APQP

APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。

（2）APQP1 一种结构化的策划方法。

a）策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。

b）该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。

c）该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。

d）该方法明确了步骤之间的相入叵担词淙胗胧涑觯（3）APQ唄有的特点：a）目标明确：满足顾客要求，不断改进。

b）按规定的方法和组织形式进行策划。

c）应用各类分析工具：FMEAMSASPG流程图，QFD等。

d）保证跨职能活动的效率：横向协调小组。

（4）APQP勺工作原则：a）过程方法的原则：活动的P.D.C.A 循环。

b）多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。

c）预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。

d）坚持改进的原则：APQPT作：永无止境。

e）强化培训的原则：新技术新知识的认知。

2. 为什么要实施APQP■—目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。

2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品(3)使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。

(4)为改进提供便利。

3. APQP的基本方法一一同步技术(1)传统的逐级转换：即：产品设计一工艺设计一试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。

(2)同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。

4. APQP的阶段性(1)工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。

(2)APQP个阶段的起止时机。

产品实现过程：市场调研立项一项目批准一设计样件一试生产一投产I阶段APQP阶段：二、APQP的实施1 、计划和确定项目阶段(1)本阶段工作目的及任务a) 进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b) 确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c) 确定设计目标和设计要求(2)本阶段的输入及形成的文件a) 本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。

apqp的过程摘要：1.APQP概述2.APQP四个阶段详解a.阶段1：产品策划与设计b.阶段2：产品开发c.阶段3：产品验证d.阶段4：产品投产与量产3.APQP的优势与应用4.我国APQP发展现状与展望正文：一、APQP概述APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种以顾客需求为导向，系统地进行产品开发和生产的过程。

APQP旨在提高产品质量，降低生产成本，缩短产品开发周期，并提高企业的市场竞争力。

该过程注重团队合作，跨部门沟通和持续改进，已成为汽车、航空航天、电子等行业广泛应用的一种质量管理方法。

二、APQP四个阶段详解1.阶段1：产品策划与设计在这个阶段，团队需要明确产品需求、目标市场、客户期望等，并进行产品设计。

此时，要充分考虑产品的功能、性能、成本、可制造性等因素，确保产品满足客户需求和法规要求。

2.阶段2：产品开发在这个阶段，团队要根据产品设计方案，进行样机制作、试验和验证。

此阶段的关键任务是确保产品的设计目标得以实现，并通过不断优化设计，提高产品的质量和可靠性。

3.阶段3：产品验证在这个阶段，团队需要对产品进行全面验证，包括功能、性能、安全性等方面。

验证过程中，要关注产品的可制造性、可维修性、成本效益等指标，确保产品在量产阶段能够顺利实施。

4.阶段4：产品投产与量产在这个阶段，团队要确保生产过程稳定、产品质量可靠。

此外，要持续优化生产流程，提高生产效率，降低成本。

在此阶段，还要建立完善的售后服务体系，为顾客提供优质的产品和服务。

三、APQP的优势与应用APQP具有以下优势：1.提高产品质量：通过系统地分析和控制产品开发过程中的风险，降低缺陷率，提高产品合格率。

2.缩短产品开发周期：APQP强调提前策划和跨部门协同，有助于减少不必要的重复工作和沟通成本。

3.降低生产成本：通过优化设计、生产和供应链管理，降低制造成本。

4.提高企业竞争力：APQP有助于提高产品质量、降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

apqp责任范围类型摘要：1.APQP 责任范围类型简介2.APQP 责任范围类型的分类3.各类型APQP 责任范围的具体内容4.APQP 责任范围类型在实际应用中的优势与挑战5.结论正文：APQP（Advanced Product Quality Planning）即高级产品质量策划，是一种以顾客为中心，以预防为主，持续改进的质量管理方法。

在APQP 中，责任范围类型是关键的组成部分，它对确保产品质量策划的顺利实施具有重要意义。

APQP 责任范围类型主要分为以下几类：1.项目责任：这一类型涵盖了整个项目的范围，从产品概念到产品退市。

项目负责人需要确保项目按计划进行，并协调各个部门之间的沟通与合作。

2.功能责任：这一类型涉及到产品设计、生产、质量、采购等各个功能领域。

每个功能领域的负责人需要确保其部门按照既定目标高效运作，并对所负责领域的质量负责。

3.过程责任：这一类型关注的是产品实现过程中的各个环节。

过程负责人需要确保所负责的过程按照规定的要求和标准进行，并对过程中的质量问题进行及时处理。

4.产品责任：这一类型主要针对具体的产品。

产品负责人需要对产品的质量、成本、交货期等方面进行全面管理，确保产品满足客户要求。

在实际应用中，APQP 责任范围类型有利于明确各部门和人员的职责，提高工作效率。

然而，它也面临着一些挑战，如跨部门沟通协作、资源分配不均等。

为了充分发挥APQP 责任范围类型的优势，企业需要建立有效的沟通机制，确保资源得到合理利用，同时加强对员工的培训和指导，提高其业务能力。

总之，APQP 责任范围类型作为一种有效的质量管理方法，在帮助企业提高产品质量、降低成本、缩短交货期等方面具有重要意义。

产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的核心竞争力，而APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于确保产品质量的管理方法。

本文将从五个大点阐述APQP的重要性和实施过程，包括需求分析、设计与开发、生产过程、产品验证和持续改进。

正文内容：1. 需求分析1.1 确定客户需求：通过与客户沟通，了解客户的期望和要求，包括功能、性能、质量标准等。

1.2 制定产品规划：根据客户需求制定产品开发计划，包括时间、资源、成本等方面的考虑。

1.3 分析风险：评估产品开发过程中可能出现的风险，并采取相应的措施来降低风险。

2. 设计与开发2.1 制定设计要求：根据需求分析的结果，制定产品设计的技术要求和规范。

2.2 进行设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足客户需求和质量标准。

2.3 进行原型制作：制作产品原型，进行功能和性能测试，及时发现和解决问题。

2.4 进行设计验证：通过实验和测试验证产品设计的可行性和合理性。

3. 生产过程3.1 制定生产计划：根据产品设计和客户需求，制定生产计划，包括生产工艺、工时、设备等。

3.2 进行供应链管理：确保原材料和零部件的供应符合质量要求，建立供应商评估和管理机制。

3.3 进行过程控制：通过制定和执行生产过程控制计划，确保产品质量的稳定性和一致性。

4. 产品验证4.1 进行样品验证：制作产品样品，进行功能、性能和质量验证。

4.2 进行生产验证：在实际生产环境中验证产品的可靠性和稳定性。

4.3 进行用户验证：将产品交付给用户，收集用户反馈并进行改进。

5. 持续改进5.1 收集数据和反馈：通过收集产品质量数据和用户反馈，了解产品存在的问题和改进的方向。

5.2 进行问题分析：对产品质量问题进行分析，找出问题的根本原因。

5.3 实施改进措施：根据问题分析的结果，制定改进措施并进行实施，确保产品质量的持续改进。

总结：在竞争激烈的市场环境下，APQP作为一种产品质量管理方法，对于企业确保产品质量、满足客户需求、提高市场竞争力具有重要意义。

基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。

其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。

APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。

其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。

为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。

以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。

基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。

其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。

APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。

其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。

为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。

以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。

中文名外文名简 称所 属目录APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。

商管教育将APQP 产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。

目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

产品质量策划是一种结构化的方法。

为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。

为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。

b)按规定的方法和组织形式进行策划。

c)应用各类分析工具：FMEA ,MSA ,SPC 、流程图，QFD 等。

d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。

· 结构化、系统化的方法；· 确保使产品满足顾客的需要和期望；· 团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；· 不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP 与防错”）；· 持续改进；· 制定必要的程序、标准和控制方法；· 控制计划是重要的输出；· 制定、实施时间表。

编辑产品质量先期策划Advanced Product Quality PlanningAPQPQS9000/IATF16949质量管理体系1 功能2 特点3 理解要点4 益处5 基础▪ 组织小组▪ 确定范围▪ 小组间的联系▪ 培训▪ 顾客参与▪ 同步工程▪ 控制计划▪ 问题的解决▪ 产品质量▪ 时间计划图表6 进度图7 五个过程8 产品策划9 流程10 AQUA Pro▪ 关联文件▪ 映射工艺段▪ 自动生成格式▪ 其他突出特点功能编辑特点编辑理解要点编辑益处编辑往期V 百科APQP 图册相关术语项目管理项目管理流程项目进度失效分析供应商管理…精益六西精益生产spc 统计过…全面质量相关软件bom 表质量管理软件cmm项目管理工具管理类书籍品质部经理…新产品开发…质量工程收藏 1019 153个人中首页分类特色百科用户权威合作手机百科网页新闻贴吧知道音乐图片视频地图文库百科百度首页lovesl780消息APQP 进入词条全站搜索帮助分享—促进对所有更改的早期识别；—避免晚期更改；—以最低的成本、及时提供优质产品。

APQP程序文件引言概述APQP（AdvancedProductQualityPlanning，先进产品质量计划）是一种用于规划和管理新产品或变更产品的质量计划和过程的方法。

APQP程序文件是指在APQP过程中所需要准备和使用的各类文件，包括文件的名称、内容和使用方式等。

正文内容1.APQP程序文件的概述1.1APQP过程和需求意识文件定义和规划项目的目标和需求确定产品特征和功能1.2设计与开发文件设计FMEA（FlureModeandEffectsAnalysis，失效模式和影响分析）制定设计验证计划和报告1.3生产过程文件制定控制计划和作业指导书定义关键工序和特殊特性1.4测量、检验与试验文件确定测量和检验方法制定试验计划和报告1.5过程评估文件进行过程审核和产品审核制定纠正措施和预防措施2.APQP过程和需求意识文件2.1项目目标和需求文件确定项目的关键目标和指标收集和分析市场需求2.2产品特征和功能文件定义产品的功能和特征制定产品设计规范和标准3.设计与开发文件3.1设计FMEA文件识别潜在的设计失效模式和其影响制定应对措施和改进计划3.2设计验证计划和报告文件制定设计验证的方法和计划进行设计验证并记录结果4.生产过程文件4.1控制计划和作业指导书文件制定生产过程的控制点和关键参数编制作业指导书和操作规程4.2关键工序和特殊特性文件确定生产过程中的关键工序和特殊特性制定检验和控制措施5.测量、检验与试验文件5.1测量和检验方法文件确定产品测量和检验的方法和要求编制测量和检验的标准和程序5.2试验计划和报告文件制定产品试验的方法和计划进行试验并记录结果总结APQP程序文件是在APQP过程中使用的各类文件集合，用于规划和管理新产品或变更产品的质量计划和过程。

这些文件包括项目目标和需求文件、产品特征和功能文件、设计与开发文件、生产过程文件、测量、检验与试验文件以及过程评估文件。

每份文件都在不同阶段起到重要作用，帮助企业确保产品质量并满足顾客需求。

简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。

汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick—off），设计放行（Design Release）,设计验证（Design Validation），过程验证(Process Validation）,量产准备（PPAP＆SOP）。

有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。

做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。

做项目更是如此,所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。

项目在准备启动之前,项目最好准备项目的各项计划。

在这个阶段,一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利.项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。

这几个计划做好了,基本抓住了项目的命脉。

其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。

还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。

这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。

这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验(Pre—DV)来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题,还得继续修正方案直到满足要求为止。

这个阶段非常重要,设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。

设计细节确立阶段是在设计方案已经通过审核的前提下进行的，此阶段也是动态过程，细节设计方案出来以后,也会制作样件来验证方案的可靠性，此阶段的样品一般具备部分软件功能，所以验证的主要内容是EMC（电磁干扰和抗干扰）实验。

如何理解APQP
APQP (Advanced Product Quality Planning)，是美国汽车工业协会
开发的一套质量计划体系，是一种全面的质量计划系统，它旨在利用质量
管理理念来确保新产品的无误，以便满足客户的要求。

APQP以全面质量
计划，分析和改善为目的，通过有效的质量计划，实现新产品的可行性和
可靠性。

APQP由四个过程构成：
1.计划：制定有效的质量计划以实现新产品的可行性和可靠性；
2.分析：通过基于风险的方法，分析可能会影响产品质量的因素；
3.识别和评估：采用PPAP（Production Part Approval Process）
的方法，对产品的设计、过程、零件等进行识别和评估；
4.改善：根据质量分析结果，采用FMEA（Failure Mode and
Effects Analysis）的方法，以解决影响产品质量的因素，从而改善产品
质量。

APQP的应用可以归结为三个主要方面：
1.及时并有效地实现质量计划：APQP能够帮助企业更好地管理质量，从而有效地实现质量计划；
2.减少新产品开发的费用：APQP能够更有效地管理新产品开发，从
而显著降低新产品开发的成本；
3.提高客户满意度：APQP能够有效地控制产品质量，从而提高客户
的满意度。

APQP的应用有助于企业准确地认识客户需求，实现可行性和可靠性，改善产品质量。

产品质量先期策划和控制计划（A P Q P）一、概 述1. 什么是“APQP”？APQP是Advanced Product Quality Planning 的英文缩写。

它是由美国三大公司即“通用”、“福特”和“戴姆勒-克莱斯勒”共同发布的通用产品实现策划方法指南。

它是一种结构化的方法，用来明确并建立确保产品使顾客满意所需的工作步骤，即总体规定了一个产品从概念开发到批量生产所需经历的各个阶段及每个阶段的工作任务。

2．产品质量先期策划的目的和意义产品质量先期策划是确保新产品达到顾客满意的重要手段，因此全球汽车主要公司均发布有类似的文件，例如：---- 德国汽车工业联合会：《批量投产前的质量保证—项目策划》（VDA4.3）---- 雷诺—日产公司 ： 《联合新产品质量程序》 （ANPQP）---- 标致—雪铁龙公司 ：《先期质量管理策划程序》（AQMPP）以上文件名称虽然不一样，但是内容和作用基本一致，均希望通过规范的产品质量先期策划活动达到以下目标：1）有效地与所有所涉及人员进行沟通；2）准时完成各个阶段的所有工作任务；3）以最小的成本资源，及时提供优质产品，使顾客满意；4）促进风险的早期识别，避免晚期更改；5）使投产的产品质量、成本和交付业绩最优，风险最小。

13．何时启动APQP？3.1 一个新的产品或者项目的开发； 2 更改产品的开发。

4.产品质量策划循环3.反馈评定过程设计和纠正措施产品设计和开发和开发产品质量策划进度图表 反馈、评定和纠正措施生产产品与过程确认产品设计和开发过程设计和开发概念项目批准设计发布投产计划和 确定项目产品设计 和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定 和纠正措施25.APQP的基本原则 5.1 多方论证方法多方论证：为完成一项活动或任务，与该活动或任务有关的不同职能的人共同参与的工作方法。

对于产品质量先期策划，参与多方论证的职能人员通常包括： ---- 设计 ---- 制造 ---- 工程 ---- 质量 ---- 生产 ---- 采购---- 其它适当的人员 还可能包括：---- 顾客的相关职能的人员 ---- 供方5.2 同步工程同步工程：一个项目或任务在实施过程中，不同职能的人同时进行努力的过程。

apqp的名词解释APQP，即“Advance Product Quality Planning”的缩写，是一种用于产品质量的先期规划方法。

它是为了确保在产品开发和制造过程中，能够从一开始就注重质量，降低错误和缺陷发生的风险而提出的。

本文将对APQP的一些相关名词进行解释，以帮助读者更好地理解这一概念。

1. 产品质量规划（Product Quality Planning）产品质量规划是APQP的核心要素之一。

它包括确定产品的性能指标、产品制造过程中需要采取的控制措施和关键特性的评估。

通过精细的质量规划，可以确保在产品生命周期的各个阶段都能达到预期的质量水平。

2. 过程能力指数（Process Capability Index）过程能力指数是一种评估过程稳定性和一致性的指标。

它通过比较过程的规格界限与实际性能的离散程度来衡量过程的能力。

在APQP中，过程能力指数常用于评估关键特性的制造能力，以保证产品质量的稳定性。

3. FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）FMEA是一种用于识别和评估潜在故障模式及其影响的工具。

通过分析潜在的故障模式和其对产品性能的影响，可以采取预防措施来减少故障的发生概率。

在APQP中，FMEA通常用于评估新产品的潜在风险，并制定相应的控制策略。

4. DVP&R（Design Verification Plan and Report）DVP&R是一种用来验证产品设计是否满足要求的计划和报告。

它包括针对产品设计的各个方面制定的验证计划以及验证结果的报告。

在APQP中，DVP&R常用于确认产品设计阶段的关键特性是否符合预期，从而确保设计质量的可靠性。

5. PPAP（Production Part Approval Process）PPAP是一种用于获得生产部件批准的过程。

在APQP中，供应商需要按照PPAP的要求提交相关的文件和样品，以证明他们的生产能力和产品质量符合客户的要求。

产品质量先期策划产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）或称为产品质量先期策划和控制计划什么是产品质量先期策划产品质量先期策划（简称APQP）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量先期策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

APQP 的目的（1）制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意;（2）及时完成关键任务;（3）按时通过生产件批准;（4)持续地满足顾客的规范;（5)持续改进。

APQP 的益处（1）引导资源，使顾客满意;（2）促进对所有更改的早期识别;（3）避免晚期更改;（4）以最低的成本、及时提供优质产品。

[编辑]APQP 的五个过程图：产品质量策划进度图表（PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART）1 .计划和定义•本过程的任务：o如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;o做一切工作必须把顾客牢记心上;o确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

2 .产品的设计与开发•本过程的任务和要点：o讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;o小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;o步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“ 服务的呼声”的任务;o一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;o尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;o保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;o进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。

3 .过程设计和开发•本过程的任务和要点：o保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;o讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

apqp计划APQP计划。

APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种质量管理方法，旨在确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。

APQP计划是汽车行业常用的一种质量管理工具，但在其他行业中也有广泛的应用。

首先，APQP计划包括五个主要阶段，计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品验证和生产启动、持续改进。

在计划和定义阶段，团队将明确定义项目的范围、目标和时间表，以及确定必要的资源和人员。

在产品设计和开发阶段，团队将进行产品设计、制造工艺规划和过程流程图的制定。

在过程设计和开发阶段，团队将确定生产过程、设备和工装，并进行过程能力分析和测量系统分析。

在产品验证和生产启动阶段，团队将进行产品验证、生产试制和过程验证。

最后，在持续改进阶段，团队将进行过程控制和持续改进，以确保产品质量稳定。

其次，APQP计划的关键工具包括质量功能部署（QFD）、故障模式和影响分析（FMEA）、控制计划、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）。

质量功能部署是一种将客户需求转化为产品设计特性的方法，以确保产品能够满足客户的期望。

故障模式和影响分析是一种系统性的方法，用于识别潜在的故障模式和它们对产品性能的影响。

控制计划是一种文件，用于描述如何控制特性的变化，以确保产品质量符合要求。

测量系统分析是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量结果的准确性。

统计过程控制是一种监控和控制过程变化的方法，以确保产品质量稳定。

最后，APQP计划的实施可以带来许多好处。

首先，它可以帮助组织在产品设计和制造过程中识别和解决潜在的质量问题，减少产品开发周期和成本。

其次，它可以帮助组织与客户建立良好的合作关系，满足客户的要求和期望。

最后，它可以帮助组织持续改进产品和过程，提高产品质量和客户满意度。

综上所述，APQP计划是一种重要的质量管理方法，可以帮助组织确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。