压铸件结构设计及压铸工艺

压铸件结构设计工艺1.引言概述部分的内容可以如下所示：1.1 概述压铸件结构设计工艺是指在制造过程中对压铸件的结构进行设计和优化的一项重要工作。

压铸件是指利用金属液态材料在高压下通过模具形成的零件。

它具有形状复杂、尺寸精确、表面光滑等特点，在现代工业中得到了广泛的应用。

压铸件结构设计工艺的目标是通过合理的构造和设计，确保压铸件在使用过程中具有良好的力学性能、耐磨性、抗腐蚀性和耐久性。

同时，优化压铸件的结构设计还可以降低材料的浪费、减少生产成本、提高生产效率，并且能够更好地满足使用者的需求。

本文将全面介绍压铸件结构设计工艺的相关内容。

首先，将对压铸件的定义和分类进行详细讲解，以便读者对压铸件有一个清晰的认识。

其次，将阐述压铸件结构设计的重要性，说明合理的结构设计对于压铸件的性能和品质起到至关重要的作用。

最后，将总结压铸件结构设计的关键点，并展望未来的发展方向。

通过本文的阅读，读者将了解到压铸件结构设计工艺的基本概念和原理，掌握压铸件结构设计的方法和技巧，并且对未来的研究和发展方向有一个清晰的了解。

希望本文能够为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和借鉴，促进压铸件结构设计工艺的进一步发展。

1.2文章结构文章结构部分的内容如下:1.2 文章结构本文将按照以下几个部分来进行介绍和分析压铸件结构设计工艺。

首先，在引言部分，将对整篇文章进行概述，介绍文章的目的和结构。

接着，正文部分将分为两个主要章节，分别是压铸件的定义和分类以及压铸件结构设计的重要性。

在第一章节中，将详细解释压铸件的定义，并对其进行分类，以便读者更好地理解和掌握压铸件结构设计的工艺。

在第二章节中，将重点探讨压铸件结构设计的重要性，包括其在产品设计中的作用，以及对产品质量、成本和生产效率的影响。

最后，结论部分将总结本文所介绍的压铸件结构设计的关键点，同时对未来的发展方向进行展望。

通过对以上不同章节的详细讲解和分析，读者将能够全面了解压铸件结构设计工艺的相关知识，并能够应用于实际生产中。

压铸件结构创新设计(经验）压铸件零件设计的注意事项一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；二、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。

压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。

合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

压铸件零件设计的要求一、压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm≤25 1.0～3.0＞25~100 1.5～4.5＞100~400 2.5～5.0＞400 3.5～6.0三、铸件设计筋的要求：筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路（金属流动的通路），压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；四、铸件设计的圆角要求：压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；五、压铸件设计的铸造斜度要求：斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下：铝合金压铸件最小的铸造斜度外表面内表面型芯孔（单边）1°1°30′2°铸件的结构工艺性铸件中的基础件都是箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使铸件结构形状较为复杂。

压铸类产品结构设计的工艺要求
压力铸造是将熔融状态或者（半）熔融状态合金浇入压铸机的压室，以极高的速度在高压的作用下充填在压铸模的型腔内，使熔融合金在高压下冷却凝固成型的方法。

常见的压铸材料包括：铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等，铝合金又分为铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。

压铸类产品在结构设计时的工艺要求注意的几个方面。

①压铸件的厚度
压铸件产品的厚度一般指料厚，料的厚薄直接影响压铸的难易，一般情况下，压铸产品的料厚≥0.8mm，具体料厚根据产品设计。

压铸产品不会因为局部料厚产生缩水的现象，相反，在一些尖钢薄钢处要加料填充，避免模具强度低而损坏。

压铸产品的外观面局部最小料厚≥0.7mm，非外观面局部最小料厚度建议≥0.4mm，太薄会导致填充不良、无法成型，薄的区域面积也不能太大，否则无法成型。

②压铸件的拔模角
压铸件与塑胶件一样，内外表面都需要拔模角，压铸件外表面的
拔模角一般在1°~3°，内表面拔模角比外表面拔模角大一点，方便产品出模。

③压铸件的后续加工
压铸件有时达不到设计的要求，需要后续加工。

其中螺丝柱中的螺纹就是后续加工的，在设计产品时只需留出底孔就可以。

压铸件有深孔时，压铸件需要做出孔位置，再通过后续机械钻孔加工完成。

压铸件有些表面要求较高的精度，一般也需要后续加工，在设计时可在需要后续加工的地方留出加工余量，加工余量一般在0.5mm 左右。

④压铸件产品不能变形，一般是螺丝连接，在做扣位连接，连接的对应产品必须能变形，如塑胶产品等。

⑤压铸件产品加强筋不能太多，对于薄壁类零件，需适当设计加强筋，以增加产品的抗弯强度，防止产品变形损坏。

压铸件的工艺流程压铸件是一种常见的金属制品，其工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却、脱模、后处理等多个环节。

下面将详细介绍压铸件的工艺流程。

一、模具设计模具设计是压铸件制造的第一步，它直接影响到产品的质量和成本。

模具设计需要根据产品的形状、尺寸和要求进行合理的布局和结构设计，确保能够满足产品的要求并且能够保证生产效率和质量。

二、原料准备原料准备是压铸件制造的第二步，通常使用的原料是铝合金、锌合金、镁合金等。

在原料准备阶段，需要对原料进行筛选、清洗和预热处理，以确保原料的纯净度和适用性。

三、熔炼熔炼是将原料加热至熔化状态的过程，通常使用电炉或燃气炉进行熔炼。

在熔炼过程中，需要控制炉温和炉内气氛，确保原料能够完全熔化并且保持一定的温度。

四、注射注射是将熔化的金属液注入模具腔体的过程，通常使用压铸机进行注射。

在注射过程中，需要控制注射速度和压力，确保金属液能够充分填充模具腔体并且形成完整的产品形状。

五、冷却冷却是将注射后的模具进行冷却的过程，通常使用冷却水或风冷设备进行冷却。

在冷却过程中，需要控制冷却速度和温度，确保产品能够快速冷却并且保持一定的结构和硬度。

六、脱模脱模是将冷却后的产品从模具中取出的过程，通常使用振动或冲击的方式进行脱模。

在脱模过程中，需要注意保护产品表面，避免产生划痕或变形。

七、后处理后处理是对脱模后的产品进行去除余料、修磨、喷漆等加工的过程。

在后处理过程中，需要根据产品的要求进行相应的处理，以确保产品的表面光滑、尺寸精度和表面质量。

总结压铸件的工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却、脱模、后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制和操作，以确保产品的质量和成本。

压铸件制造是一个复杂的工艺过程，需要生产厂家具备一定的设备和技术实力，以满足客户的需求。

压力铸造工艺一、压铸及特点1. 压铸定义及特点压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的一种铸造方法。

由于金属液受到很高比压的作用，因而流速很高，充型时间极短。

高压力和高速度是压铸时液体金属充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本区别之所在。

比如压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高达500MPa；充填速度为0.5—120m/s，充型时间很短，一般为0.01－0.2s，最短只有干分之几秒。

2. 压铸的优缺点优点：1) 产品质量好。

由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件；2) 生产率高，压铸模使用次数多；3) 经济效益良好。

压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加工设备及工时。

缺点：1) 压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产；2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件；3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。

综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量为2000-3000件时，即可考虑采用压铸。

3．压铸的应用范围压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法，是一种“好、快、省”高经济双效益的铸造方法。

压铸零件的形状大体可以分为六类：1)圆盘类——号盘座等；2)圆盖类——表盖、机盖、底盘等；3)圆环类——接插件、轴承保持器、方向盘等；4)筒体类——凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表盖、探控仪表罩、照像机壳与化油器等；5)多孔缸体、壳体类——汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构较为复杂的壳体(这类零件对机械性能和气密性均有较高的要求，材料一般为铝合金)。

压铸件结构设计和压铸工艺压铸是一种将熔融金属注入到铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属成型工艺。

压铸件结构设计和压铸工艺是压铸过程中至关重要的两个环节，对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。

下面将从压铸件结构设计和压铸工艺两个方面进行详细介绍。

一、压铸件结构设计1.几何形状：要考虑产品的形状是否适合压铸工艺，避免出现厚壁或复杂形状等难以生产的结构。

2.壁厚设计：在保证产品强度和刚性的前提下，尽量减少壁厚。

过厚的壁厚会导致液态金属充填困难，同时也会增加材料消耗和生产成本。

3.避免内部缺陷：合理设置内部结构，避免产生气孔、缩松等内部缺陷，影响产品质量。

4.轮廓设计：尽量简化复杂的轮廓，减少加工和后处理工序，提高生产效率。

5.集成功能：在设计阶段就考虑到产品的功能需求，尽量将不同功能集成到一个构件中，减少组装工序。

二、压铸工艺压铸工艺是将压铸件结构设计转换为实际产品的过程，主要包括模具设计、熔化与注射、冷却凝固、脱模、后处理等阶段。

1.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计出相应的模具。

模具设计要遵循易于加工和维修的原则，并考虑到产品的收缩率，以保证最终产品符合设计要求。

2.熔化与注射：将所需的金属材料加热至液态，然后通过注射机将熔融金属注入到模具中。

注射过程需要控制注射速度和压力，保证金属充填完整且无气泡。

3.冷却凝固：在模具中进行冷却凝固，使注入的金属逐渐凝固。

冷却过程需要控制温度和时间，以保证产品的结晶组织均匀性和性能稳定性。

4.脱模：凝固后的产品从模具中取出，包括冷却水冲洗和振动脱模等工序。

脱模过程需要注意避免产品的变形和损坏。

5.后处理：包括修磨、去毛刺、清洗、表面处理等工序。

后处理旨在提高产品表面质量和机械性能，并满足特定的外观要求。

总结：压铸件结构设计和压铸工艺是相互关联的，一个合理的结构设计可以提高生产效率和产品质量，而一个良好的压铸工艺可以保证结构设计的实施效果。

因此，在进行压铸件结构设计和压铸工艺选择时，需要综合考虑产品的功能要求、材料特性、生产成本等因素，以达到最佳的工艺效果。

压铸件结构创新设计（经验)压铸件零件设计的注意事项) t） C+ g7 n; g. D！～一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能;c、压铸件的尺寸精度及表面要求;d、压铸件分型面的确定;压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分,设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；二、压铸件的设计原则是:a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度;c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角.（ w: i； h5 @8 L三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。

压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。

合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构,还能保证铸件的质量。

" _; q( }3 Q0 D7 x0 W6 q压铸件零件设计的要求％ l5 X1 A" K; ?一、压铸件的形状结构要求:a、消除内部侧凹;b、避免或减少抽芯部位;c、避免型芯交叉；’ ]1E9 ｛＊］* ~2 |） a. F合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构,降低制造成本，同时也改善铸件质量，二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率;* n— _' e. e％ J！ C＊ b） _a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；1 P# i" q（ z/ x" ^b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷,并给压铸工艺带来困难;压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下,应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋;对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；5 \+ v# J f _; V O根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：* d" ~0 Z; d! ？（ _压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm2 Q5 Y8 f6 X2 X$ ｜' Z≤251。

压铸件结构设计及压铸工艺压铸件结构设计是指在满足产品功能和使用要求的前提下，通过合理地设计压铸件的结构，使得其具有较好的可靠性、经济性和工艺性。

压铸工艺是将熔化的金属经过高压注入模具中，经冷却固化后得到所需形状和尺寸的工艺过程。

1.功能需求：首先需要明确产品的功能需求，包括产品所需的力学性能、流体性能、电气性能等。

根据功能需求来确定结构形状和尺寸。

2.材料选择：根据产品使用环境和功能需求，选择合适的材料。

材料的选择会影响到压铸件的结构设计。

3.结构强度：压铸件在使用过程中需要承受一定的载荷，因此要考虑结构的强度和刚度问题。

通过合理的布局和加强设计，保证产品在正常使用情况下不会发生失效。

4.成本控制：在结构设计中要考虑到成本因素，通过优化设计和合理选择材料等方式，尽量降低制造成本。

5.工艺性：结构设计需要考虑到压铸工艺的要求。

例如，制造过程中是否需要加工孔、缝隙等，模具是否能够顺利铸造等。

要尽量避免设计上的复杂性，方便生产制造。

压铸工艺是将熔化的金属通过高压注入模具中，并在固化后得到所需形状和尺寸的工艺过程。

压铸工艺一般包括以下几个步骤：1.模具设计：根据压铸件的结构和尺寸要求，设计合适的模具。

模具需要具备良好的冷却性能和顺畅的金属流动性。

2.材料准备：根据产品要求选择合适的金属材料，并进行熔化和调质处理。

熔化后的金属要满足一定的温度和流动性要求。

3.注入模具：将熔化的金属注入到模具中，通过高压力使金属充填模具腔体，保证细节部位的填充。

4.冷却固化：金属在模具中冷却并固化，使其具备一定的力学性能和稳定性。

5.取出铸件：打开模具，将固化好的压铸件取出，并清理剩余的模具材料。

6.补充工艺：根据产品需求，可能需要进行后续的加工和处理工艺，比如热处理、表面处理、组装等。

压铸工艺的选择和优化对产品的质量和成本具有重要影响。

在工艺中需要考虑的因素有：1.注射参数：包括注射速度、注射压力、注射温度等。

这些参数会影响到铸件的成形和凝固过程。

纯铝压铸工艺及压铸模技术要点总结
纯铝压铸技术的要点总结：
一、流道设计
流道可以采用圆形或梯形。

梯形流道避免宽而薄，以防热量损失。

最好配备模温机生产，模温300度。

二、浇口厚度设计
纯铝压铸的浇口设计一般比普通压铸开的厚些，最起码
1.2毫米厚起步。

有条件尽量开厚些，开太薄容易堵塞。

三、渣包设计
建议渣包比平时的做大一些，多排些冷料，避免氧化异色。

普通铝合金铸件排渣比为铸件25~30%；纯铝可以做到100%，小产品会更大。

渣包开排气槽，1.5~0.25毫米递减式设计。

四、顶针孔间隙设计
间隙比普通铝压铸模放大1.5~2.0倍，不会跑料。

五、钢材及热处理
可选用国产8418.热处理：48~50HRC比较合理。

模芯大的更低些，镶针镶件硬度可以高些，易断的部件降低点热处理硬度。

六、铝液温度
保持铝液的稳定性，一般生产在700~730度，也可以高于730度，最高不高于750度，最低不低于700.
七、根据压铸件氧化的颜色需求选择合适的铝含量成份
氧化黑色，建议用铝含量低的铝锭，可以用ADC10.氧化灰色，比如铁灰色，建议铝含量在95~97%的铝锭。

随着越来越多的产品追求更好看的外观，更高的工艺水平。

压铸在产品中应用的越来越多，比如手机，监视器，灯，甚至特斯拉汽车外壳，随着这些工艺的发展，越来越多的产品会使用到压铸件，因此本文就介绍一下压铸产品的结构设计。

一，了解一下压铸的工艺压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。

根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。

铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺普通只会用于批量创造大量产品。

压铸特殊适合创造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。

同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。

压铸分为热室压铸与冷室压铸。

热室压铸，有时也被称作鹅颈压铸，它的金属池内是熔融状态的液态、半液态金属，这些金属在压力作用下填充模具。

当压铸无法用于热室压铸工艺的金属时可以采用冷室压铸，包括铝、镁、铜以及含铝量较高的锌合金。

压铸模的使用寿命普通是 3 万-8 万次。

压铸模的精度要求越低，合用寿命越长。

二，合用于压铸的材料以及材料的相关特点锌最容易压铸的金属，创造小型部件时很经济，容易镀膜，抗压强度、塑性高，铸造寿命长。

如家具配件、建造装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等铝质量轻、创造复杂和薄壁铸件时尺寸稳定性高，耐腐蚀性强，机械性能好，高导热以及导电性，高温下强度依然很高。

铝合金压铸类产品主要用于交通信号灯外壳、拉手、渔轮配件、户外锁、电器产品、通信器材、厨具配件、摩托车散热器及喇叭罩、 LED 灯外壳、照像机器材、散热片、汽车配件、电子通讯器材、电子游戏机外壳等行业，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。

镁易于进行机械加工，强度分量比高，常用压铸金属中最轻。

镁合金有优良的压铸工艺性能：镁合金液粘度低，流动性好，易于充满复杂型腔。

用镁合金可以很容易地生产壁厚 1.0mm~2.0mm 的压铸件，现在最小壁厚可达 0.6mm。

压铸件工艺
压铸是将压铸机铸型和压铸机模具冷却到常温下，将液态金属注入型腔，经加压、冷却、固化后得到所需形状和尺寸的压铸产品。

其主要特征是铸件结构简单，壁厚均匀，机械性能好，质量轻，生产效率高。

压铸件主要有汽车、摩托车、家用电器等行业的各种塑料件和有色金属压铸件。

压铸件是一种先进的精密铸造工艺，具有生产效率高、产品质量好、适应性强和生产成本低等优点。

压铸件的工艺过程：
（1）制砂：将铝合金熔体加入压铸机内，并通过高压将熔
体注入型腔；
（2）浇铸：型腔中的液体金属在压力作用下，从压铸机的
浇冒口和内浇道中流出并充满型腔；
（3）排气：压铸机模腔中充满充满液体金属后，开始排气；
（4）压射：金属熔体从浇注口进入型腔并凝固，并在压铸
机模腔中形成所需形状和尺寸的铸件；
（5）冷却：型腔中的液体金属在压力作用下凝固，形成的
铸件从型腔中脱出；
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（6）固化：压铸件经过冷却和固化后，得到所需形状和尺寸的压铸产品。

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