1、加工经济精度：通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度，也称为经济精度。正常操作情况指：完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用
2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度
3、获得尺寸、形状、位置精度的方法
获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法
获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法
获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。
4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。
5、加工过程中可能出现的原始误差
原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差
6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差
7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加
工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏
感方向。
8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动兀件间相对运动的误差。一般用传动链末端兀件的转角误差来衡量。
9、提高传动链的传动精度的措施：a）减少传动元件的数目，减少误差的来源；b）提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c）尽可能使末端传动副采用大的降速比；d）减小齿轮副或旋转副存在的
间隙；e）采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。
10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向
切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt
11、影响机床部件刚度的因素：① 结合面接触变形② 低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果
12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt 之间的比值，称为工艺系统刚度kxt, kst=Fy/yxt
13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工
精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响
14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映
了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为： e 1、e 2、e 3 ,则总的
复映系数1 23 e = eee……总复映系数总是小于1，经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降
到允许的范围以内。
当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。
减小误差复映的方法:1•减小进给量。2•提高工艺系统刚度。3•增加走刀次数。
15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支
承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提
高工件的刚度；
16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4 ）控制环境温度。
17、提高机械加工精度的途径：（1）听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法（2）人为设误,相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法（3）缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法（4）确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法（5）有比较，才有鉴别，误差平均的方法（6）实时检
测，动态补偿，积极控制的方法
18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能
19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度一微观
几何形状误差：S / H < 50 （GB/T131-93）波距/波高
波度一一介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000）
20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因：表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、
扭曲和破碎，从而得到强化。
影响因素：刀具的几何参数、切削用量、被加工材料
21、影响机械加工表面质量的因素①切削加工对表面粗糙度： a.几何因素一一刀具切削进给时，刀具对工
件表面的不完全切除造成的残留面积所形成 b.物理因素一一切削加工过程中材料的塑性变形所致切削用量的
影响c.切削用量d.被加工材料的性能e.刀具的几何形状，材料的刃磨质量。②磨削加工的表面粗糙的： a.磨削参数b.砂轮的选择c.工件冷却性质及磨削冷却作用③切削加工的表面冷作硬化：①切削用量②刀具的几何参
数③被加工材料性能④表层金属的金相组织变化一磨削烧伤 a.砂轮的选择b.磨削用量c.冷却条件⑤表层金属
的残余应力a.冷塑性变形b.热塑性变形c.金相组织变化
22、提高机械加工表面质量的方法：精密加工、光整加工和表面强化工艺
23、机械加工工艺过程及组成
工艺：是指产品制造（加工和装配）的方法和手段。生产过程包含了工艺过程和辅助过程。
工艺过程：生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状（铸造、锻造等）、尺寸（机械加工）、
位置（装配）和性质（热处理），使其成为预期产品的主要过程；或者为原材料变为成品直接有关的过程。
工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术情况等，确定采用的工艺过程并将其写成工艺文件。
机械加工工艺过程和机械加工工艺规程的区别：
①机械加工工艺过程：由毛坯机加工变为成品的过程。
②机械加工工艺规程：将合理的机械加工过程以文件的形式写出
机械加工工艺过程的过程：指通过机械加工的方法，逐次改变毛坯的尺寸，形状，相互位置，和表面质量等使
之成为合格的零件的过程
机械加工工艺过程的组成：由一个或若干个按照一定次序排列的工序组成
24、复合工步：为了提高生产率，用几把刀具同时参与切削几个表面，这也可看作一个工步
25、生产类型：指某生产单位生产专业化程度的分类，包括：单件、小批生产，成批生产，大批、大量生产。
26、机械加工工艺规程：把零件机械加工的全部工艺过程按一定格式写成书面文件就叫做机械加工工艺规程
27、制订机械加工工艺规程的步骤：①确定生产类型，②分析零件的工艺，③确定毛坯的种类和尺寸，④拟
定零件加工工艺路线，⑤选择和确定机床设备，刀具，及工时定额，对于专用工艺设备，应提出设计任务书；⑥
确定工序尺寸及其公差；⑦确定切削用量：⑧确定时间定额：⑨填写工艺文件
28、结构工艺性：是指所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。也就是机器零件的
结构是否便于加工，装配和维修。即在满足机器工作性能的前提下能适应经济、高效制造过程的需要，达到
优质、高产、低成本
29、提高零件结构工艺性遵循原则：1减轻零件重量，2保证加工的可能性和经济性，3零件尺寸规格标准化，
4、正确标注尺寸及规定加工要求
30、基准分类：设计基准和工艺基准（定位基准、工序基准、度量基准、装配基准）
31、粗基准和精基准的选择原则
粗基准：a.重要表面原则，b.非加工表面原则，c.最小加工余量原则，d.定位可靠性原则，e.不重复使用原则精基准：①基准重合原则，②基准统一原则，③自为基准原则，④互为基准的原则，⑤便于装夹的原则。
32、工件的定位：完全定位、不完全定位、欠定位、过定位
完全定位：如果在工序中，需对工件的六个自由度都进行限制，则称为完全定位
不完全定位：如果某个自由度没有限制，但对加工不会产生影响，则称为不完全定位。
欠定位：应该限制的自由度没有被限制，将引起加工尺寸无法保证。欠定位是绝对不允许的。
过定位：工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位
33、工件定位的几个实例
34、消除过定位有两个途径：
其一是改变定位元件的结构，以消除被重复限制的自由度；
其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过定位引起的干涉
35、夹紧力的确定：
1）夹紧力作用方向的确定：
i夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠
ii夹紧力的方向应与工件刚度最大方向一致，以减小工件变形；
