下载文档原格式
工艺作业指导书一、目的本指导书旨在为工艺作业人员提供详细的操作步骤和注意事项，以确保工艺作业的顺利进行，并保证作业质量的要求。
二、作业前准备1. 确保所有必要的工具和设备已准备就绪，并进行了必要的检查和维护。
2. 检查作业区域是否干净整洁，以及是否符合安全规范。
3. 确定使用的材料是否符合质量要求，并进行必要的检查和测试。
三、操作步骤1. 描述作业的具体步骤，并按顺序进行说明。
2. 提供每个步骤所需的工具和材料清单，并在作业过程中强调使用的注意事项。
3. 详细说明每个步骤的操作方法，包括正确的姿势、握持力度等，并提醒操作人员注意安全事项。
4. 在必要的步骤中，加入适当的插图或示意图以帮助操作人员理解和执行。
四、质量控制1. 提供作业过程中需要进行的质量控制检查，并详细说明检查的方法和标准。
2. 强调作业人员在每个步骤中必须进行的质量检查，并记录检查结果。
3. 解释作业人员发现的质量问题应如何解决，并提供相关的纠正措施和建议。
五、安全注意事项1. 列举作业过程中需要特别注意的安全事项，并强调遵守相关的安全规定和操作规程。
2. 说明如何正确佩戴和使用个人防护设备，并提醒操作人员定期检查和更换设备。
3. 指导如何正确处理和储存危险物品，并列出应急措施以应对可能发生的事故。
六、常见问题与解决方法1. 罗列常见问题和出现的故障，并提供解决方法和注意事项。
2. 强调出现故障时应及时报告上级，以便采取相应的纠正措施。
七、维护与保养1. 给出工具和设备的维护保养方法，并列出维护保养的时间表。
2. 提醒操作人员定期进行维护保养，并记录维护保养的内容和结果。
八、附件提供相关的文件和资料，如图纸、操作视频等，以便操作人员在需要时进行参考。
九、操作人员培训与验收1. 制定适当的操作人员培训计划，并记录培训内容和结果。
2. 进行作业前的操作人员技能和知识的验收，并记录验收结果。
十、修订记录1. 记录每次对该工艺作业指导书进行修订的日期和修改内容。
工艺作业指导书模板[作业指导书模板]作业名称: 工艺作业指导书工艺作业编号: [编号]1. 作业概述作业概述部分描述了工艺作业的目标和背景信息。
- 作业目标: 描述了工艺作业的目标，即要完成的具体任务或达到的具体结果。
- 背景信息: 提供了工艺作业所涉及的特定情境、条件或问题的背景信息。
2. 作业步骤作业步骤部分按照执行次序列出工艺作业的具体步骤。
- 步骤1: 描述了第一个执行步骤的具体内容和要求，包括所需材料、工具或设备，以及执行过程中的注意事项。
- 步骤2: 描述了第二个执行步骤的具体内容和要求，包括所需材料、工具或设备，以及执行过程中的注意事项。
- ...3. 安全注意事项安全注意事项部分列出了执行工艺作业时需要注意的安全事项。
- 安全事项1: 描述了第一个安全事项，例如佩戴个人防护装备或注意使用大型机械设备时的安全距离等。
- 安全事项2: 描述了第二个安全事项，例如避免接触有毒化学品或注意排除电器设备的电源等。
- ...4. 资源需求资源需求部分列出了执行工艺作业所需的各种资源。
- 材料需求: 描述了执行工艺作业所需的材料类型、数量和规格等。
- 工具需求: 描述了执行工艺作业所需的工具类型和规格等。
- 设备需求: 描述了执行工艺作业所需的设备类型和规格等。
5. 质量控制质量控制部分描述了对工艺作业执行结果的质量要求和控制措施。
- 质量要求: 描述了工艺作业执行结果应达到的质量要求，例如尺寸精度、表面光洁度等。
- 控制措施: 描述了进行质量控制的具体方法和步骤，例如使用测量工具检查尺寸精度或进行外观检查等。
6. 验收标准验收标准部分描述了对工艺作业执行结果的验收标准。
- 验收标准1: 描述了第一个验收标准，例如符合特定产品标准或规范等。
- 验收标准2: 描述了第二个验收标准，例如通过特定测试或检验等。
7. 附录附录部分列出了与工艺作业相关的附加信息或文档。
- 附加信息1: 描述了第一个相关附加信息，例如技术规范或执行标准等。
篇一：工艺作业指导书矿渣烘干作业指导书编号：zds/wt---01一、质量指导1、矿渣入库水份≤2.5%,合格率≥85%2、设备完好率≥85%二、工艺要求1、保证矿渣中无大块堵料；2、矿渣堆场要有充足的矿渣，保证生产正常进行；3、喂料量根据水份大小调整。
三、开停顺序1、开车顺序点火生炉—引风机—入库提升机—皮带输送—烘干主机—上料提升机热火生炉—引风机—入库提升机—烘干机—皮带输送2、停车顺序停车顺序与开车顺序相反。
四、工作要求1、开车前的准备工作；1.1开机前应检查炉内炉渣是否清除；1.2炉常温度是否达到要求；1.3检查筒体是否有弯曲现象，开启后是否有振动；1.4检查烘干系统的所有设备，设施及润滑部位是否正常；1.5开车前必须通知所有人员停止检查和修理，设备现场和设备上面有无人员，工具和影响运转的杂物；1.6必须根据化验室工艺要求来控制水份；1.7坚持勤观察，勤测量，发现水份过高立即减少喂料量；1.8司炉工必须认真操作，保证水份稳定到要求标准；1.9上料工应在指定的原料场内转运，决不允许随便乱拉；1.10运行中由于设备温度过高，所以应及时有托轮和挡轮上抹油脂；1.11运行中要注意观察设备的地脚螺栓和设备螺栓上抹油脂；1.12司炉工必须认真操作，保证水份稳定达到标准要求；1.13提升机运转有无异常声音，传动部分是否正常，有无链条脱转现象；1.14带班操作工要坚守岗位，发现镏槽堵料，应立即桶开；1.15及时清理场路面和岗位卫生；1.16运行中要及时检查，发现隐患立即抢修和排除；1.17做好交接班工作。
2、异常作业2.1运行中发现提升机脱轨，应立即停止上料，打开提升机门，松开丝钢，把链条摆进槽内涨紧丝钢，并闭门；2.2炉内镏槽磨损，破裂，漏料，发现漏料增大时应补焊，特别严重时及时更换，待冷若冰霜却后割下并取出废镏槽，补焊，或更换镏槽后，检查确漏料方可重新开车；2.3烘干机内扬料板掉时，应及时补焊和更换；2.4在运行中发现皮带跑偏，要立即喂料，调整皮带，脱辊不灵活时，应及时更换。
工艺流程的标准作业指导书编写工艺流程的标准作业指导书（Standard Operating Procedures，简称SOP）是一种系统的文件，用于指导和规范某一工艺流程的操作。
编写一份准确、清晰、易于理解的SOP对于组织和管理工艺流程至关重要。
本文将介绍如何编写一份完整的工艺流程的标准作业指导书。
一、简介工艺流程的标准作业指导书的简介部分应包括以下内容：1. 工艺流程的名称和标准作业指导书的编号。
2. 相关的背景信息，例如该工艺流程的目的和意义。
3. 执行该工艺流程的部门和人员的职责和角色的说明。
4. 该工艺流程的适用范围和限制。
二、目的工艺流程的标准作业指导书的目的部分应准确说明以下内容：1. 明确说明该工艺流程的目的和目标。
2. 解释该工艺流程的重要性和意义。
3. 强调执行该工艺流程的必要性。
三、操作步骤在该部分中，详细描述执行工艺流程的步骤。
每个步骤都应具体而详细地描述，并按照正确的顺序排列。
以下是编写操作步骤的一些建议：1. 每个步骤应包括一个简明扼要的标题，用以概括该步骤的内容。
2. 使用有序列表或编号列表对每个步骤进行编号，以确保顺序的准确性。
3. 使用清晰明了的语言，避免使用术语和缩写，除非进行适当的解释。
4. 每个步骤之间使用适当的过渡词，以确保流畅性和连贯性。
5. 为每个步骤提供所需的材料、设备和工具清单。
6. 如果有任何依赖关系或前提条件，应在相关步骤中进行明确说明。
四、安全注意事项在工艺流程的标准作业指导书中，安全注意事项应占据重要位置。
该部分应包括以下内容：1. 说明执行该工艺流程可能涉及的潜在风险、危险和安全隐患。
2. 提供必要的个人防护装备（PPE）清单，并详细描述其正确使用方法。
3. 描述如何正确处理和处置工艺流程中产生的废弃物和有害物质。
五、质量控制质量控制是工艺流程中不可或缺的一部分，因此在标准作业指导书中应单独列出该部分。
以下是一些建议内容：1. 描述如何进行质量检查和质量控制，以确保工艺流程的稳定性和一致性。
编织工艺(作业指导书)编织工艺（作业指导书）一、概述本指导书旨在介绍编织工艺的基本概念和操作步骤，帮助初学者掌握基本的编织技巧。
二、材料准备1. 编织工具：编织机、编织针等；2. 编织材料：线、纱等；3. 其他辅助工具：剪刀、尺子等。
三、编织基础知识1. 编织基本术语：了解编织中常用的术语，如纬线、经线、针脚等；2. 编织技巧：学会使用不同编织针法，如平针、钩针等；3. 编织花样：了解不同的编织花样，如平纹、提花等；四、编织操作步骤1. 准备工作：选择合适的编织机和线材，确定编织样式；2. 围线：根据编织图纸或要求开始围线；3. 编织主体：根据编织图纸或要求进行编织操作；4. 收尾处理：编织完成后进行必要的整理和修剪；5. 清洁与保养：保持编织工具的清洁和良好状态，延长使用寿命。
五、注意事项1. 注意安全：使用编织机和工具时要注意安全，避免意外伤害；2. 注意细节：仔细阅读编织图纸或要求，注意每个细节的操作；3. 注意规范：按照要求进行编织操作，保证编织品的质量和美观。
六、常见问题解答1. 如何解决编织过程中的打结问题？- 可以尝试调整编织机的张力，确保线材的顺畅运行；- 也可以使用编织针将打结的位置解开。
2. 如何处理编织完成后的线头？- 可以使用剪刀将线头剪掉，并用编织针将剩余线头穿入编织品内部。
七、进阶研究对于已掌握基本编织技巧的研究者，可以尝试以下进阶研究内容：1. 制作纺织品的设计与样式选择；2. 不同线材的特性及应用；3. 高级编织技巧的研究与实践。
以上是本编织工艺作业指导书的基本内容，希望能够帮助到您的研究和实践。
工艺流程作业指导书《工艺流程作业指导书》一、引言工艺流程作业指导书是生产过程中非常重要的文件，它包含了制造产品的工艺流程、操作步骤、注意事项等内容，可以帮助操作人员正确、高效地进行生产作业。
本文将就工艺流程作业指导书的编写和使用进行详细介绍。
二、编写工艺流程作业指导书的步骤1. 收集相关资料在编写工艺流程作业指导书之前，需要首先收集相关资料，包括产品的工艺流程、设备的操作手册、安全操作规程等内容，以便于编写指导书时能够准确全面地反映实际生产情况。
2. 制定作业流程根据收集的资料，制定产品的详细工艺流程，包括每道工序的操作步骤、所需设备和工具、材料的准备、产品质量要求等内容，确保每一个细节都被考虑到。
3. 正确表达在编写工艺流程作业指导书时，需要使用简洁清晰的语言，避免使用模糊、歧义的词语，确保操作人员能够准确理解每一个步骤的含义和对产品质量的影响。
4. 进行试验验证编写完工艺流程作业指导书后，需要进行实际操作验证，以确保每一个步骤都是可行的，且能够达到预期的效果。
三、使用工艺流程作业指导书的注意事项1. 坚持操作规程操作人员在进行生产作业时，必须坚持按照工艺流程作业指导书的要求进行操作，不得随意变更步骤或忽略某些细节。
2. 及时更新随着产品的不断改进和生产设备的更新，工艺流程作业指导书也需要进行及时更新，以确保其能够始终反映最新的生产情况。
3. 培训操作人员对新员工需要进行专门的培训，以确保他们能够正确地理解和使用工艺流程作业指导书，提高工艺操作的准确性和效率。
四、结论工艺流程作业指导书是生产过程中不可或缺的文件，它能够帮助操作人员正确、高效地进行生产作业，确保产品的质量和生产效率。
通过正确编写和使用工艺流程作业指导书，可以提高工艺操作的标准化、规范化，对企业的生产管理具有重要的意义。
生产工艺作业指导书一、概述生产工艺作业指导书是针对特定生产工艺的操作流程和注意事项进行详细说明，旨在提高生产效率、质量和安全。
本指导书适用于公司某生产车间的特定工艺流程，以便指导操作人员正确进行相关工作。
二、工艺流程1. 准备工作1.1 确保操作人员具备相关工艺操作技能，并经过培训和考核合格。
1.2 检查所需设备和材料，确保其完好且符合要求。
1.3 检查工作区域的安全性，清除障碍物，并提供个人防护装备。
1.4 根据计划准确记录相关生产数据。
2. 工艺操作2.1 步骤一：详细描述第一个操作步骤，包括操作顺序、操作时间和操作方法。
2.2 步骤二：详细描述第二个操作步骤，同样包括操作顺序、操作时间和操作方法。
2.3 以此类推，描述所有工艺操作步骤，确保操作人员能够按照指导书进行操作。
3. 注意事项3.1 在操作过程中，必须严格按照操作步骤进行，不得随意省略或更改。
3.2 操作人员须时刻保持注意力集中，确保操作过程中的安全性和质量。
3.3 如有突发状况或异常情况出现，应立即报告主管，并根据情况采取相应措施。
3.4 定期检查工艺装备的运行状态，及时发现并处理故障，确保正常运转。
4. 清洁与维护4.1 工艺操作完成后，要及时清理工作区域，确保整洁和卫生。
4.2 定期对设备进行检查，并进行必要的保养和维护。
4.3 如发现设备故障或异常，请及时上报并寻求修复措施。
5. 安全操作5.1 操作人员必须穿戴个人防护装备，包括但不限于安全帽、防护眼镜、口罩、手套等。
5.2 确保工作区域的通风良好，避免有毒有害物质积聚。
5.3 严禁在操作过程中擅自更改设备参数或强行进行非规定操作。
5.4 对于涉及危险品或高温等特殊情况的操作，须严格遵守安全操作规程，并确保操作人员安全。
三、附录在指导书的附录中，可以提供相关操作流程的图片、图表、表格等辅助材料，以便操作人员更好地理解和执行操作步骤。
四、更新与审核为确保生产工艺作业指导书的有效性和适用性，应定期对其进行更新和审核。
企业工艺操作规程和作业指导书企业工艺操作规程和作业指导书一、工艺操作规程1.1 工艺流程概述本企业工艺流程主要包括以下几个阶段：原料准备、加工、组装、调试和检验。
每个阶段都有相应的操作步骤和注意事项，以确保产品质量和安全性。
1.2 设备清单及操作说明列出所有生产设备及辅助设备，并对每台设备的操作方法、使用注意事项及维护要求进行详细说明。
1.3 工艺参数设定及调整明确各工艺环节的参数控制标准，如温度、压力、时间等。
同时，提供参数调整建议，以确保产品质量的稳定性和一致性。
1.4 质量控制标准及检验方法制定产品质量标准及检验方法，明确关键工序和特殊过程的检验要求。
通过定期抽检和全面检测，确保产品质量符合客户要求。
1.5 安全操作规程详细阐述各工艺环节存在的安全隐患及应对措施，确保员工熟悉安全操作规程，保障生产安全。
1.6 应急处理及预防措施针对可能出现的紧急情况制定应急处理措施，如设备故障、质量问题等。
同时，提出预防措施，以降低事故发生的可能性。
二、作业指导书2.1 作业准备明确作业前需要做的准备工作，如检查设备运行状况、确认原材料质量等。
确保作业顺利进行。
2.2 操作步骤及方法详细描述每个作业步骤及方法，包括操作流程、技术要求和注意事项等。
确保员工能够按照要求进行操作。
2.3 质量检查与控制明确作业过程中和作业后的质量检查与控制标准，确保产品质量符合要求。
同时，对不合格品进行处理和纠正。
2.4 安全注意事项及紧急应对措施强调作业过程中需要注意的安全事项以及面对紧急情况的应对措施。
确保员工关注自身安全和他人安全。
预防性维护与保养方法：提供设备及工具的日常保养及维护方法，以延长设备使用寿命和保证生产效率。
应定期进行设备检查和维护，以及及时更换磨损部件。
记录与报告要求：员工应记录每次作业的相关数据和结果，包括产品质量、设备运行状况等。
同时，应及时向上级汇报异常情况和问题，以便及时采取相应措施。
生产工艺流程作业指导书一、简介生产工艺流程是指产品从原料准备到最终成品的整个生产过程中的各个环节与步骤。
作为一个指导书，本文将详细介绍xxx公司的生产工艺流程，以确保全体员工能遵循标准程序，提高生产效率和产品质量。
二、原料准备1. 原料清单根据产品需求，准确列出所有需要的原料及其规格要求。
确保采购部门能够及时准确地购买到所需原料。
2. 原料质检在原材料进入生产线之前，进行严格的质检，检查原料是否符合质量和安全要求，以避免对产品质量造成潜在风险。
三、生产设备准备1. 设备清单列出每个生产环节所需的设备及其数量，并确保设备的正常运行和维护。
2. 设备设置设置设备的参数，包括温度、压力和速度等，以确保生产过程中能够达到所需的技术指标。
四、生产工艺流程1. 流程图绘制生产工艺流程图，清晰展示每个环节的操作顺序和工艺要求，以便员工理解和遵循。
2. 操作步骤详细描述每个生产环节的操作步骤，包括设备设置、原料投放、工艺参数调整等，确保员工能够正确执行。
3. 操作要点强调每个环节的关键要点和操作技巧，以降低操作出错的风险，并提高生产效率和产品质量。
五、质量控制与检验1. 质量检测点在生产过程中设定关键的质量检测点，以确保产品符合质量标准，如尺寸、密度、强度等。
2. 检测设备选择适当的检测设备，包括物理测试、化学分析和显微镜观察等，以进行各项质量检验。
3. 质量记录建立完善的质量记录系统，记录每个生产批次的检测结果，以备后续质量追溯和改进分析。
六、安全和环保要求1. 安全措施列出每个生产环节的安全措施和操作规范，确保员工的人身安全和工作环境的安全。
2. 废料处理描述废料的处理方法和流程，包括分类、处理和回收利用等，确保环境保护和资源节约。
七、常见问题处理1. 故障排除针对可能出现的设备故障和生产中的常见问题，提供解决方法和排除步骤，以减少生产中断和延误。
2. 员工培训建立员工培训计划，定期对员工进行技术和操作培训，提高他们的问题处理能力和应变能力。
喷涂工艺作业指导书喷涂工艺流程图：检验→装框（扎排）→除油脱脂→水洗→铬化→水洗→水洗→风干→烘干→上排→喷涂→固化→下排→检验→包装一、检验装框前（上排）首先对挤压基材进行检验，检验范围包括硬度、几何尺寸、表面质量、磕碰伤、擦划伤，发现问题不准上排。
二、前处理2.1抬料放料应轻拿轻放，每一排料必须用高温压条隔开摆放整齐，料上架时应注意避免料于架发生摩擦而导致划伤，杜绝乱丢乱踏等有损型材质量的行为。
2.2放料前应严格控制型材质量，杜绝废料放框前处理。
2.3型材前处理放框时、面与面之间保持一定的间隙保证铬化的效果。
三、除油脱脂3.1目的：去除坯料表面油污3.2如堆放过久和表面灰尘严重的型材，必须进入硫酸槽进行侵洗月8-10分钟，除油一定要干净，否则会直接影响铬化效果。
四、铬化4.1目的：使用型材表面形成一层金黄色保护膜，即铬化膜。
4.2铬化时间不能过长或过短，过长则表面起粉，过短则颜色不够。
五、烘干烘干炉温度应保持65±5℃之间，时间一般控制在10-20分钟之内，装框较密（扎排）的型材可以适当增加3-5分钟烘干时间。
六、上排监督职能6.1上排挂料前必须分清颜色与客户，按照排除顺序，逐张订单完成，不能混乱而挑料挂排。
6.2认真检查坯料质量与铬化膜质量，对表面有少量油迹、毛刺和轻微划伤的型材、用抹布和砂纸将其表面处理好方可上排。
对于有铬化质量问题的型材（颜色不够、颜色不均、表面起粉）必须及时通知车间主管到现场处理，不可盲目挂排。
6.3一般挂料分单排与双排两种，挂料人员应分清装饰面与非装饰面，选择适合的挂具，保证装饰面与粉枪的距离。
6.4挂具必须坚固，不能变形，接触点决不能有喷粉覆盖，如有以上现象，用钳子将接触点粉盖部分去除方可挂料，确保导电效果。
6.5尽量将面积大的朝上面积较小的朝下，以便于上粉均匀易上。
6.6单排料时，料于料之间的距离最小不能少于上面一支料的底面宽度，否则，喷涂后，上一支底面可能会出现漏底现象。
6.7检查长度、宽度、高度是否能进入粉房和固化炉，保证挂上去的每一支料平稳进入大炉也不会掉下。
6.8用压缩空气将每一支料的灰尘、水迹等杂质吹净，特别是结构复杂的型材，以免链条上升时有水流出破坏喷涂表面。
七、包装7.1包装时应先将成品进行自检，喷涂流屏应平整流畅，不允许带有杂物或磕碰伤、划伤等现象，发现不良品及时挑出返工或报废。
7.2包装应轻拿轻放，爱护型材，贴膜送料时必须有专人抬送料。
不允许单人撬料违规操作。
7.3注意贴膜质量，杜绝贴偏、贴错装饰面，保证无粘胶、无脱落、无气泡。
7.3保证每包型材端头包装整齐，合格证粘贴规范牢固。
八、质量控制点常见主要缺陷吐粉、堆粉、聚粉、肥边、橘皮、缩孔、漏底、变形、超厚、装配不合格等制定：批准：氧化工艺作业指导书银白色工艺流程图检验→上排→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→电解→水洗→水洗→纯水洗→封孔→水洗→预干→烘干→下排→检验→包装着色型材工艺流程图检验→上排→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→电解→水洗→水洗→纯水洗→着色→水洗→纯水洗→水洗→预干→烘干→下排→检验→包装砂面型材工艺流程图检验→上排→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→酸蚀→水洗→中和→水洗→电解→水洗→水洗→纯水洗→封孔→水洗→预干→烘干→下排→检验→包装电泳型材工艺流程图检验→上排→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→电解→水洗→水洗→纯水洗→着色→水洗→热水洗→纯水洗→电泳→预干→固化→下排→检验→包装一、检验上排前要首先对挤压的基材进行检验，检验范围包括硬度、几何尺寸、表面质量、磕碰伤、擦划伤，发现问题及时作出判断，或通知质检主任，不合格品不准上排。
二、上排2.1不同型材使用不同的挂具，合理安排夹具固定型材。
2.2上排型材倾斜度（≥15°）以利于氧化时排气，减少斑点或气泡。
2.3型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、气泡、麻点的产生。
2.4装挂区的型材不宜存放太久，以防废气提前腐蚀破坏型材表面。
三、脱脂目的：去除坯料表面油污，脱脂结束后应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
四、碱蚀4.1目的：去除型材表面自然氧化膜及残留的油污，平整型材表面作用。
4.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，将型材倾斜使槽液顺其向流出立即水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹和流痕。
五、水洗碱蚀后的型材必须经二级水洗、上下移动、充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液。
六、中和目的：去除经碱蚀后粘附在型材表面上的垃圾，中和时型材应上下移动，充分中和型材内孔的残留碱液和去除表面挂灰。
七、电解7.1目的：通电使型材表面强性导上一层保护膜，即氧化膜。
7.2型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阳极板的距离相等。
必须检查：导电铜座、挂具与电梁接触处是否完好。
7.3氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
八、着色8.1目的：使已生成氧化膜的型材通过电解，着色所需颜色。
8.2吊机手在吊料入着色槽时应慢慢放入，下槽过快容易导致型材与挂具松动，从而会产生色差、不上色、着色气泡。
九、水洗着色水洗后，必须对色板：深的应在水槽中浸泡褪色，浅的应回着色槽补色。
十、封孔10.1目的：将型材表面阳极氧化膜的孔封死，氧化膜在显微镜下呈蜂窝状。
10.2封闭时间过短封不住粘手，时间过长封孔而过封，氧化膜破坏而起粉。
封孔质量现场检验法：蓝墨水染色试验。
十一、电泳目的：通过使已生成氧化膜的型材再经电泳涂漆而形成复合膜。
下电泳槽应缓慢并倾斜排气角度下槽，下槽30秒才通电，以保证自然排气避免产生电泳气泡。
十二、预干进入烤炉前必须倾斜预干，型材倾斜下角无滴水为最佳效果。
十三、固化使生成的复合膜具有耐磨性、耐久性、耐蚀性和光亮性。
在185±5的温度下进行烘烤，一般烘烤时间为35±5分钟左右。
并相对实际型号加长或缩短时间。
保证烘烤时间有效性，否则影响复合膜硬度，烘烤时间过长复合膜易破坏，漆膜层面发黄。
固化注意事项：炉子一定要干净无尘，炉子要经常进行清扫，循环风口必要时可进行过滤。
十四、包装14.1对烘烤的电泳涂装的型材，必须冷却再卸料。
14.2卸料必须逐支卸，严禁碰撞、敲打型材、严禁型材直接接触地面，堆放要整齐、长短不一致或不同系列要分开堆放。
14.3包装时必须戴好干净手套，做到轻拿轻放，爱护、保护好装饰面。
14.4加强自检、配合专检，将不合格的产品剔出分清原因记录。
14.5表面要求高的产品必须积极带动包装人员做好全检工作，不良品坚决不生产、不放行。
十五、质量控制点，常见主要缺陷：色差、封孔、膜厚、挂具痕迹、漆膜挂尘、黑线、几何尺寸、划伤、碰伤、起骨、扭拧、弯曲、变形、手印等制定：批准：挤压工艺作业指导书挤压工艺流程图：三温控制→上模→下棒→模具进入→盛锭筒闭锁→入棒→升锭器起→主缸进入→起压→出料→中断→风冷谇火→首检→拉伸调直→成品锯切→检验装框→时效→硬度检验→转序一、三温控制1.1模具温度：460℃-490℃1.2平模加温1.5-5小时，分流模加温2-6小时1.3棒温490℃-520℃1.4盛锭筒温度380℃-410℃二、上模生产：2.1注意模具型号和排产要求是否一致2.2模具是否有超温或不够温现象三、下棒生产3.1首先要对铝棒的表面温度测量是否符合工艺要求3.2为了保证第二根棒顺利生产，第一支棒必须使用的是高温棒。
四、模具进入模具进入时应注意观察模具是否在中心位置五、主缸进入主缸进入操作人员应注意挤压饼是否正常进入，有无歪斜、不放现象。
六、起压6.1挤压起压时应时刻注意压力表是否达到220,出料是否出料，如压力一直在220而不卸压，立即中断挤压过程，观察是否塞模。
七、出料引料：7.1出料时应第一时间在料头上方注明模具编号，做相应的记号，以便修模人员明确修模要点环节。
在料头60-70CM 时锯下料头，确定合格与否，不合格模具送模具车间及时修复。
7.2取第一支料于第二支料接头处30CM为检验样板。
7.3有装配关系的型材，以实配检验为准。
7.4喷涂料和碱砂料按经验控制坯料尺寸，保证表面处理后能达到要求公差。
八、风冷谇火为了保证型材硬度，出料时随即打开冷却风机，保证正在挤压型材1分钟快速降温至300度以下。
九、质量首检质检员必须在三锭棒内判定几何尺寸、壁厚、是否符合图纸要求，及表面质量是否合格。
十、拉伸调直监督拉伸人员严格执行工艺标准进行调直（≤60℃）拉伸长度6-8mm/总长度，严格控制型材开口尺寸，观察是否弹性变形，保证图纸尺寸公差。
十一、成品锯切11.1锯切人员严格按照排除指令进行锯切，定尺长度保证＋5-8mm，不允许有负公差。
11.2所有型材在料床上移动要严格控制、尽量避免碰伤、拉伤现象的产生。
十二、检验装框12.1发现拉伤、碰伤、气泡、变形现象一律剔出报废，并分清报废原因。
12.2应严格控制因同框型材存在长短不一造成擦划伤，原则上型材不能重叠放框，每框最长的料放在下面，最短的料放在上面，合理分布因结构大小、壁厚厚薄不同的型材，使其合理放框，结构简单实体较小的型材必须放于上面。
12.3注意装框密度，保证型材时效通风条件。
12.4对每框型材进行端面毛刺清处及有效修复。
12.5每一框型材班长都应根据客户、型号、支数、长度、颜色填写工艺流程卡，有质检签名方可时效。
十三、时效工艺13.1时效人员时效吊料应保持吊机平稳，不允许有料框碰撞现象。
13.2 6063T5时效工艺温度控制在200℃±5℃保温2-3小时13.3 6061、6005或特殊合金、硬度要求高的型材，时效温度控制在180℃±5℃保温5-6小时。
十四、时效硬度检验型材时效出炉，质检员必须及时对刚出炉的每一框型材、进行时效硬度检测，合格品予以签名流序，发现有不合格现象通知车间主任安排重新时效。
保证时效硬度。
十五、质量控制点，常见缺陷：几何尺寸、划伤、碰伤、焊合线、起骨、扭拧、弯曲、变形、手印、油污、端头毛刺等。
制定：批准：。
