油质量影响是很大的。
若芯板上孔太大，则孔边油痕严重。
若芯板上的孔太小，则难于对准，油墨也难于塞进孔内。
所以要取一个折中值。
板件上孔径的大小对塞油质量影响也很大。
一般来说，小孔难塞易塞不足，大孔易塞但易孔内流油出来。
特别是同一块板中有多种孔径塞油时，往往小孔塞不满，而大孔就已经塞的太满了。
这时就需要将芯板上的孔径进行优化。
原则是“小孔改大，大孔改小”。
即，若板件上的塞油孔孔径小，芯板上的孔就要大，以利于小孔孔内塞满。
若板件上的塞油孔孔径大，则芯板上的孔就要小，使孔内不容易进油，从而达到大小孔孔内塞油量大体一致的效果。
目前芯板孔径的选择如下表所示，以供参考，并可考虑再如何优化：塞油孔径分类 芯板上塞油孔钻嘴机台结构机台 机台精密度机台稳定性 网版种类芯板孔径芯板厚度 网版 刀刮 刀刮厚度 刀刮硬度 刀刮角度 刀刮压力 刀刮速度 刀刮平整度 油墨 塞孔油成分 油墨搭配 油墨黏度 板件板件厚度 塞油孔径 板件温度操作对位精度 判断检查 塞油质量参数调整塞得太满，孔边油痕严重影响外观tenting流程又叫塞热固化油、塞树脂、酸蚀流程等等。
其具体流程为：→沉铜、平板电镀→塞热固化油→预固化→磨板→固化→外层图形转移→酸性蚀刻→感光丝印绿油→也即，将塞孔步骤改在沉铜平板电镀后，孔内塞满树脂，再用磨刷将多余的油墨打磨干净。
这样，在感光就只需要丝印绿油就可以了。
塞树脂与塞绿油相比有其优点：1）孔边油痕几乎看不见，塞油孔孔边外观良好；2）塞不足、塞油孔绿油剥离问题大大减少；3）塞孔和丝印表面分离，有利于生产的安排和油墨种类的分别选择。
等等。
同时也有其缺点：1）塞油孔与非塞油孔距离不能太小，否则非塞油孔入油后就易出现孔内渗油问题；2）热固化油一般都比较贵，导致成本会比较高；3）热固化油一般都比较难磨，需要配备专用的磨板机，而且易出现孔口磨裂的问题；等等。
➢喷锡后塞油流程喷锡后塞油，顾名思义，就是感光先不塞孔，先喷锡后再塞孔，其具体流程为：→感光丝印绿油→喷锡→塞孔→这只是把塞油步骤移至喷锡后。
这样可以彻底杜绝孔内藏锡、塞油孔剥离问题。
但同时也带来一些其他问题。
如，感光菲林上的孔需正常开窗，否则孔内藏油同样带来孔内藏锡和绿油剥离问题。
但孔正常开窗，孔边就不可避免地有锡环存在。
这是有些客户不允许的。
另外，对于小孔，即使正常开窗也孔内显影不净，这类板就不能采用喷锡后塞油流程。
喷锡后塞油时，只要求孔内入油而其他地方不能沾上油墨，否则就会出现外观问题或出现渗油问题影响板件的焊接，这就是严重的问题了。
因此，塞油孔距离焊盘不能太近，同时，喷锡后塞油流程对塞孔技术的要求更高，检查要更仔细。
对于影响塞孔的因素，上面的鱼骨图所列举的因素同样适用，只是具体要求会有所不同，读者可以从原理上推导各因素具体要求，并可工作指示和参考相关资料。
3.丝印丝印步骤的主要作用是：在刮刀的压力下油墨均匀地通过丝印网，在塞油孔内塞满油、在板件表面形成均匀的绿油阻焊保护膜。
◆根据丝印方式的不同，可以分为：1）水平丝印；2）垂直丝印；3）钉床丝印。
➢水平丝印即用水平丝印机丝印板件，丝印图示为：刀刮行进方向水平丝印示意图丝印时关键要控制好刀刮的厚度和硬度、刀刮压力、丝印速度、油墨的黏度（化白水的添加）、网版高度等参数。
同时，要根据油墨丝印厚度要求、板件的特性，选择不同的网目的网。
水平丝印的具体流程为：前处理→丝印第一面→预烘→丝印第二面→预烘→对位曝光→丝印时板件平放在水平丝印机台面上（一般为防止擦花、粘油，台面上会垫上隔板纸），丝印完第一面后先预烘，将油墨烘干后再反过来丝印第二面。
因为丝印时板件是接触台面的，印第二面时需要将第一面的油墨烘干后才能反过来放在台面上。
水平丝印有容易操作、丝印速度快、丝印后板件容易检查、易更换品种等优点，但塞油板不能直接丝印，必须用钉床支撑，这就是下面说的钉床丝印。
另外，水平丝印对密集线路、厚线路效果不是很好，容易产生针孔气泡、聚油等问题。
对大孔也容易产生聚油问题，这时就需要使用水平丝印机的台面移动和网版移动功能。
其原理图示如下：当网版下降丝印第一刀时，台面向后移动；当丝印第二刀时，台面则向前移动；当丝印结束后网版上升时，台面不动。
以时针位置示意图来表示，连续丝印时移动位置示意则为：O →12→6→12→6→···在丝印时，正是可以通过这种台面的移动来防止聚油的。
当板件有大孔时，若网版与板件的相对位置没有发生变化，在网上孔的位置上就聚油，再印其他板件时孔边就发生聚油。
当有台面移动时，就可以通过台面移动使网与板件发生相对位移，使网上不产生油点，从而防止聚油。
但是相对移动的距离也有考究，一般相对移动的距离要大于孔径，否则仍然会有部分地方产生油点从而发生聚油。
网版移动来防止聚油的原理跟台面防止聚油的原理相同。
只是前者是通过网版左右移动来发生相对位移，而后者是通过台面的前后移动。
