冷轧基础理论知识

第一节轧钢基础知识一、轧制原理1.冷轧塑性变形基本参数冷连轧的主要工艺参数为轧制力和前滑，由于冷轧过程中存在下述特殊现象而使轧制力及前滑的计算公式复杂化。

（1）轧制过程中材料加工硬化现象严重，如果确定各种材料退火状态下的变形阻力以及随累计加工率而硬化的增加率将是精确确定轧制力的一个重要课题。

（2）在一定的工艺润滑下如何确定轧辊与轧件在变形区接触面上的摩擦力（摩擦系数）将是精确确定轧制力和前滑的另一个重要课题。

（3）冷轧过程前后张力较大，有关张力对轧制力及前滑的影响应给予足够重视。

（4）冷轧时变形区单位压力极高，轧辊将产生明显的弹性压扁，轧辊压扁一方面增加了轧辊与轧件的接触面积，同时又将使接触弧加长，加剧了外摩擦对轧制力的影响，并通过改变中性角而影响到前滑。

（5）轧件在出口处的弹性恢复，对于压下量不太大的道次将不容忽视，这亦将影响总的轧制力值。

所有这一切现象都将使冷连轧的轧制力和前滑公式复杂化。

1.1轧制变形区及其参数1.1.1基本参数变形区是轧件在轧制过程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域，如图1-1所示。

其基本参数为：D为轧辊直径，mm;R为轧辊半径，mm;ho为轧制前轧件之高度(或称厚度)，mm；h1为轧制后轧件之高度（或称厚度），mm;h m为轧件的平均高度，h m=2h1)(ho,mm;△h 为压下量（或称绝对压下量），△h＝ho-h1,mm;bo为轧制前轧件的宽度，m;b1为轧制后轧件的宽度，m；△b=b1-bo为轧制前轧件之长度，m;L1为轧制后轧件之长度，m;a为咬入角（变形区所对应的轧辊中心角）；cosa=1-△h/D;r为中性角；AB为咬入弧或1触弧;Lc为咬入角（接触弧）水平投影的长度，Lc＝,㎜。

1.1.2 变形系数轧制时轧件塑性变形，使轧件尺寸在三个方向上都发生了变化，即：轧制之高度由ho减少到h1,比值h1/ho=η为轧件高度方向上的变形，η叫做压下系数。

图1-1 变形区基本参数轧件之宽度bo增加到b1，比值b1/bo=X为轧机宽度方向上的变形，X叫做宽度系数。

钢材基础知识1、碳素钢的定义及钢中五元素含碳2.11%以下的铁碳合金称为钢，常用的碳素钢碳的质量分数一般小于1.3%，其强度和韧性都比较好。

钢的化学成分是关系钢材质量和最终使用性能的重要因素之一，也是编制钢材，乃至最终产品热处理制度的主要依据。

因此，在钢材标准的技术要求部分，往往第一项就规定了钢材适用的牌号（钢级）及其化学成分，并以表格形式列入标准中，是生产企业和客户验收钢及钢材化学成分的重要依据。

五元素是指化学成份中的主要组成物，即C、Si、Mn、S、P（碳、硅、锰、硫、磷）。

其次是在炼钢过程中不可避免地会混入气体，含O、H、N（氧、氢、氮）。

此外，用铝—硅脱氧镇静工艺中，必然在钢水中含有Al，当Als（酸溶铝）≥0。

020%时，还有细化晶粒的作用。

化学元素对钢性能的影响1、碳（C）：钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。

碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。

2、硅（Si）：在炼钢过程中加硅作为还原剂和脱氧剂，所以镇静钢含有0.15－0.30%的硅。

如果钢中含硅量超过0.50-0.60%,硅就算合金元素。

硅能显著提高钢的弹性极限，屈服点和抗拉强度，故广泛用于作弹簧钢。

在调质结构钢中加入1.0－1.2%的硅，强度可提高15－20%。

硅和钼、钨、铬等结合，有提高抗腐蚀性和抗氧化的作用，可制造耐热钢。

含硅1－4%的低碳钢，具有极高的导磁率，用于电器工业做矽钢片。

硅量增加，会降低钢的焊接性能。

3、锰（Mn）：在炼钢过程中，锰是良好的脱氧剂和脱硫剂，一般钢中含锰0.30－0.50%。

在碳素钢中加入0.70%以上时就算“锰钢”，较一般钢量的钢不但有足够的韧性，且有较高的强度和硬度，提高钢的淬性，改善钢的热加工性能，如16Mn钢比A3屈服点高40%。

冷轧机操作基础必学知识点1. 冷轧机的工作原理：冷轧机是利用辊轧原理将金属材料加工成所需形状和尺寸的设备。

它通过辊轧的过程，将金属材料逐步压制、拉伸和变形来达到加工的目的。

2. 冷轧机的组成：冷轧机主要由进料机构、辊轧机构、辊轧装置、控制系统等部分组成。

其中，辊轧机构包括工作辊和支撑辊，通过辊轧装置对金属材料进行辊轧。

3. 冷轧机的操作流程：冷轧机的操作流程主要包括设置工艺参数、安装材料、调整辊轧机构、开始冷轧加工、监控加工质量等几个步骤。

4. 冷轧机的工艺参数：冷轧机的工艺参数包括轧制力、轧制速度、轧制温度等。

不同的材料和加工要求，需要设置不同的工艺参数。

5. 冷轧机的安全操作：操作冷轧机时，需要注意安全操作规程，确保人员和设备的安全。

包括正确穿戴防护用品、正确操作各个部件、维护设备的清洁等。

6. 冷轧机的维护保养：冷轧机使用一段时间后，需要进行维护保养，包括定期检查设备的各个部件、清洁设备、加油润滑等。

7. 冷轧机的故障排除：在冷轧机的使用过程中，可能会出现一些故障，需要及时进行排除。

常见故障包括辊子过热、辊子卡住等，可以通过调整设备和修理故障部件来解决。

8. 冷轧机的质量控制：冷轧加工的质量控制是确保产品质量的关键。

通过控制工艺参数、监控加工过程等手段，来保证产品的尺寸精度、表面质量等达到要求。

9. 冷轧机的环保要求：冷轧机的运行过程中，会产生废气、废水等环境污染物。

因此，需要严格遵守环保要求，采取相应的排放措施，减少对环境的影响。

10. 冷轧机的技术改造：随着科技的进步，冷轧机的技术也在不断更新换代。

为适应新的加工要求，可以进行设备的技术改造，提高生产效率和产品质量。

冷轧知识一、普通冷轧板材简介是由热轧薄板通过冷压力加工而得到的产品。

由于经过多道次的冷轧，其表面质量优于热轧薄板，经过热处理后，可得到良好的力学性能。

1、普通冷轧板材的用途分类根据生产企业的不同需求，通常将冷轧板分为：一般用冷轧板、冲压级冷轧板、深冲、特深冲及超深冲级冷轧板，一般以卷材和平板交货，厚度以毫米表示，宽度一般为：1000mm和1250mm，长度一般为2000mm和2500mm。

2、普通冷轧板材的牌号常用牌号为：Q195、Q215、Q235、08AL、SPCC、SPCD、SPCE、SPCEN、ST12、ST13、ST14、ST15、ST16、DC01、DC03、DC04、DC05、DC06等；ST12：表示为最普通的钢号，与Q195、SPCC、DC01牌号材质基本相同；ST13/14：表示为冲压级的钢号，与08AL、SPCD、DC03/04牌号材质基本相同；ST15/16：表示为冲压级的钢号，与08AL、SPCE、SPCEN、DC05/06牌号材质基本相同。

3、普通冷轧板材的牌号尺寸表示方法例如鞍钢产ST12，1*1250*2500/C，表示为：牌号ST12普通冷板，厚度为1mm，宽度为1250mm，长度为2500mm或C 卷材。

外观为白铁皮精包装，机械性能为最普通的，最基础的钢号，只能用于折弯成型，不能用于冲压。

使用于机械咬口用，例如冰箱的外壳，车辆油箱等。

ST13以上产品，用在需要深冲的行业，如汽车制造，柴油机的油箱等，具体要用哪一种，看其拉深的要求而定。

ST12与SPCC的差别：其两种产品的机械性能相差无几，只是退货方式不同，ST12材质的产品拉伸性能相对比SPCC 要强。

日本JIS标准材质含义SPCC---S表示为钢（Steel），P表示为板（Plate），C表示冷（Cold），C表示商业（Commercial），为日本JIS 标准。

如需保证抗拉强度，在牌号末尾加T，为：SPCCT。

第二节影响轧制的主要因素一、轧件的咬入1、咬入条件为了实现轧制过程，首先必须使轧件咬入轧辊,然后才能使金属充满轧辊的间隙，进行轧制.实践证明，金属的咬入和轧制过程的建立,并不是在任何情况下都能实现的，因此有必要研究轧辊咬入轧件的条件。

在轧件的咬入瞬间，每个轧辊将向轧件作用两个力。

一个是垂直于轧辊和金属相接触的法线力（径向力）N，另一个是轧辊与轧件表面相切处的摩擦力T，力N和力T之垂直分力的方向相同，使金属产生压缩变形，而力N和力T的水平分力则方向相反,水平分力TX力求将轧件拖入轧辊之间，而水平分力NX则力求将轧件推出轧辊。

显然，根据此二力的作用可以看出:⑴如果NX ＞TX时，则轧辊不可能将轧件咬入，轧制过程不能实现。

⑵如果NX＝TX时，则处于平衡状态，轧件仍然不可能被自然咬入。

⑶如果NX ＜TX时，则轧辊可将轧件咬入.因此，如果不考虑咬入时的惯性力,要实现咬入，必须具有以下条件：TX＞NX当轧件被咬入充满辊间后，轧件与轧辊的接触面积逐渐增大，轧辊对轧件的合压力作用点也逐渐向内移动，最大咬入角与摩擦角的关系也随之发生变化。

2、影响轧件咬入的因素⑴轧辊直径及压下量的影响：当板厚一定时,轧辊直径愈大，则咬入角愈小，愈易咬入.⑵轧件形状影响：由于轧件前端形状不同，对咬入难易有很大关系。

当轧件前端大于后端时不利于咬入，当轧件前端小于后端,特别是两端呈尖形或船形者有利于咬入。

因开始咬入瞬间，轧件与轧辊接触点的位置及接触面的大小不同,显然，接触点愈向内移和接触面积愈大,则愈有利于咬入.为了易于咬入，常将铸锭的前端(或后端）制成尖楔形，圆形或椭圆形。

⑶轧辊表面状态对咬入的影响轧辊表面愈粗糙（例如工作几个班之后的普通材料轧辊)摩擦系数大,有利于咬入。

反之，轧辊表面光滑（如冷轧的抛光辊)轧件的咬入就困难.⑷轧制速度对咬入的影响轧制速度提高,不利于轧件咬入,轧制速度降低，则有利于轧件的咬入。

轧制速度影响咬入的原因，一方面是由于轧制速度的提高,降低了轧辊与轧件间的摩擦系数，使咬入困难,另一方面是由于轧制速度的提高产生了妨碍轧件咬入的惯性力.在某些轧机上，为了保持轧制过程的高生产率，但又避免由于提高轧制速度给咬入带来的不良影响，通常采用可调节速度的轧制方式。

冷轧厂基础必学知识点
1. 冷轧厂的工作原理：冷轧是将热轧钢板经过特定工艺冷却后加工制
成厚度更薄、形式更好的钢板的过程。

其基本工艺流程包括原料准备、装料、加热、轧制、冷却等环节。

2. 冷轧厂设备：冷轧设备通常包括轧机、冷却设备、电气设备等。

轧
机用于将原料钢板进行压制，冷却设备用于冷却钢板以保证其材质性能。

3. 冷轧厂产品：冷轧厂主要生产冷轧钢板，用于制造汽车、电器、建
筑材料等各种产品。

4. 冷轧厂工艺参数：冷轧工艺参数包括轧制压力、冷却速度、冷压比等，这些参数会直接影响到冷轧钢板的质量。

5. 冷轧钢板质量控制：冷轧钢板的质量控制主要包括厚度控制、表面
质量控制、机械性能控制等方面。

6. 冷轧厂的安全措施：冷轧厂涉及到高温、高压等高风险操作，必须
做好安全防护工作，如设备封闭、人员防护措施等。

7. 冷轧厂的环保要求：冷轧厂生产过程中产生大量烟尘、废水等污染物，必须严格遵守环保要求，进行污染治理和废物处理。

8. 冷轧厂工作流程：冷轧厂工作流程通常包括原料收货、入库、加工、出库、发货等环节，需要严格按照工艺要求进行操作。

9. 冷轧厂的质量认证：冷轧厂通常需要通过ISO9001质量管理体系认
证等质量认证，以确保产品质量和生产管理。

10. 冷轧厂技术改进：冷轧厂需要不断进行技术改进，以提高产品质量和生产效率。

常见的技术改进包括设备更新、工艺改进、质量控制手段的改进等。

这些是冷轧厂的基础必学知识点，对于冷轧行业从业人员来说，了解和掌握这些知识是非常重要的。

冷轧篇1.钢和生铁都是铁和碳的合金，它们的主要区别是含碳量的不同，钢的含碳量一般低于1.7%，而生铁的含碳量一般在1.7%到4.3%之间。

2.炼铁的入炉原料是：铁矿石、燃料和熔剂，燃料使用的是：焦炭3.炼钢的方法有：1.氧气转炉炼钢2.平炉炼钢3.电炉炼钢，其中产量最多是一种炼钢方法是：转炉炼钢。

4.宝钢的钢包喷粉处理主要用于边铸钢水的脱硫和控制钢中的夹杂形态。

5.在炼钢终了时必须进行一定程度的脱氧，脱氧的具体要求操作是向炉内或钢包内加入与氧结合能力强的脱氧剂，常用的脱氧剂有Mn、Si、Al,基中Mn为弱脱氧剂、Al为强脱氧剂Si的脱氧性能居中。

6.对钢锭质量起重要作用的是钢的脱氧方式，按脱氧方式不同，钢锭可分为沸腾钢、压盖钢、半镇静钢和镇静钢。

7.钢坯在常温下很硬且塑性较差，不容易加工，一般要加热到1150---1300℃进行轧制，这种方法叫热轧，冷轧是先将钢坯（钢锭）热轧到一定尺寸后，再在冷状态下进行轧制的一种方法。

8.目前在冷连轧生产中应用最为广泛的去除氧化铁皮的方法便是以酸洗为主的化学处理。

9.冷轧后，通过清洗除去板面轧制油污的工序称为“脱脂”，具体方法有电解清洗、喷刷清洗、机上清洗与燃烧脱脂等几种。

10.退火处理是冷轧钢带生产中最主要的热处理工序，根据钢种不同将钢带在炉内分别加热到一定温度（600--720℃），进行保温，然后缓慢冷却。

经退火后的钢带可以消除加工硬化，并获得良好的力学性能。

退火的方法有罩式炉退火和连续退火之分。

罩式炉退火的工作周期一般需3—5天时间。

边续式退火有卧式和塔式两种，带钢通过机组的速度最高可达600米/分，由于带钢以很高的速度运行，在炉内时间仅几分钟的时间。

成品钢带退火后还应进行平整（压下率为0.50---4%）11.在冷轧后的钢卷被直接送到热镀锌机组中处理，钢带表面除油清理、连续退火后，浸入锌锅（内有熔融锌液）镀锌，当熔融锌液中出来时表面已经镀上锌，二面用气刀喷吹的方法以控制锌层厚度并用锌花控制器控制锌层结晶时锌花的大小（也可通过锌锅中的铅含量作为控制锌花大小的手段，直至零锌花的产品）。

冷轧基础理论知识一、概要冷轧基础理论知识是金属加工领域中的重要组成部分，涉及到金属材料的塑性变形、力学性能和加工技术等方面。

本文旨在介绍冷轧技术的原理、发展历程以及应用领域，概述冷轧过程中的基础理论和关键工艺参数，包括材料选择、设备配置、工艺流程、冷却方式等。

通过学习本文，读者可以了解冷轧技术的核心知识体系，掌握冷轧过程中的基本理论和实际操作技巧，为后续的深入研究和实践打下坚实基础。

本文还将探讨冷轧技术的未来发展趋势，展望其在金属材料加工领域的应用前景。

1. 简述冷轧技术的定义与发展历程。

冷轧技术是一种利用金属板材在常温下的可塑性，通过一系列辊轮对其施加压力进行加工的方法。

其基本过程是在常温下将金属材料进行连续轧制，改变其形状和尺寸，获得所需的厚度、宽度和平整度的金属板材。

与传统的热轧工艺相比，冷轧技术以其优良的加工精度和良好的材料性能得到了广泛的应用。

发展历程上，冷轧技术起始于工业革命时期的欧洲，随着钢铁工业的迅猛发展而逐渐成熟。

早期的冷轧技术主要运用于有色金属的轧制，随着技术的进步，逐渐扩展到黑色金属的轧制领域。

随着材料科学和工艺技术的不断进步，冷轧技术也在不断地发展。

从简单的单机轧制到现代化的连续自动化生产线，从传统的模拟控制到数字化和智能化控制，冷轧技术已经成为现代制造业不可或缺的重要工艺手段。

其发展历程不仅体现了技术的进步，也反映了人类对材料性能的不断追求和探索。

2. 阐述冷轧技术在工业领域中的重要性。

冷轧技术在工业领域中的重要性不言而喻。

随着现代工业的发展，对于材料性能的要求越来越高，而冷轧技术作为一种先进的金属加工技术，能够满足这种高性能的需求。

冷轧过程通过控制金属的塑性变形和再结晶行为，可以显著提高金属的强度和硬度，同时保持良好的韧性和表面质量。

这使得冷轧材料在汽车、航空、建筑、电子等多个行业中得到广泛应用。

在汽车行业，冷轧技术用于生产高质量的钢板和带材，用于制造车身、发动机等关键部件。

冷轧生产知识点总结一、冷轧工艺流程1. 准备工作首先是将热轧板卷经过酸洗、退火等处理后，保证其表面质量良好，大小尺寸合格，并保持适当的加热后，才能进入下一步的冷轧工艺。

在准备工作的过程中，需要对设备进行检查和维护，以确保设备正常运行。

2. 入卷和出口设备冷轧设备的入卷和出口设备用于将板卷送入和取出轧机，入卷设备通常包括卷板机和辊道，确保板卷顺利送入轧机；出口设备包括冷卷纵剪机、卷板机、辊道及堆垛等，用于将轧制后的板材取出并进行堆垛。

3. 冷轧轧机冷轧轧机是冷轧生产的核心设备，主要包括清洁设备、辊道、轧机本体、冷卷横剪机和张紧、调平和压平设备等。

4. 废料处理设备在冷轧生产中会产生一定的废料，如切边废料、裁边废料等，需要通过废料处理设备进行处理。

5. 环保设备冷轧生产过程中还需要配备一些环保设备，如烟气处理设备等，以减少对环境的影响。

二、冷轧设备和工艺参数冷轧设备主要包括轧机、张紧、调平和压平设备等，其中轧机是冷轧生产的核心设备，通过轧机对金属板卷进行加工，使得其表面光洁度和尺寸精度得以提高。

1. 冷轧轧机冷轧轧机根据其结构和工作方式的不同可分为两种类型：四辊冷轧机和六辊冷轧机。

四辊冷轧机主要包括入卷辊、压下辊、支承辊和出口辊，通过这四辊对金属板卷进行加工。

六辊冷轧机在四辊冷轧机的基础上增加了两个支承辊，提高了轧制板材的表面质量和尺寸精度。

2. 张紧、调平和压平设备在冷轧轧机的工作过程中，需要加装张紧、调平和压平设备，以确保轧制过程中板材的平整度和表面质量。

张紧设备主要用于调整板卷的张力，以保证轧制过程中板材的整体变形；调平和压平设备主要用于调整板材的平整度和表面质量。

3. 工艺参数在冷轧生产中，影响产品质量的关键工艺参数主要包括轧制温度、轧制工艺、轧辊类型、张紧力、入口张力和出口张力等。

冷轧产品的质量与这些工艺参数的选择和控制密切相关，必须根据具体的生产要求进行合理的选择和控制。

三、冷轧产品质量控制冷轧产品的质量受到许多因素的影响，包括原材料的质量、设备的性能、工艺参数的选择和控制、操作人员的技术水平等。

1.什么叫冷轧，冷轧带钢有哪些优点?金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。

冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧。

冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点：(1)冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过O.01-0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。

(2)可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)。

(3)冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻糙面等)，以利于下道工序的加工。

(4)冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能(如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等)。

(5)可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。

2．冷轧生产方法有哪几种?冷轧板带钢生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种方法。

(1)单片轧制。

单片轧制最早采用二辊式轧机，目前多用四辊式冷轧机。

四辊冷轧机按其轧辊运转方向可分为可逆式和不可逆式。

采用不可逆式四辊轧机进行单片生产时，轧制操作是由人工逐张将钢板喂入轧机，全垛钢板轧完一道次后，用吊车将板垛吊送到轧机前，进行下一道次的轧制，如此循环进行，直到轧成规定的成品尺寸时为止。

采用可逆式轧机时，则轧制操作有两种，一种是每一张钢板在轧机上往返轧制，直到轧制成最终的成品尺寸，然后再进行第二张钢板的轧制。

这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重和尺寸较大的钢板，均采用此法。

另一种是每张钢板逐张送入轧机，待全垛钢板轧完一道次后，再逐张返回轧制第二道次。

此种操作方法使轧制产品尺寸较均一，而且省去了轧辊反转和压下的调整时间，从而冷轧机产量较高，但板面之间有时可能造成划伤。

单张轧制方法由于不能采用张力，故每道次的压下率一般不超过14％，轧制道次增多，钢板加工硬化程度增大。

第一章冷轧基础理论第一节冷轧的特点在金属和合金的再结晶温度以下的轧制称为冷轧。

冷轧时虽然由于金属变形和摩擦热，也能使轧件的温度升高，具有一定的回复作用，但在冷轧过程中起主要作用的是冷轧硬化。

冷轧的主要特点如下：1,、可以获得厚度较薄的板材或箔材。

坯料厚度一般为6～8mm，最小厚度为2～4mm。

通常较先进的冷轧机可轧至0.05～0.1的箔材。

2、冷轧可轧出尺寸精确，厚度均匀，平整度和表面光泽好，产品组织性能能好和表面质量高的产品。

由于较先进的冷轧机装有厚和板型自动控制等装置，自动控制水平高。

3、冷轧时轧制金属产生明显加工硬化，故冷轧时轧件的变形抗力较大，由于变形抗力提高，使轧机本身的弹性变形加大，为获得优质产品，则对冷轧机的厚度及板型控制装置和冷轧冷却润滑剂的质量都提出了更高的要求。

第二节影响轧制的主要因素一、轧件的咬入1、咬入条件为了实现轧制过程，首先必须使轧件咬入轧辊，然后才能使金属充满轧辊的间隙，进行轧制。

实践证明，金属的咬入和轧制过程的建立，并不是在任何情况下都能实现的，因此有必要研究轧辊咬入轧制的条件。

2、咬入入角：指轧件与轧辊接触弧（称为咬入弧或接触弧），咬入弧相对应的中心角称为咬入角，一般情况下，冷轧咬入角为5o～8o (粗糙辊) 磨光辊为3o～4o。

（1）压下量不变时，轧制直径愈大愈好，即愈易咬入；当轧辊直径一定是压下量愈大，愈难咬入。

（2）轧件前端小于后端，有利于咬入。

（3）在轧制方向上增加水平推力，有利于咬入。

（4）轧制速度愈快，愈快利于咬入，因此当咬入困难时应将低咬入速度。

（5）当咬入困难时，出现打滑，可停止供给润滑剂，以提高摩擦系数改善咬入条件。

二、展宽：轧制时轧制件沿角度方向上发生变形称为展宽。

冷轧时由于张力作用，寛展易常为负值。

影响展宽的主要因素有：随着加工率的增加、宽展增加、摩擦系数越大，宽展量越大：轧辊直径越大时，宽展量也越大，宽展量随着轧制温度的提高而增加；轧件塑性越差，宽展量越小，宽展量随着轧件宽度的增加而增加。

冷轧热轧知识点总结一、冷轧1. 冷轧的概念冷轧是一种通过在室温下对金属带材或者钢坯进行加工，使其在厚度、表面光洁度、抗拉强度等方面得到改善的金属加工工艺。

冷轧产品通常具有较高的表面光洁度和较高的机械性能。

2. 冷轧的工艺流程（1）原料准备：原料准备主要包括原材料的准备和检测、废钢的利用和熔炼等工序。

（2）预处理：预处理包括热处理、酸洗、除锈等工序，主要是为了减少板坯表面的氧化层和油污，以便后续加工。

（3）轧制加工：冷轧的轧制加工包括轧制工艺参数的设计和控制、轧辊的选择和设计、轧制力的控制等工序。

（4）后处理：后处理包括退火、酸洗、精整等工序，主要是为了改善产品的表面质量、力学性能和加工性能。

3. 冷轧的特点（1）表面光洁度高：由于冷轧产品是在室温下进行加工的，因此表面质量比热轧产品更加光滑。

（2）力学性能好：冷轧产品的抗拉强度、屈服强度和延伸率等机械性能要优于热轧产品。

（3）尺寸精度高：冷轧产品在尺寸精度上比热轧产品更加优越。

（4）加工工艺复杂：冷轧工艺复杂，要求加工设备的精度和稳定性较高。

（5）成本较高：冷轧工艺的成本相对于热轧工艺要高。

二、热轧1. 热轧的概念热轧是一种利用高温对金属带材或者钢坯进行加工，使其在厚度、表面质量和力学性能等方面得到改善的金属加工工艺。

热轧产品具有较高的成形性和改性能，并且成本相对较低。

2. 热轧的工艺流程（1）原料准备：原料准备主要包括原材料的准备和检测、铁水的熔炼和铸造等工序。

（2）预处理：预处理包括热炉加热、表面除油和预热等工序，主要是为了减少板坯表面油污和氧化层。

（3）轧制加工：热轧的轧制加工包括轧制工艺参数的设计和控制、轧辊的选择和设计、轧制力的控制等工序。

（4）后处理：后处理包括退火、表面处理、冷却等工序，主要是为了改善产品的表面质量、力学性能和加工性能。

3. 热轧的特点（1）成形性好：由于热轧产品是在高温下进行加工的，因此成形性能要优于冷轧产品。

（2）力学性能相对较差：热轧产品的力学性能比冷轧产品要差一些。

轧机操作手须知一、冷轧基础知识扎制的目的：扎制的目的是使铸造板块或其它的坯料减薄到技术参数合乎需要的加工板带，而且表面质量、机械、冶金性能均要合乎要求。

在铸坯均匀化处理时金属的内部组织就开始发变化，继之的冷轧和退火金属组织将进一步变化，一直到通过冷轧的最后道次，形成了符合需要的性能。

轧制原理:对于金属而言“冷”和“热”扎的原理是一样的，（原则上说金属的再结晶温度是区别冷轧、热轧的跟本依据）。

金属在一对辊子的压力下产生厚度变化而变薄。

因为金属是要通过一对辊子所形成的咬合缝而受压变形，所以弄清压力与负荷的概念是很重要的。

压力是单位面积上的负荷，或者压力等于符合被受荷面积除。

压力可用每㎡上所受的牛顿数或每cm²上所受的kg数，以及其他单位来表示。

总之，压力取决于该面积上所承受的负荷。

如果受负荷面积大，压力被分散，压力变小。

如滑雪撬把人体的重量分散到较大面积上因此对雪的压力变小，便可以承受住人体的重量，如果受力面积减小力量集中，那麽压力变大高跟鞋的后跟把人的重量集中到一个很小的面积上，这个压力就很大，甚至很硬的地坪也会产生凹痕或变形。

在两辊之间边形的金属，决定于辊子所施加的力以及金属与辊子所接触的面积。

辊子与金属接触的面积又取决于金属的减薄程度及辊子的外径尺寸。

压延率愈大，接触面积愈大。

辊径愈小，接触面积愈小。

因此为了达到最大的减薄量，接触面积应该尽可能的减小，以便使压力尽量增大。

这可以使用小直径的辊子来达到这个目的。

辊子的凸度：牛顿发现了一个自然规律：对于任何一个作用力都存在着一个大小相等方向相反的作用力，这一点直接推论是：若一对辊子对金属施加了压力，那么金属将会迫使两个辊子相互离开。

这一点可以用两个手掌上挤压一个小物体来说明，如果物体是硬的，它的反作用力会使手掌上留下压痕。

当轧辊在轧制金属使，被轧金属便对轧辊产生反作用力使辊子的表面产生轻微压扁。

同时也会产生挠曲和偏斜。

为了避免这种现象可以把辊子做成中间略微凸起一些类似水桶形，以便当辊子挠曲时，在两辊间的辊缝会变的均匀一致。

轧制一、轧制过程及基本原理简单理想轧制过程中，两个同直径、同转速的轧辊均被驱动。

轧件仅靠轧辊作用力（无外力）均匀运动完成轧制。

以动画为例，说明轧制的概念。

延伸的轧制又称压延，是金属坯料通过转动轧辊间的缝隙承受压缩变形，在长度方面发生延伸的过程。

可得到板带材、管材、线材各种型材等（摄像：轧制螺纹），又可改善金材内部质量，提高其力学性能。

（一）压下量（△h ），压下率ε，延伸系数λ，宽展△b，压下量△h压下量（轧制前后轧件厚度差）△h = h o-h，压下率εε=（△h/h0）×100%延伸系数λ= L1/L0宽展△b：轧制前后锭料宽度的变化△b=b1-b0以上属于轧制件的塑性变形条件。

（二）轧制过程中金属流动轧件从轧辊入口至出口，厚度逐渐减少，金属在变形区内流动速度逐渐增加。

但入口处的流动速度小于轧辊表面园周速度，出口处则相反。

从入口至出口处的变形区依次分为后滑区，中性面，前滑区，并由变形区力平衡和几何条件分析导出轧制过程变形与几何条件的内在联系。

（如图）γ：中性角α：咬入角β：摩擦角（三）咬入条件初始稳定后或N x轧件上水平外力T x摩擦力水平分力轧件与轧辊接触后，轧辊能把轧件拉入轧缝完成轧制的必要条件，取决于加在轧件上水平外力Nx 与摩擦力水平分力Tx，满足，或者，，（咬入角小于等于摩擦角）。

随后稳定轧制，两者接触面积增加，咬入条件变为：。

当摩擦角一定时，增加辊直径，利用冲击力可改善咬入条件；轧机确定后可把轧件加工成锥形以减少咬入角或降低咬入轧制速度增加摩擦角。

（四）轧制压力P及轧制力矩M1、轧制压力 P（如图）1）定义：轧制时轧辊施加于轧件，使之变形的力或轧件施加于轧辊总压力的垂直分量P。

2）表示：①工程上：平均单位压力F：实际接触面积②计算：可用理论，总结实测值，实测法三种。

2、轧制力矩M——确定轧制的主电机和轧辊传动机构负荷的重要参数。

（如图）1）定义：轧制压力P与其作用点到轧制中心线距离a的乘积2）计算：单辊：M=ψ：力臂系数双辊：二、轧制方法与工艺制度（如图）（一）按轧制温度分1、热轧：常温下不易塑变的金属，要在1100～1250o C下进行，表面粗糙，尺寸波动大。